典型涂漆工艺指导书

1、 使用角向砂轮打磨。

① 所有气割、剪切、机加工后的自由边、锐角均应打磨圆滑；

② 喷砂前应用砂轮打磨，去除气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层，以使喷砂后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。

2、利用钢丝刷、砂布等除锈。

3、喷砂。

（1）选用河砂、石英砂或金钢砂进行喷砂。用砂品种及粒度视工件本体材料及除锈等级而定。所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。当用户或设计条件有特殊要求时，按指定要求执行。

（2）喷砂用压缩空气压力为0.5 ～0.7MPa。

（3）喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器；

4、利用汽油(或甲乙酮)清洗。

5、利用化学处理法如酸洗等清理表面油污。

6、喷丸。

表理表面时的应注意：

（1）打磨的方向应一致。

（3）质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。

（4）工件表面经用上述方法清理后，应清扫锈碴、砂尘或用干净的压缩空气吹扫表面的浮灰。

（5）清理或喷砂质量按GB23-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》执行。当设计或油漆供应商有要求时，按其要求执行。当设计和油漆供应商无要求时，钢材表机除锈等级按下表执行：

St2级——彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油

Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。残留物应附着牢固。

Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。残留物痕迹仅显示点状或条纹状的轻微色斑。

Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理

2、检查油漆质量。油漆应有质量合格证明并在有效期内。不合格、过期、胶化、结块或变质的油漆不得使用。

3、在涂装前必须将油漆搅拌至完全均匀。如发现漆皮或颗粒，则应使用80～120目筛网过滤。

4、按油漆说明书选择相应的稀释剂、固化剂，并按其要求比例进行调制。

5、按设计要求选择色标。一般应按GB/T3181-1995规定的色调表示漆膜颜色的方法，并应结合GSB05-1426-2001《漆膜颜色标准样卡》一起使用。（注：GSB05-1426-2001代替 GSB G 51001-94 简称“色卡” ）。按色卡调漆或选择漆色。

6、若是甲、乙两组份分装的两罐装涂料，首先将基料组份完全搅匀，然后将固化剂倒入基料中。注意：不能将基料倒入固化剂中，以免引起凝胶。必须按规定的重量比、按要求的程序混合均匀。必须边加边搅拌，加入后放置半小时后方可使用。对已加固化剂而未使用完的涂料，如超过规定期限，不论外观如何均应报废。

用粘度计测粘度时，按GB1723-79进行

8、按GB1723测定稀释后的涂料的粘度，应符合相应的要求。

2、雨、雪、雾天及风力超过4级时，禁止在室外施工。

3、相对湿度：不超过85%

4、清洁度：作业区内应干净、严禁吹入粉尘、绒毛和其他污染油漆层的外来物质。

5、涂漆干燥过程中，漆膜禁止在烈日下曝晒，被涂物表面温度不得超过60℃。当涂料有特殊要求时，按其说明书要求。

6、喷漆用压缩空气必须经过过滤，以防油污、水气和脏物污染漆膜。

7、喷漆前产品及大组件应可靠接地、以避免喷漆操作时由于静电放电而造成爆炸或火灾。

8、喷漆周围应有相应的防火、防爆、防雨、防冻措施。

或用一块试板，在该试板上划分区域，如：准备层区、底层区、中间层区、面层区。按5、35和55工序进行准备和涂漆。准备层区（不喷漆）作为前处理样件用。

2、涂层外观：

中间层及面漆涂膜不应存在针孔、气泡、龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、脱落、渗色和其他缺陷。

面漆应平整均匀、色泽一致。

3、分别测量湿膜和干膜厚度，干膜厚度应符合50工序要求。同时记录此时的湿膜厚度。以便在正式涂漆时按此值控制湿膜厚度。从而保证干膜厚度。

4、当产品有要求时，需要按要求测量涂层附着力。此试板也可置于产品侧面与产品同时喷漆。

孔内侧及边，自由边，手工焊缝，夹缝，铆焊处，装配、安装后不易涂漆的部位以及喷涂难以喷到的部位。但预涂装不可涂得太厚。

2、室外用产品：

当设计有要求时，按要求涂底漆。当设计无要求时，采用红丹防锈底漆、云母氧化铁底漆或偏硼磷酸钡底漆打底，涂层厚度35～60μm，在18～23℃干燥72小时。

3、室内用产品：

当设计有要求时，按要求涂底漆。当设计无要求时，采用铁红醇酸底漆或铁红酚醛底漆打底厚度为35～60μm，在18～23℃干燥24小时或100～110℃干燥0.5～1.0小时。

4、除有特殊要求外，螺栓、螺母表面不得涂漆。

5、涂装后2～4小时内或涂层在完全干燥固化前，已涂装表面应避免受到雨淋。

2、要涂刮腻子时，须先涂底漆并在底漆干燥后进行。

3、当工件表面有不平处时，可在不平处刮1～2次醇酸腻子或油性腻子，每次0.5～1mm，局部最厚不得超过5mm。腻子表面要平整、牢固、无裂纹。然后喷醇酸二道底漆和二道油性底漆,在18～23℃干燥2～4小时或100～110℃干燥1～2小时

2、打磨腻子用80#～120#水砂纸；同时，打磨前应检查砂纸的质量，不应有机械杂质（粗的砂粒），以防划伤涂膜。

3、打磨应注意方向性，不宜朝各个方向乱磨，打磨时不宜压得过紧。为提高被打磨表面的平整度，在手工打磨时砂纸上可垫软木或橡胶制的磨块。软木磨块适用于中涂场合中的打磨腻子；橡胶磨块适用于中涂或面漆；

4、在打磨过程中应不断清除掉打磨灰。

5、不得有龟裂、脱落等现象。

2、可采用喷涂或刷涂的方法进行涂漆。具体可根据产品的质量要求

而定。

3、喷涂

①应以垂直表面的角度持，并按约50%搭接要求向表面喷涂，以获得均匀湿膜；

②喷涂角焊缝时，不宜将喷直对角部喷涂，而应让扇形喷雾边缘掠过角落，以避免因涂膜过厚而引起干燥不完全或涂膜龟裂；

③ 干膜厚度要求较厚时，涂装作业可分多道施工，喷涂一道并使其干燥至指干后，尽快以全润湿状态涂装下一道，并达到所要求的最低干膜厚；

④ 喷嘴与待涂表面应保持适当距离，以避免干喷雾产生。如果表面存在干喷雾，或沉积有其他灰尘和杂质，在喷涂第二道涂层之前，应用砂纸打磨，清理干净后，再进行涂装；

⑤ 避免涂层过厚，膜厚超过150μm时，可能会影响涂层干燥、固化，甚至引起龟裂；

少于3件

漆膜干后，用干膜测厚仪检查。每个工件测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。

用漆刷涂装时，刷涂方向应取先上下后左右进行涂装，漆刷蘸漆不能过多以防滴落。涂装重防腐蚀涂料时漆刷距离不能拉得太大以免漆膜过薄。

5、室外用产品

在涂好底漆的表面涂两道（无特殊要求时）油性调和漆、外用醇酸漆，每道在18～23℃干燥24小时。对机械产品，底漆面漆总厚一般为80～120μm，其允许偏差为总厚度的10%。但应符合设计要求。对钢结构件，当设计对涂层厚度无要求时，应为150μm，其允许偏差为-25μm。

6、室内用产品

在涂好底漆的表面涂两道（无特殊要求时）醇酸磁漆或氨基醇酸烘漆，每道喷完后须在18～23℃干燥24小时，或在100～110℃干燥1～1.5小时,也可喷四道（无特殊要求时）硝基外用磁漆。底漆面漆总厚度一般为80～120μm，其允许偏差为总厚度的10%。但应符合设计要求。对钢结构件，当设计对涂层厚度无要求时，应为125μm。其允许偏差为-25μm。

7、漆膜要均匀、不可漏涂。

9、两个经常拆装的零件，在连接处的接触面必须平整，缝线明显，不得有崩落，界线不分或漆成一片等现象。

10、对特殊产品，允许最后一层面漆在总装试车合格后进行。具体需要在工艺规程（卡片）中说明。

11、不同类型的涂料间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工。环氧沥青厚浆型防锈漆、黄羊面漆，其涂装间隔时间不能超过说明中最长的间隔时间，否则将影响漆膜层与层之间的附着力，造成漆膜的剥落。

12、施工时应按使用量进行涂装，经常使用漆膜测厚仪测定湿漆膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。

13、按被涂物体的大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干漆膜厚度。漆膜厚度未达到要求处，必须进行补涂。

14、涂刷色环时，应按设计要求或间距均匀，宽度一致。

面漆应平整均匀、色泽一致。

按设计指定的方法或按GB1720《漆膜附着力测定法》或GB9286《色漆和清漆、漆膜的划格试验》或JB/T5000.12《重型机械通用技术条件》的5.7条进行附着力检查。当未指定检验标准时，可采用下列方法：

①十字划线附着力试验法检测涂层附着力；

② 用锋利刀片在已完全固化并且没有油脂沾污的涂层表面刻划两条各长40mm相互以45度十字交叉的切口，切口必须穿透涂层，到达基底；

③ 用专用的压敏胶带粘贴于十字切口之上，用手指和橡皮压紧，使胶带成半透明状，并留有一自由端；

④ 抓住胶带自由端迅速拉起，观察切口两边涂层与基底间涂层剥落情况。切口两边或交叉处锯齿状剥落宽度小于2mm时，视为合格。

查1%，但不少于3件，每件测3处。

《漆膜附着力测定法》GB9286《色漆和清漆、漆膜的划格试验》或JB/T5000.12《重型机械通用技术条件》执行。

干膜厚度应符合设计要求，当设计无要求时，应符合50工序的

2、涂层擦伤处的修补方法

① 擦伤面积较小，并且锈蚀不严重时，先用洗涤剂和清水清洗表面，干燥后用砂纸打磨，然后刷涂漆。注意：不可一次涂刷过厚，以免龟裂。

② 擦伤面积较大或者已有明显锈蚀时，在用洗涤剂和清水清洗表面并干燥后，用动力砂纸盘打磨，然后刷涂或喷漆。

3、涂层失去附着力的表面的修补方法

由于钢材表面存在油污或表面粗糙度过低，涂层失去附着力时，如面积较小，则按本工序第2条处理；如大面积失去附着力，则该表

用干膜测厚仪检查。

4、涂层龟裂处的修补方法

龟裂面积较小时，用动力砂纸盘打磨除去龟裂涂层，重新刷涂或喷涂。 

龟裂面积较大时，应重新喷砂至所要求的表面质量等级，然后重新刷涂或喷涂。

5、膜厚不足的修补方法

涂层膜厚未达规定要求时，应根据面积大小用喷涂或刷涂方法修补到规定厚度，修补前表面应是清洁的。

6、修补涂层与周围涂层的搭接宽度不少于50mm。（或损坏的面积较小时，修补的面积应比破坏的面积大一倍以上）。修补应按规定的层次进行，修补后的颜色及厚度应与周围涂层一致。