过程及最终检验和试验控制程序

受控号

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规范产品生产过程及最终检验和试验方法，确保产品质量满足客户需求。

2. 范围

适用于公司、外协加工厂所有在制品、半成品、成品的过程及最终检验和试验。

3、职责

3.1外协工厂：

3.11外协工厂生产部：生产线作业员按作业指导书进行自检、互检; 

3.12外协工厂品质部：负责过程巡检(IPQC)、制程全检(QC)、出货抽检(QA)及品异

常分析改进(QE)等; 

3.2驻厂人员：

负责制程品质异常反馈与分析、品质实现过程指导监督、出货检验监督、品质改善验证等

     3.3成品OQC：

     负责成品外观、性能等抽检、判定, 成品机不良的反馈，控制不合格流出并跟进改善。

4. 内容

4.1 过程检验

4.1.1 首件检查

1）新产品首次量产或生产过程中因换人、换料、换品种以及换工装、设备调整等改变工序条件后生产的1—3件产品，操作者自检后，必须首件检查外观、性能、内部工艺及产品特别要求的执行情况，首件检查结果记录于《首件检查记录表》中。

2）由工厂品质部对首件进行全面测试（工程、驻厂人员参与确认），测试合格方可进行批量生产。首件样品作上标识挂置于生产线指定醒目位置。

3）如果首检不合格, 需立即停止生产,由品质召集生产、工程、驻厂人员共同分析改善，

改善后重新送样经检验员检验直至合格, 方可进行生产作业。

4）对RoHS产品，拉长、PE应对所使用的材料、工具、辅助材料进行核对，并记录在《环保产品制程履历表》上，符合RoHS要求方可进行生产。如不符要求的立即进停线并发出异常报告至相关部门追查原因，直至解决问题为止。

4.1.2 自检互检

1）生产车间作业员必须在生产作业中进行自检互检(监督上工序、检查本工序、服务下工序)。

2）如发现产品质量异常(如工艺、规格、结构等不符)时，应及时停止作业，并向组长或主管报告，直至改善合格后才可继续作业。如属于自身作业不良则需纠正修复后才能将产品流入下一工序。

4.1.3 现场巡检

1）品质部IPQC每天不定期对生产制程进行巡回检查，观察车间的员工是否按规定的作业方法操作，使用的生产物料是否正确，设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检。

2）IPQC将发现的问题通知组长或生产主管，要求立即采取纠正并跟进结果；如生产未执行则向高层管理者汇报。

3）如巡检中发现严重质量问题，IPQC应及时向相关管理者报告，管理者视情况的严重性，做出是否停止生产的决定，并适时发出《纠正措施报告》要求有关部门落实改善,质控部跟进结果。

4）每天巡检需做《IPQC巡检记录表》，每月品质月度例会上公布结果并检查落实整改情况。

4.1.4 PQC全检

1）生产线PQC对在线产品按PQC作业指导书进行100%的检验;

2）PQC检查发现的不良品需作醒目标识、区分隔离，避免混淆；

3）生产线修理维修后的产品务必从第一个工位投入，经PQC全检；

4）检验到不良品时及时填写于PQC报表内，对于同一种不良比率超过5%的则需及时反馈给生产主管、品质主管，由品质主管主导分析解决；同一种不良超出10%则汇报给高层管理者申请停线处理。

4.2产品试验：

  4.2.1量产过程中需根据产品需要选择批量或抽取一定数量进行老化、高低温、震动等

实验

  4.2.2 产品出货前需结合产品实验结果来判定，如果产品实验不合格，则需由品质最高负责人或总经理作出决策

4.3最终检验

4.3.1 QA检验

1）检验合格的产品，生产部填写《成品送检单》交品质部QA，QA按有关的产品作业指导书、客户订单的要求以及《GB/T 2828.1-2003抽样方案》及AQL(0.65、1.0)进行抽检，检查结果填写在《QA成品检验报告》中。涉及RoHS产品核对制造部的“环保产品制程履历表”记录，合格后方可入库。

2)QA检验不合格的产品作上标识放置于不合格品区并作标识，由工厂品质主管、康凯斯品质负责人判定;

3）对于返工的产品，由工厂工程部提供返工流程，生产、工程、品质、驻厂人员共同跟进返工过程，返工后经QC检查OK后重新送检。按《不合格品控制程序》实施。

4）所有返工的批次，工厂品质部组织生产相关部门在三天之内制定《纠正与预防措施》并验证改善结果。

5）QA检验合格后盖上QA PASS章，仓库依据QA PASS章将成品转移至成品仓或直接发货。

          4.2.2 OQC检验：

1）对已入库的成品，PMC部门应拟定出货计划发出《出货送检通知单》，OQC按有

关的产品作业指导书、客户订单的要求以及《GB/T 2828.1-2003抽样方案》、AQL（0.65、2.5）对出库前进行抽样检验，检查后的结果填写《OQC成品检验报告》。

合格方可出货。

3）OQC检验发现如果超出AQL允收标准时，则OQC判定不合格,最终由品质最高负责人裁决。 

4）OQC检验发现不良时，开出《成品检验报告》发给工厂，必要时提供不良实物给工厂检讨。工厂品质部必须立即召集相关人员及时分析，三天之内制定《纠正与预防措施》并验证结果。

5 OQC检验不合格品涉及返修或返工后，需经工厂QC全检、QA抽检，合格后重新提供给OQC检验。返修后重新出货给康凯斯需附上《纠正与预防措施》报告

5.补充说明

1）工厂必须制定月度品质培训计划并考核；

2）工厂对制程、出货的品质设定目标并定期检讨；

3）对于库存成品机存放超过三个月的必须安排全检；

4）当品质风险较大时，品质必须安排加严、加大数量抽检；

5）所有订单、成品的抽检需有IMEI号记录，以便追溯。

6. 相关文件

5.1《不合格品控制程序》

5.2《检验和试验状态控制程序》

5.3《抽样检验方案》

5.4 有关的工序卡/作业指导书

6. 相关记录

6.1 首件检查记录表

6.2 IPQC巡查日报表

6.3 QC日报表

6.4 QA检验报告

6.5 OQC成品检验报告

6.6纠正与预防措施报告