质量考核管理制度

目的

适应ISO9001标准要求，对过程控制中不合格项进行纠正和预防措施、内部批量不合格、外部质量投诉考核，进行公平、合理、责任划分，特编制此制度。

1.公司内过程控制(不合格品控制

1：不合格品分类

   一般不合格品：孤立的、生产上偶然出现的、量少的、不会造成重大经济损失的不合格 。

   严重不合格品：批量不合格品、不断重复出现的不合格或造成重大经济损失的不合格。

2：根据缺陷的严重程度，分为严重（Critical），主要（Major），次要（Minor）。 

  ●严重  危及消费者安全的缺陷和所有的功能缺陷都被视为严重，返工或报废处理。

     ●主要  所有的削弱产品性能或损害货品正常外观的缺陷被视为主要，返工或报废处理。

   ●次要  不会降低产品设定之使用性能或关系到预期之产品外观为次要，返工或特放处理。

  3：对于一般不合格品，由质检员直接对不合格品进行评审和处置，并协助生产人员进行隔离，张贴“不合格标签”标识，并记录在相应的记录上，“不合格品标签”作为可追溯唯一依据，除质检人员外，任何人员不得私自撕毁标签，如无质检确认情况下私自撕毁标签者，将处罚100元/次，无法追究撕毁标签者，将考核生产部经理。

  4：对于张贴“不合格标签”标识的返修品，为保证不合格品追溯性，需返修后找质检确认合格后，方可由将“不合格品标签”清理，否则视为私自撕毁标签。

二.公司内过程控制(纠正预防措施

   1：对存在或潜在的不合格因素进行调查分析，并采取及时有效的预防或纠正措施，使产品质量得到控制，防止产生不合格品。

   2：纠正措施的工作程序

     2.1：生产过程中发生以下情况，要进行原因分析，并采取相应的纠正措施。

     a)进公司原材料连续三次不合格；

     b)工序质量不合格、连续三次超出控制范围或合格率达不到规定的标准；

     c)出公司产品多次出现不合格；

     d)质量审核发生不合格；

     e)顾客投诉或报怨；

     f)日常工作中出现不合格；

   3：质检部负责填写《纠正／预防措施报告单》，传达生产部，并组织相关人员分析原因，制订出纠正措施，并实施，由质检部验证效果。

   4：张贴责任工段看板上，警钟长鸣，避免类似事情再次发生。

纠正和预防措施单

                                             №:

1：各工序加工好的半成品须及时流入下道工序，同时通知下道工序当班负责人员予以验收。

 2：交货方在验收前须做好以下工作：

2.1：整架玻璃摆放整齐，并做好相应安全措施。

2.2：“流程卡”和“工序交接本”须填写完整，规格、数量与实物相符。

2.3：架子中有缺陷玻璃应及时挑出，若有困难应当时告知接货方。

 3：接货方予以验收人员应做好如下工作：

3.1:首先检验“流程卡”和“交接记录本”填写的玻璃数量是否与实物一致。

3.2:认真检查整架玻璃，有无破碎、掉角等，能看到的部分有无明显缺陷。

3.3:预验后，在“流程卡”和“工序交接记录本”上签字验收。接收后再发现上述明显缺陷，原则上由接收方负责。

 4：半成品玻璃在加工过程中：

   4.1:若再发现有上述明显缺陷，不能列为退废，由该工序负责。

   4.2:若发现预收时不能发现的非明显缺陷，按以下处理；

  4.2.1:对于本工序不可能造成的缺陷，如尺寸错、孔径错、孔位错、超标的气泡、结石、脱膜及白雾等，须暂放一架，并及时填写退废单，通知上工序签字确认。上工序应负责及时处理，对明显是本工序责任而推诿扯皮者将从严考核。

  4.2.2:对于本工序也可能造成的 缺陷，如超标的爆边、划伤等，须在搬运前发现。发现后一方面保持原状，一方面立即通知上工序。上工序签字认可后方能移到退废架。若搬动、倒腾过玻璃时，再发现此类缺陷，不能列为退废，由本工序负责。

5：各工段的相关工作人员应在所要退回上道工序的半成品、成品上做清晰的标 识。（标识严禁做在镀膜玻璃的膜面上）

6：当同一工程出现较多数量的不合格品需退回时，各工段应及时上报质检部,由质检部出具不合格品报告及纠正措施.     

7：公司各类成品出厂时均有唯一的产品标识（标签），各工段有义务保证其准确性。

 8：当对产品不合格是否超标出现分歧时，由质检部判定裁决是否继续退废。当        质检部判定后裁决由哪方负责。各方应从保证生产进度的立场出发，无条件服从裁决。

  四.公司内过程控制(补片责任划分

     常规缺陷责任划分：

    1：尺寸错

      原则上，未生产的退回上工序补片或返修，已生产的由加工工段补片；因客户投诉尺寸错，追究最后一道成品工段，从而造成后序工段负担，而“造成缺陷”工段却无法考核，本着公平﹑公正原则，划分责任工段。

1.1：对于异形手工打磨-----责任切片(优画错除外)

1.2：对于挖缺钻孔----责任钻孔

1.2：对于矩形规格杂乱，上机倒棱----责任切片

                      精磨不抛光----责任磨边(磨边为尺寸定制工段，需输入尺寸加工)

1.3：对于矩形齐单或规格较少，尺寸偏差较大情况，未生产的责任上工序。

                                               已生产完责任本工序。

 2：原片明显缺陷：原则上确认为原片问题，补公司责任，但因不合格在多道工序流转，增加公司成本，且给最后成品工段造成负担，挑出后补片耽误交货期，并存在将不合格品留入客户手中的隐患。

 3：氧化：若钢化前不可见，钢化后可见，责任为耽误加工工序，如原片氧化则补公司责任。

 4：水迹：钢化前不可见，钢化后明显的情况，责任磨边。

 5：以上为常见缺陷，补片责任划分，在公司内发现的，“造成缺陷工段”为主要责任。

五.公司内过程控制(成品管理

 1：成品工段是控制客诉、保证出厂合格率，也是过程控制中的最后一道关卡，尤为重要，本应由质检部重兵把手，因人员有限，且大多数为带架子直接发货，无法做到面面俱到，但需保证出厂的玻璃都需质检盖章入库后方可发货。

 2：在成品工段发货前标识的不合格品，需克服一切困难挑出。

 3：质检入库以在成品工段“手工台帐”上质检盖章为准，作为最终客诉考核依据。

6.外部质量投诉考核

      因订单发货着急，超出国标缺陷，从为公司成本、交货期角度出发，及玻璃安 装特点，冒着一定风险，采取“特放”处理后，再次投诉的情况，以下为责任划分：

     1：质检放行，质检部承担10％，生产计划部承担10％，公司承担30％。责任工段承担50％。

     2：其他人员放行，放行人员承担20％，公司承担30％，责任工段承担50％。

     3：生产私自放行或除以上情况外，由责任工段100％承担。

     4：对于未发现的缺陷投诉，面积100-500㎡，质检已入库盖章的，质检部承担5％，面积500㎡以上，质检部承担10％，没有入库的，不承担任何责任。

     5：放行的“责任工段”为造成缺陷工段，例如：放行的缺陷是钢化造成，而最终成品工段为中空，则追究钢化为责任工段。

     6：对于明显外观缺陷，如明显超标的崩边掉角、夹层明显超标气泡，责任为物流工段。

     7：所有放行的以书面形式签字，任何“加工单、流程卡”都有效，口头放行无效。

     8：工段为保护自身利益，应协助质检完成签字，复印一式三份，质检部/放行人员/责任工段，各一份，保存留底。

七.此制度自批准日起生效。