桩基础首件工程施工方案

廖水中桥钻孔灌注桩首件工程施工方案

一、工程概况

1 工程概况

本项目为S213资兴至永兴青界山公路（资兴段）工程。项目起于S213线永兴县与资兴市交界的七里镇，由北往南沿S213老路经蓼江、良田、自七里镇柏树村偏离老路向西南经香花乡、三都镇至天堂坪工业园中心，靠秀湖公园西侧至资兴市区安阳路，与资兴至五里牌公路平交后继续往南沿规划高码大道，新建东江大桥横跨东江后至下渡村后往东展线，终于与规划中的郴州至资兴公路（X091）相接处，路线全长27463.10Km。本合同段共有中桥52.84m/1座，位于资兴市；圆管涵共有1108.2/58道，盖板涵250.83/12道，渡槽36m/座，均位于资兴市。

该桥中心桩号位于K8+165.1，上部结构为3×16m预应力砼空心板，先简支后桥面连续；下部结构为柱式墩，柱式台，总桥长52.84m。跨越廖水，桥梁轴线与水流方向右夹角为60°。本桥平面位于A=244.949的左偏缓和曲线上，桥面横坡为双向2%，纵断面位于R=5000m的竖曲线上。

K8+165.1廖水中桥钻孔灌注桩施工方案主要施工内容包括：测量放线及定桩位、配置泥浆、护筒埋设、钻孔、钢筋笼制作与吊装、安装砼导管、灌注水下混凝土、与桩基施工有关的部分临建设施的建设。

廖水中桥已具备首件工程施工条件的是1-1桩基。

2  地质水文特征：

廖水中桥桥位区地貌属河流、一级阶地，地势较低，地形起伏较小。桥轴线走向240°，与水流方向斜交，水面宽约8m，水流自南东向北西，一般水流较急，水位变化不大，最大水深约1m。第四纪覆盖层厚度较小。桥位区交通较便利，施工条件较好。桥位区底面标高为124.1m~126.6m，最大高差2.5m。

桥位区无水质污染，对混凝土结构具微腐蚀性。

3现场调查情况

K8+165.1廖水中桥1-1施工现场靠近廖水河道，首先要做好汛期施工期间防止各种自然灾害（如暴雨，大风）的紧急预案及安全施工保证措施， 其次，需要挖机修整能够满足施工期间各种大小型机械过往的便道。

4 主要工程量

K8+165.1廖水中桥桩基1-1工程数量见表1:

1  组织结构

项目部成立以项目经理为组长、总工、质检负责、工程技术、测量、试验人员组成的桩基工艺试验小组。

总体负责人：颜振东              技术负责人：刘春宝

施工负责人：叶世承              试验负责人：刘小凡

质量负责人：彭  波                  测量负责人：唐作成

设备材料负责人：喻旭云

安全负责人：邓立新

现场组织人员配备：施工负责人一名、技术员一名配置；测量、试验人员各配置三名，专职安全质检人员各一名、施工人员若干。

2  人员配备

钻孔灌注桩施工主要施工人员见表3，工班作业人员见表4。

        表3   钻孔灌注桩施工主要负责人员

主要机械设备配置见表5：

表5     主要机械设备配置表

1原材料规格

桩基所用水泥为南方水泥，强度等级为P.042.5的普通硅酸盐水泥：粗骨料，应采用连续级配，碎石最大粒径不宜超过20mm,须符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50－2011）；采用HRB335钢筋，钢筋也须符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50－2011）中钢筋加工及安装施工的规定。

2工艺要求

桩基施工工艺要求、桩基质量验收等须符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50－2011）和《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1－2004）。3主控项目

（1）成孔深度必须符合设计要求，沉渣厚度≤500mm；

（2）桩位误差不大于50mm，钻孔倾斜度误差不大于1%；

（3）实际浇筑混凝土量严禁小于实际理论计算体积，桩身任意一段平均直径不小于设计直径；

（4）浇筑后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定；

（5）钢筋的规格和数量必须符合设计要求；

（6）砼强度必须符合设计要求；

（7）桩端伸入持力岩层和深度必须符合设计要求；

4. 一般项目

（1） 桩径不小于设计孔径；

（2）孔位中心偏心单排桩≤50mm；

（3）钻孔桩钢筋骨架制作、安装应符合表6：

表6   钢筋笼制作和安装允许偏差

K8+165.1廖水中桥1-1钻孔桩桩基工程计划于2013年10月1日开工， 2013年10月15日完成。首件桩基试验完成后及时整理相关试验数据，完成试验总结及报告，并按有关规定上报驻地监理审批。

五、桩基施工工艺及方法

1 施工准备

（1）、技术准备

掌握施工场地的工程地质和水文地质资料；

对桩基图纸、规范及设计文件进行详细核查，对工班组进行技术交底，原材料送检和混凝土配比审批。

（2）、作业条件

对进场设备、机具进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作，配备足够的备件。

引好桩位控制线和高程的控制点，妥善保护好，施工中应经常复测。

正式施工前，必须做出分部工程中的具体施工部位的开工申请并上报驻地监理，由驻地监理逐层审核同意后，方可施工。

2  钻孔灌注桩施工工艺及方法

工艺流程：现场调查→测量放线及定桩位→配置泥浆→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→二次清孔→灌筑水下砼→桩成品检测、验收。

钻孔灌注桩施工工艺流程见下图：

（1）测量放样及定桩位

复核全桥的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据准确无误。根据已测设好的控制桩利用木桩准确标识各桩位的中心及标高，沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩。单桩护桩采用木桩（3cm×3cm），桩顶钉钉，高度80cm，埋入45cm并用砂浆或混凝土保护。

（2）配置泥浆

为了防止塌孔，稳定孔内地下水位及便于挟带钻碴，采用膨润土或优质粘土制备成泥浆进行护壁，充分发挥泥浆护壁的作用，避免可能的缩孔和塌孔现象。泥浆相对密度控制在1.05～1.08。

由试验人员负责检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标，合格后方可使用。泥浆各项指标参照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50－2011）中附录D检验。

注意事项：

a防止泥浆漏浆。

 b钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整，保持各项指标符合要求。

（3）护筒埋设

护筒采用1.5m以内钢质护筒，采用不小于5mm的钢板制作，顶部加焊5mm厚15cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。制作时，钢护筒的内径比桩径大200-400mm。

钢护筒埋设高出施工地面0.3m；若桩孔在河流中，应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以上；钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.5m并高出施工地面0.3m。

（4）钻机就位

钻机采用JK-50的冲击钻，用吊车将钻机吊装就位，钻机底座要平整、密实，两端用枕木支垫，就位后的钻机要保证机身水平。钻孔前，用垂球检查钻头轴线与桩位中心的偏差，用千斤顶移动机身进行偏差调整，保证偏差小于20mm。

钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，允许误差控制在50mm内。通过钻机自身的仪器设备调整钻杆、桅杆的竖直度。

（5）钻孔

开钻时应慢速钻进，钻头落距控制在1.5m以内，待钻头全部进入地层后，方可加速钻进。钻斗升降速度宜控制在0.75～0.80m/s，钻孔过程中根据地层变化调整钻头起落高度，根据孔内泥浆的稠度变化及时补浆，保持孔内泥浆的高度和相对密度、粘度、含砂率等指标。钻头每钻进20cm-30cm应清渣一次，清渣时提出钻头，在冲浆孔位置固定好泥浆泵水管后，将钻头放入孔底，启动泥浆泵将泥浆池内泥浆抽入孔底，上下移动钻头，让泥浆将钻渣悬浮，带到沉淀池中排出，沉淀后的泥浆重新流回泥浆池被泥浆泵抽入孔底进行排渣，通过上述循环过程来清除孔内岩渣。每班作业，要及时填写钻孔记录，通过记录进尺数据及时发现和处理钻进中出现的各种问题。钻孔示意见下图。

正循环钻孔示意图

（6）清孔

用换浆、抽浆、掏渣、泥浆置换等进行清孔，至孔底浆液符合要求，经一段时间间隔后，试验人员在现场用标准比重仪实测，达到要求且沉淀也满足要求后停止清孔，移动钻机。清孔后泥浆指标：相对密度1.03～1.10；粘度17～20Pa.s；含砂率＜4%；胶体比＞98%。 

（7）钢筋笼制作、安装

钢筋笼制作

a基本要求

钢筋进场要验收并附有质量保证书，并要求作力学性能和焊接试验，合格后才能使用。

钢筋在运输过程中应避免锈蚀、污染或被压弯；工地存放时按不同品种，规格，分批分别堆置整齐，并设立识别标志，存放场地应有防排、水设施，钢筋不得直接置于地面，应垫高堆置在台座上，顶部应采用合适的材料予以覆盖，防止水浸和雨淋。

b质量要求

外观质量：螺纹牙型应饱满，表面及内螺纹不得有严重的锈蚀及其他肉眼可见的缺陷。

内螺纹尺寸的检验：用专用的螺纹塞规检验，其塞通规应能顺利旋入，塞止规旋入长度不得超过3P。

钢筋笼骨架制作严格按设计加工，主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。主筋间距允许偏差±10mm；箍筋或螺旋筋螺间距允许偏差±20mm；钢筋笼外径允许偏差±10mm；钢筋笼长度允许偏差±10mm。

孔桩钢筋笼加工完毕后，把桩基检测管按照设计位置固定在钢筋笼内，桩基检测管型号为φ50×2.5mm钢管，每根桩孔布置3根。在施工中应保持各管间距均匀成120°夹角并定位准确，声测管由桩基箍筋绑扎固定。管口宜高出桩顶面20cm以上，且各声测管管口高度保持一致；声测管必须顺直，接头处套管两端焊缝密实，上、下端应用76×10mm钢板封闭，安装时应牢固焊接。为防止钢筋笼吊装是变形，在笼内设置十字临时支架。

钢筋笼安装

钢筋笼采用25T吊车吊装钢筋笼。入孔时应对准钻孔，保持垂直，慢放入孔，入孔后不宜左右转动，在孔口接长钢筋时，上、下主筋位置应对正，保证钢筋笼接长上下段的轴线在一直线上，不得出现转折。

钢筋笼吊放入孔后的位置容许偏差应符合下列规定：

a钢筋笼保护层厚度±20mm；

b钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于20mm；

c钢筋笼顶端高程偏差不大于+20mm；

d钢筋笼底面高程偏差不大于±50mm。

（8）灌注水下混凝土

安装导管

导管采用φ300mm钢管，螺丝扣连接。吊装先试拼，连接牢固、封闭严密、导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm；并进行水密试验和拉力试验，试验时水的压力不小于孔底净压力1.3倍。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。

导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管安装需位于钻孔，导管密封圈须齐全完好，导管接头要拧紧，导管底口距离孔底40cm。导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。

灌注水下混凝土

a.灌注首批混凝土方量计算

首批灌注混凝土的方量应能满足导管首次埋置深度1.0m以上的要求，所需混凝土方量的计算式如下：

V=（πD²/4）*（H1+H2）+（πd²/4）*h1

式中：

V----灌注首批混凝土所需方量（m³）；

D----桩孔直径（m）；

H1---桩孔底至导管底端间距，一般为0.3~0.4m；

H2---导管初次埋置深度（m）；

d----导管内径（m）；

h1---桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）；

h1=Hwrw/rc

式中：

Hw ---桩孔内水或泥浆的深度（m）；

rw  ---桩孔内水或泥浆的重度（kN/m³）；

rc ---混凝土拌合物的重度，取24kN/m³。

b．混凝土施工：导管法灌注水下混凝土，采用C25水下混凝土。混凝土运输车运输，钻机配合吊车灌注水下混凝土。

浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，符合设计要求，立即灌注混凝土。混凝土拌合前，由试验室提供混凝土配合比。

灌注混凝土过程中，按规定时间检测混凝土的坍落度、扩展度和入模温度，并做好记录。

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

灌注连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个灌注过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，及时提升导管，控制导管的埋深。在灌注过程中，在孔内混凝土面接近钢筋笼底部时，应控制混凝土灌注速度，以防止速度过快产生钢筋笼上浮。

灌注完成后先利用棉质材料将孔口进行覆盖，待混凝土终凝后在冰冻范围内利用土方进行掩埋保温。待混凝土龄期到后开挖凿除桩头。

（9）质量检验标准：

钻孔灌注桩施工质量按照《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）进行检验、检验标准如下表：

钻孔灌注桩实测项目

钻孔灌注桩施工的工序较为复杂，其中成孔、混凝土灌注对钻孔灌注桩质量影响较大。钻孔灌注桩常见的质量问题包括桩斜孔、断桩、坍孔、钢筋笼上浮等。

1 坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

（1）坍孔原因

①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

④在松软砂层中钻进进尺太快。

⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。

⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔，泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

（2）坍孔的预防和处理

①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上 1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入孔中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过 1.5-1.6 倍钻孔中水柱压力。

⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

2  钻孔偏斜

各种钻孔方法均可能发生钻孔偏斜事故。

（1）偏斜原因

①钻孔中遇有较大的孤石或探头石.

②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

（2）预防和处理

①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、连接钻头的卡口和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

②由于主杆塔架较高，冲击时上部摆动较大，必须在钻架上增设斜杆固定。

③在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊着钻头控制进尺，或回填片、卵石冲平后再钻，必要时可适当爆破。

3  掉钻

（1）掉钻原因

①卡钻时强提强扭，操作不当，使钢丝绳超负荷或疲劳断裂。

②转向环、转向套构件断裂。

③钢丝绳与钻头连接处的绳卡数不足或松弛。

④钢丝绳使用过久，断丝太多造成断绳。

（2）预防措施

①经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。为方便打捞，可在冲锥上焊接打捞环或绑扎几圈钢丝绳。

②掉钻后应及时摸清情况，采用相应方法进行打捞。若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

4  扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大，其成因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔的成因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。

为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二、三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。

5、钻孔漏浆

（1）漏浆原因

①在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的

地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。

②护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。

③护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。

④水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。

（2）处理办法

①凡属于第一种情况的，冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。

②属于护筒漏浆的，应按有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。

6 断桩

（1）首批混凝土封底失败

事故原因和预防措施

a导管底距离孔底太高或太低

原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1 米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。

预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。

b首批砼数量不够

原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。

预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。

c首批混凝土品质太差

原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。

预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。

d导管进浆

导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。

处理办法：首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。

（2）供料和设备故障使灌注停工

事故原因和预防措施

原因：由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。

预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。

处理方法

a如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔；

b如断桩距离地面较浅，可采用接桩；

c如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。

（3）导管拨空、掉管

事故原因和预防

a导管拨空

原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拔空，使管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。

b掉管

原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。

预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。

处理办法

a混凝土面距离地面较深时应重新成孔；

b混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。

（5）灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆

事故原因

a混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。

b混凝土和易性太差。

c导管埋深过大。

d在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。

e导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。

补救措施：

a提起导管，减少导管埋深。

b接长导管，提高导管内混凝土柱高。

c可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。

7  钢筋骨架上浮

（1）造成钢筋笼上浮原因：

①由于混凝土灌注过钢筋笼底口且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。

②当混凝土灌至钢筋笼下，导管底端距离钢筋笼仅有 1m 左右时，灌注速度过快，混凝土下落的顶托力大于钢筋笼的重力，推动了钢筋笼的上浮；

（2）防治措施：

①钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在 1.5-2.0m。

②灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端 2-3m 时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于 5m 和小于 1m，严禁把导管提出混凝土面。

③当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

七、质量保证措施

1  质量管理措施

（1）施工图审核

人员进场后，由项目总工程师组织各专业工程师对图纸进行分级会审，根据施工设计图进一步现场核查，尤其对线路的地质情况进行详细调查和补勘，确保不因地质原因造成路基产生较大的变形。发现问题及时与监理、设计单位沟通。

（2）质量管理制度

加强质量宣传教育，提高全员质量意识。将“百年大计、质量第一”的宣传教育贯彻在施工全过程中，不断提高全员的质量意识，使参加施工的职工牢固树立“质量第一、信誉第一”的思想。

健全职能机构，加强组织领导。成立以施工负责人为组长，技术、质检处负责人为副组长和各部门负责人参加的质量管理小组，进行施工过程中的质量跟踪管理，做到质量一票否决制，使各施工工序始终处于受控状态。

做好技术质量交底，严格质量审核制度。分项工程开工前要认真做好技术交底工作，向参与该工程管理及操作的所有人员进行细致的技术交底，使管理者明白如何管好，操作者知道如何操作。

强化标准化作业，严格按设计图纸、施工规范及操作规程要求施工。每项工作在工程师指导下做好各项准备后，再全面开展施工，各工序衔接要按质检标准交接，不符合要求的工程坚决推倒重来，直至达到标准为止。做到目标明确，现状清楚，对策具体，措施得力，并及时检查总结，达到有效控制关键工序，很好地解决施工中的质量问题，推动工程质量的不断提高。

严格控制原材料质量，抓好材料出入库质量检测。严格控制各种原材料的质量，对每批进场的原材料都必须进行质量抽查，并记录在案，不合格的材料坚决不准进入现场。进场材料分类、分批存放，作好标示。

实行工地例会制度，加强各部门的工作经验交流。定期召开以质量为主题的工地例会，总结成果，交流经验，布署下一部质量控制工作，加强各部门之间的信息交流，为进一部质量控制打好基础。

（3）材料、设备、构配件进场检验和质量自检签认“验收”制度

对供方生产（制造）的各种材料、机械设备做好检验和验证。确保其技术状态良好，运转正常，能够达到应有的施工能力和要求。

2  质量保证措施

（1）、施工技术人员跟班作业，勤交底、勤检查，严格技术交底复核制度，并深入工班检查指导，与工班技术员、质检员一起保证各工序质量。

（2）、施工过程控制：严格执行“三检制”，实施工序质量检验程序，特别重视施工过程中的控制、质量监察。

（3）、纠正预防措施：施工过程中发现不合格项，应立即采取纠正措施，针对工程通病要制订预防措施，确保每一道工序质量合格。

（4）、加强过程控制，实施程序化、规范化质量管理，使整个质量体系要素始终处于受控状态，同时做好质量记录，确保工程质量的可追溯性。

（5）、桩基钻孔作业时安排相关技术人员进行跟班作业，对地质情况进行复核，地质情况有变时，及时上报监理组，并采取相应措施。要求跟班人员详细做好钻孔记录，真实反映施工全过程。

（6）、加大监控力度，严格要求，规范施工，认真执行规范、标准及相关技术文件要求。

（7）、钻孔桩成孔质量标准实测项目见表7：

表7    钻孔桩实测项目

表8    钻孔灌注桩实测项目

1、安全生产目标

无重伤以上责任事故；轻伤控制在2‰以内；无重大机械设备事故；无火灾事故；无交通事故。

2、技术措施

（1）按“目标管理”方法在以项目经理为首的项目管理系统内进行分解，从而确定每个岗位的安全目标，实现全员安全控制。

（2）根据工程实际情况，分析各类工作活动中危险源产生的风险，通过风险评价来衡量其风险水平，确定风险等级，根据不同的风险等级，制定专项控制措施，降低风险等级，使该风险处于可允许范围内。

（3）制定安全事故处理预案，明确安全事故处理的“四不放过原则”原则，即事故原因不清楚不放过;事故责任者和员工没有受到教育不放过，事故责任者没有处理不放过;没有制定防范措施不放过。制定安全事故处理程序，即：报告安全事故，抢救伤员，排除险情，防止事故蔓延扩大，做好标示，保护好现场，安全事故调查，对事故责任者进行处理，编写调查报告并上报。

3、管理措施

（1）实行安全施工控制方案申报审批制度，每个分项工程开工前，制定安全施工控制方案报监理工程师审批，通过后方可组织施工。

（2）针对工程施工作业特点和危险点实行逐级安全交底制度。

（3）实行安全检查、巡视制度，施工现场安排安全员进行跟班巡查，及时清除安全隐患，纠正违规违章作业。

（4）定期召开以施工安全为专题的工地例会，沟通信息、协调关系，解决施工安全控制过程中的各种矛盾和问题，对以前各部门的安全工作进行总结、评比，并部署下一步施工安全工作任务。

（5）施工现场作业区和生活区分开设置，并保持安全距离;生活区的选址应符合安全性要求。职工的膳食、饮水、休息场所等应当符合卫生标准。

（6）施工现场入口处、临时用电设施、脚手架、基坑边沿、爆破物及有害危险气体和液体存放的危险部位，设置明显的安全警示标志，并采取必要的防护设施。

（7）施工用电线路严格按照安全用电规定布设。

（8）健全施工现场安全纪律，不戴安全帽不准进入施工现场，不准无关人员进入施工现场，不准赤脚或穿拖鞋、高跟鞋进入施工现场，不准酒后作业和违章指挥、违规作业；特种作业人员无操作证不准从事特种作业；危险作业无防护措施不准进行；严禁在易燃易爆场所吸烟等。

（9）制订保养计划，定期检查、维护施工机械设备，及时排除故障，严禁机械设备带病作业，消除安全事故隐患。

九、文明施工保证措施

1、在施工现场周围设置醒目的文明施工标语。

2、保证施工现场及工地沿线居民和单位原出入通道畅通。并做到施工中无重大工伤事故。施工现场设备、机具、材料施工总体情况统一布局，做到有条不紊，井然有序。

3、保持施工便道路面的干净、整洁，并做好养护工作。

4、建筑物内外的建筑垃圾应及时清理，杜绝在施工现场随意堆放垃圾。

5、现场按施工总平面布置，材料堆放整齐，清洁有序，搞好现场的卫生防疫工作。

6、现场配备专职保卫人员，昼夜值班，建立健全施工现场保卫制度，防止外来人员随便进行施工现场。施工现场车辆在场内要服从现场人员的调度安排。

十、环境保护措施

1、合理规划施工用地，最大限度地减少施工用地。

2、桩基施工弃碴应统筹安排，集中堆放和利用。尽量做到与周围环境融洽，并有良好的排水截水和挡护设施。

3、废弃泥浆应在施工过程中用罐车运往弃土场统一处理。严禁泥浆随地漫流，严禁乱堆。

4、定期会同当地环境机构对施工中的环保工作进行检查。 

5、施工便道和路基经常洒水，防止扬尘对周围环境的污染。 

6、做到工完场清，对施工现场进行全面清理。

7、注意搞好施工场区环保工作，自觉维护场区卫生。

8、施工完成后，对施工便道两侧的施工遗弃物进行清理，平整便道两侧的地面，尽量恢复地面的天然状态。