模具制造工艺学知识点总结

2.加工精度：零件加工后实际几何参数与理想几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）符合程度。

3.加工误差：零件的实际几何参数与理想几何参数的偏差。

2.尺寸精度>位置精度>形状精度

5.的法向）

6.指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差

7.a测量误差b机床进给机构的位移误差c试切时与正式切削层厚度不同的影响，调整法：d定程机构误差e样件或样板的误差f测量有限试件造成的误差

机床误差a导轨导向误差b主轴回转误差c传动链传动误差

8.加工螺纹时，主轴的轴向圆跳动将使螺距产生周期误差；由于主轴径向圆跳动，镗刀镗出的孔为椭圆形，车削出的工件表面接近于正圆

9.对于工件回转类机床（车、磨床）影响主轴回转精度的主要是主轴轴颈的圆度和波度；对于刀具回转类机床（镗床）→轴承孔的圆度和波度

10.a提高主轴部件的制造精度b对滚动轴承进行预紧c使主轴的回转误差不反映到工件上

提高传动精度措施1缩短传动链长度2提高末端元件的制造精度与安装精度3采用降速传动4采用频谱分析方法，找出影响传动精度的误差环节5对传动误差进行补偿

XXX的作用下，刀具相对工件在该方向上的位移y的比值k=Fp/y

12.当工艺系统的变形只考虑机床的变形→马鞍形；只考虑工件的变形→鼓形

13.由于工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上，此种现象称为“误差复映”

14.1的正数，定量的反映了毛坯误差经加工后所减小的程度

15.为减少加工误差，应使夹紧力均匀分布，可采用开口过渡环或专用卡爪夹紧

16.机床部件刚度的测定方法：静态、工作状态测定法

16.影响机床部件刚度的因素：a联接表面间的接触变形b零件间摩擦力的影响c接合面的间隙d薄弱零件本身的变形

16.接触刚度：当接触表面间名义压强增加时，接触变形也增大。名义强度的增量dp与接触变形增量dy之比

16.减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施：1提高工艺系统的刚度a合理的结构设计b提高联接表面的接触刚度c采用合理的装夹和加工方式2减小载荷及其变化3变形转移、补偿、校正

17.当加工细长轴时，改为反向进给，使工件从原来的轴向受压变味轴向受拉，

可提高工件刚度

减小残余应力措施1设计合理零件结构2粗、精加工分开3避免冷校直4时效处理

18.带有压应力的导轨表面在粗加工中被切去一层后，残余应力就重新分布，使导轨中部下凹

19.温度场：物体中各点温度的分布

20减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施：a减少热源的发热和隔离热源b均衡温度场c采用合理的机床部件结构及装配基准d加速打到热平衡状态e控制环境温度

21.系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变（常值）或者按一定规律变化（变值）

22.随机误差：在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的

23.工序能力：指工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度

24._控制工艺过程质量指标的分布中心，反映系统误差及其变化趋势；R控制工艺过程质量指标的分散程度，反映随机误差及其变化趋势；控制线的作用是判断工艺过程稳定性的界限

25.保证和提高加工精度的途径：1误差预防技术（a合理采用先进工艺与设备b直接减少原始误差c转移原始误差d均分原始误差e均化原始误差f就地加工法）2误差补偿技术（a在线监测b偶件自动配磨c积极控制其决定作用的误差因素）

26.误差转移法：把影响加工精度的原是误差转移到不影响（或少影响）加工精度的方向或其他零部件上去

1.表面粗糙度：加工表面的微观几何形貌，波长与波高的比值小于50

2.在运动副中，两相对运动零件表面的刀纹方向均与运动方向相同时，耐磨性较好；两者的刀纹方向均与运动垂直时，耐磨性差；其余情况居于两者之间。

3.拉伸残余应力将使耐疲劳强度↓，压缩↑

4.砂轮的粒度号数越大，表面粗糙度值越小

5.表层金属中产生残余应力

6.：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加

7.金属的冷硬结构就会本能地向比较稳定的结构转化

8.a表层金属的显微硬度HVb硬化层深度h（um）c硬化程度N

9.a工件材料性能（塑性↑→强化↑、导热性↑→弱化↓）b磨削用量（加大背吃刀量、加大纵向进给速度、加大工件转速、减小磨削速度、降低磨削区的温度→冷硬增大）c砂轮粒度（越大→冷硬越小）

10.层金属硬度瞎讲，使工件表面呈现氧化膜颜色的现象

回火烧伤：磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变温度，工件表面的马氏体组织产生回火，转化成硬度低的回火组织——索氏体或屈氏体

淬火烧伤：磨削区温度超过相变温度，马氏体转变为奥氏体，由于冷却液的急冷

作用，表面层会出现二次淬火马氏体，硬度高于回火马氏体，而它的下层则因缓慢冷却成为硬度低的回火组织

退火烧伤：干磨削时，磨削区温度超过相变温度，马氏体转变为奥氏体，因工件冷却缓慢，则表层硬度急剧下降，工件表层被退火。

11.a正确使用砂轮b合理选择磨削用量c改善冷却条件d选用开槽砂轮

12.化、体积变化或金相组织变化时，将在表面层的金属与其基体间产生相互平衡的残余应力

13拉伸残余应力；随切削速度的↑，表层温度升至淬火温度，表层金属产生局部淬火，金属的比容↑，金相组织变化因素开始起作用，使拉伸残余应力的数值↓。当高速切削时，表面金属的淬火，得到充分进行，表面层金属的比容↑，金相组织变化起主导作用，故在表层金属中产生了压缩残余应力

13.磨削过程，当热因素起主导作用，工件表面→拉；塑性变形→压；当工件表面温度超过相变温度且又冷却充分时，工件表面出现淬火烧伤→压；精细磨削时，塑性变形起主导作用→压

13.交变载荷作用下，最终工序应选择能在加工表面产生压缩残余应力的加工方法；滑动磨损→拉；相对滚动→压

14.小表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化工艺15面产生博文，影响零件的表面质量和使用性能；工艺系统将持续承受动态交变载荷的作用，刀具极易磨损，机床联接特性受到破坏，严重时可使切削加工无法继续进行；振动中产生的噪音会危害操作者的身体健康

16.机械加工中产生的振动主要有强迫震动和自激振动（颤振）两类

17.用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动

18近于系统的固有频率，即颤振频率取决于振动系统的固有特性。自激振动的激振机理：再生原理、振型耦合原理、负摩擦原理、滞后原理

19.再生型颤振:由于切削厚度变化效应引起的自激振动；当0<∮<∏时，W>0，表示在每一振动周期内外界有能量输入振动系统，加工系统是不稳定的，系统将有再生型颤振产生；∏<∮<2∏时，W<0振动系统将消耗能量，加工系统是稳定的，系统不会有再生型震颤产生；当∮=∏/2时，W有最大值，再生型震颤最强烈；

20.的自激振动；0<∮<∏时，W<0，不满足产生振动的条件，不会有耦合型颤振发生；∏<∮<2∏时，W<0表示每振动一个周期，振动系统就能从外界得到一部分能量，满足产生振动的条件，系统将有耦合型颤振发生

21.1消除或减弱产生强迫振动的条件（a减小机内外干扰力的幅值b适当调整振源的频率c才去隔振措施）2消除或减弱产生自激振动的条件（a减小前后两转切削的波纹重叠系数b调整振动系统小刚度主轴的位置c增加切削阻尼d采用变速切削方法加工）3改善工艺系统的动态特性，提高工艺系统的稳定性(a提高工艺系统刚度b增大工艺系统的阻尼)4采用各种消振减振

装置（a动力减振器b摩擦减振器c冲击式减振器）

1.规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件

3.其中某些组成环不平行于封闭环的尺寸链

5.a可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现b满足生产纲领的要求c在满足技术要求和生产纲领要求的前提下，要求工艺成本最低d尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全

5.a阅读装配图和零件图b工艺审查c熟悉或确定毛坯d拟定机械加工工艺路线e确定满足各工序要求的工艺装备，对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体设计任务书f确定各主要工序的技术要求和检验方法g确定切削用量h确定时间定额i填写工艺文件

6.a保证相互位置要求b保证加工表面加工余量合理分配c便于工件装夹d不得重复使用

7.a基准重合原则b基准统一原则c互为基准d自为基准e便于装夹

8.生产上加工精度的高低是用其可以控制的加工误差的大小来表示的

9.标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度10a先加工基准面，再加工其他表面b一般情况下，先加工平面，后加工孔c先加工主要表面，后加工次要表面d先安排粗加工工序，后安排精加工工序

11少，夹具的数目和工件的安装次数也相应减少

12.工序的工步少，工艺路线长

节省装夹工件的时间，减少工件的搬动次数；供需分散可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀也比较容易，对操作工人的技术水平要求较低。

14.当精度要求高时，若过分采用工序集中则难以保证零件的精度要求，原因：a粗加工时无法消除因热变形带来的加工误差，也无法消除因粗加工留在工件表层残余应力产生的加工误差b后续加工容易把已加工好的加工面划伤c不利于及时发现毛坯的缺陷d不利于合理使用设备e不利于合理使用技术工人

15.通常将高精度零件的工艺过程分为以下加工阶段：粗加工，半精加工，精加工，精密、光整加工阶段

16.包容尺寸，其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。

17.1第一道粗加工工序余量与毛坯制造精度有关2上工序的尺寸公差Ta3上工序产生的表面粗糙度Ra4上工序留下的空间误差ea5本工序的装夹误

18.的时间

19.基本时间t基+辅助时间t辅=操作时间；布置工作的时间t布置；休息和生理需要时间t休；准备和终结时间t准终

20.1缩短基本时间a提高切削用量b采用复合工步2减少辅助时间和辅助时间与基本时间重叠3减少布置工作地时间4减少准备和终结时间