济南大学 陈绍龙（）
一、国内矿渣综合利用现状
矿渣是黑色冶金工业的主要固体废弃物，2005年我国产钢3.49亿吨，冶炼废渣产生14619万吨, (其中钢渣约为5000万吨,高炉矿渣约9000万吨),综合利用12848万吨，加上历年累积,总贮存量为2亿吨,占地3万亩,这些露天储存的冶炼废渣堆存侵占土地，污染毒化土壤、水体和大气，严重影响生态环境，造成明显或潜在的经济损失和资源浪费。据估算以每吨冶炼废渣堆存的经济损失14.25元计，每年造成经济损失28.5亿元。所以，冶炼废渣的无害化、资源化处理是我国乃至世界各国十分重视的焦点，也是我们推进循环经济的中心内容之一。
矿渣在水泥工业中的综合利用主要经过了三个阶段。
1.第一阶段主要是在1995年以前，粒化高炉矿渣主要是作为水泥混合材使用。以混合粉磨为主。矿渣由于难磨，在水泥中的掺量有限，一般不超过30%。
2.第二阶段是1995～2000年，学习国外技术，矿渣微粉作为高性能混凝土的高掺合料，在建筑工程中推广使用。但要求矿渣微粉比表面积要达到600m2/kg以上，国内仅有几家粉磨站生产。主要原因是：进口设备价格昂贵、生产线投资相当大。以年产30万吨矿渣微粉生产线为例，一次性投资至少在5000万元左右。
3.第三阶段是在2000年之后，粉磨设备节能技术和矿渣微粉应用经济技术研究的深入，使广大水泥企业认识到，矿渣微粉最经济的粉磨细度应控制在400m2/kg左右。这样的矿渣微粉，既能直接供给混凝土搅拌站作掺合料，又能与熟料、石膏粉合成高掺量矿渣水泥。随着循环经济的大力发展，矿渣微粉的产量年年翻番，目前已接近1000万吨/年，建材行业内一个新兴产业正逐步在形成。
二、什么是矿渣
“矿渣”的全称是“粒化高炉矿渣”。它是钢铁厂冶炼生铁时产生的废渣。在高炉炼铁过程中，除了铁矿石和燃料（焦炭）之外，为降低冶炼温度，还要加入适当数量的石灰石和白云石作为助熔剂。它们在高炉内分解所得到的氧化钙、氧化镁、和铁矿石中的废矿、以及焦炭中的灰分相熔化，生成了以硅酸盐与硅铝酸盐为主要成分的熔融物，浮在铁水表面，定期从排渣口排出，经空气或水急冷处理，形成粒状颗粒物，这就是粒化高炉矿渣，简称：矿渣。
每生产一吨生铁，要排出0.3～1吨矿渣。
我国部分钢铁厂的高炉矿渣化学成分列入表1，从表中可以看出，矿渣的化学成分与水泥熟料相似，只是氧化钙含量略低。
表1 我国部分钢铁厂的高炉矿渣化学成分
| 厂名 | SiO2 | Al2O3 | Fe2O3 | MnO | CaO | MgO | S |
| AG | 38.28 | 8.40 | 1.57 | 0.48 | 42.66 | 7.40 | / |
| AG | 32.27 | 9.90 | 2.25 | 11.95 | 39.23 | 2.47 | 0.72 |
| BG | 40.10 | 8.31 | 0.96 | 1.13 | 43.65 | 5.75 | 0.23 |
| BG | 41.47 | 6.41 | 2.08 | 0.99 | 43.30 | 5.20 | / |
| SG | 38.13 | 12.22 | 0.73 | 1.08 | 35.92 | 10.33 | 1.10 |
| WG | 38.83 | 12.92 | 1.46 | 1.95 | 38.70 | 4.63 | 0.05 |
| JG | 27.02 | 15.13 | 2.08 | 17.74 | 33.15 | 2.31 | / |
三、矿渣化学成分对水泥质量有什么影响
不同钢铁厂的矿渣的化学成分差异很大，同一钢铁厂不同时期排放的矿渣有时也不一样。所以，水泥厂在应用矿渣时，要按进厂批次检测其化学成分的变化。
（一）氧化钙
氧化钙属碱性氧化物，是矿渣的主要化学成分，一般占40%左右，他在矿渣中化合成具有活性的矿物，如：硅酸二钙等。氧化钙是决定矿渣活性的主要因素，因此，其含量越高，矿渣活性越大。
（二）氧化铝
氧化铝属酸性氧化物，是矿渣中较好的活性成分，他在矿渣中形成铝酸盐或铝硅酸钙等矿物，有熔融状态经水淬后形成玻璃体。氧化铝含量一般为5%～15%，也有的高达30%；其含量越高，活性越大，越适合水泥使用。
（三）氧化硅
氧化硅微酸性氧化物，在矿渣中含量较高，一般为30%～40%。与氧化钙和氧化铝比较起来，它的含量是过多了，致使形成低活性的低钙矿物，甚至还有游离二氧化硅存在，使矿渣活性降低。
（四）氧化镁
氧化镁比氧化钙的活性要低，其含量一般波动在1%～18%，在矿渣中呈稳定的化合物或玻璃体，不会产生安定性不良的现象。氧化镁可以增加熔融矿物的流动性，有助于提高矿渣粒化质量和提高矿渣活性。因此，一般将氧化镁看成是矿渣的活性组份。
（五）氧化亚锰
氧化亚锰对水泥的安定性无害，但对矿渣的活性有一定的影响。其含量一般应在1%～3%，如果超过4%～5%，矿渣活性明显下降。在锰铁粒化高炉矿渣中可以放宽到15%，这是因为锰铁矿渣中氧化铝的含量较高，而氧化硅含量较低。
（六）硫
矿渣中硫较多时，可使水泥强度损失较大；但硫化钙与水作用，生成氢氧化钙起碱性激发作用；氧化亚锰的存在不仅使硫化物形成有害的硫化锰，而且使硫化钙相应减少。
（七）氧化钛
矿渣中的钛以钛钙石存在，使矿渣活性下降。国家标准中规定矿渣中的二氧化钛含量不得超过10%。
（八）氧化铁和氧化亚铁
在正常冶炼时，矿渣中的氧化铁和氧化亚铁含量很少，一般为1%～3%，对矿渣的活性影响不大。
四、怎样评价矿渣质量的好坏
（一）质量评定方法
1.化学分析法
用化学成分分析来评定矿渣的质量是评定矿渣的主要方法.我国国家标准（GB/T203-94）规定粒化高炉矿渣质量系数如下：
式中：各氧化物表示其质量百分数含量。
质量系数K反映了矿渣中活性组份与低活性、非活性组份之间的比例关系，质量系数K值越大，矿渣活性越高。
矿渣化学成分中碱性氧化物与酸性氧化物之比值Mo，称之为：碱性系数。
如果：Mo＞1表示碱性氧化物多于酸性氧化物，该矿渣称之为：碱性矿渣；
Mo=1表示碱性氧化物等于酸性氧化物，该矿渣称之为：中性矿渣；
Mo＜1表示碱性氧化物少于酸性氧化物，该矿渣称之为：酸性矿渣。
2.激发强度试验法
目前有氢氧化钠激发强度法、消石灰激发强度法、矿渣水泥强度比值R法等。但这些方法都存在一定的不足和局限性。
我国国家标准（GB/T18046-2000）规定：对比样品的对比水泥为符合GB/T175的PⅠ型42.5级（原525号）硅酸盐水泥；试验样品由对比水泥和矿渣粉按质量比1:1组成。试验砂浆配比如下表所示：
| 砂浆种类 | 水泥 （g） | 矿渣粉 （g） | 中国ISO标准砂（g） | 水（mL） |
| 对比砂浆 | 450 | / | 1350 | 225 |
| 试验砂浆 | 225 | 225 |
然后，按下式计算矿渣粉的7天活性指数A7（%）和28天活性指数A28（%），计算结果取整数。
A7=R7÷R07×100（%）
A28=R28÷R028×100（%）
表2 某厂矿渣微粉的细度与活性指数
比表面积
| （m2/kg） | 活性指数（%） | |||
| 3d | 7d | 28d | 91d | |
| 400 | 60 | 98 | 119 | |
| 600 | 72 | 83 | 114 | 129 |
| 800 | 99 | 110 | 128 | 137 |
（二）矿渣品质要求
国家标准（GB/T203-94）对粒化高炉矿渣质量要求规定如下：
1.粒化高炉矿渣的质量系数K应不小于1.2。
2.粒化高炉矿渣中锰化合物的含量，以MnO计不得超过4%；锰铁合金粒化高炉矿渣的MnO允许放宽到15%；硫化物含量（以硫计）不得超过3%；氟化物含量（以氟计）计不得大于2%。
3.粒化高炉矿渣的松散容重不大于1.2kg/L；最大直径计不得超过100mm；大于10mm颗粒含量（以重量计）不大于8%。
4.粒化高炉矿渣不得混有外来夹杂物，铁尘泥、未经淬冷的块状矿渣等。
5.矿渣在未烘干前，其贮存期限，从淬冷成粒时算起，不宜超过3个月。
国家标准（GB/T18046-2000）《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》有如下规定：
1.粒化高炉矿渣粉（简称矿渣粉）定义： 符合GB/T203标准规定的粒化高炉矿渣经干燥、粉磨（或添加少量石膏一起粉磨）达到相当细度且符合相应活性指数的粉体。矿渣粉粉磨时允许加入助磨剂，加入量不得大于矿渣粉质量的1%。
2.矿渣粉密度不小于2.8g/cm3；比表面积不小于350m2/kg。
3.矿渣粉共分为三级。S105、S95和S75，他们对应的活性指数7天不小于95%、75%和55%，28天不小于105%、95%和75%。流动度比小于85%、90%和95%。
4.矿渣粉含水量不大于1.0%；
5.三氧化硫不大于4.0%；
6.氯离子不大于0.02%；
7.烧失量不大于3.0%。
五、怎样激发矿渣的活性
矿渣是一种具有“潜在水硬性”的材料，即：其单独存在时，基本无水硬性。但受到某些激发作用后，就呈现出水硬性。
常用的激发方式有两大类，
一是物理激发：也就是采用高细粉磨和超细粉磨的方法。固体物料在施加机械力作用后，其内部晶体结构会不规则化和产生多相晶型转变，导致晶格缺陷发生、比表面积增大、表面能增加等，随之物料的热力学性质、结晶学性质、物理化学性质等都会发生规律性变化。
二是化学激发：采用对混凝土耐久性无害的化学物质，激发矿渣水泥的活性。
化学激发方式，可分为：碱激发、硫酸盐激发等多种激发形式。
（一）物理激发
机械粉碎是采用机械能使物料由大颗粒变成小颗粒的工艺过程。在粒径减小的同时，自身的晶体结构、化学组成、物理化学性质发生机械化学变化。主要方面包括：
1.被激活物料原子结构的重排和重结晶；表面层自发地重组，形成非晶质结构。
2.外来分子（气体、表面活性剂等）在新生成的表面上自发地进行物理吸附和化学吸附。
3.被粉碎物料的化学组成变化及颗粒之间的相互作用和化学反应。
4.被粉碎物料物理性能变化。
用于水泥工业的工业固体废弃物，一般细粉的水化速度比水泥慢得多，经测试表明：颗粒大小在80μm（比表面积300 m2/kg）左右时，高炉矿渣水化90天左右才能产生与硅酸盐水泥熟料水化28天时相应的强度；粉煤灰则需150天左右才能达到相应的强度。
对上述工业废渣进行粉磨到产品颗粒大小大部分在45μm（比表面积450 m2/kg）左右时，扩大了水化反应时的表面积，相应地可以较大幅度地提高它们的水化速度，使它们能在较短时间内产生较高的强度。
（二）化学激发
粒化高炉矿渣单独与水拌合时，反应极慢，得不到足够的强度；但在氢氧化钙溶液的中就能够发生水化，而在饱和的氢氧化钙溶液中反映更快，并产生一定的强度。这说明矿渣潜在能力的发挥，必须以含有氢氧化钙的液相为前提。这种能造成氢氧化钙液相以激发矿渣活性的物质称之为碱性激发剂。
它生成碱性溶液能破坏矿渣玻璃体表面结构，使水分易于渗入并进行水化反应，造成矿渣颗粒的分散和解体，产生由胶凝性的水化硅酸钙与水化铝酸钙。常用的激发剂有石灰和硅酸盐熟料。
在含有氢氧化钙的碱性溶液中，加入一定数量的硫酸钙，就能使矿渣的潜在活性较为充分地发挥出来，产生比单独加碱性激发剂高得多的强度，这一类物质称之为硫酸盐激发剂。
碱性介质促使矿渣颗粒的分散、解体，并生成水化硫铝酸钙，促使强度进一步地提高。
常用的硫酸盐激发剂有：
二水石膏；
半水石膏；
无水石膏等。
六、矿渣高细粉磨工艺实施方案
对粒化高炉矿渣采用高细粉磨并采用分别粉磨的形式，是目前综合利用中最适用的工艺流程。工艺流程形式多样，可以是高细高产管磨机（尤其是滚动轴承球磨机）一级开路流程，也可以是普通球磨机、高效选粉机一级闭路流程；可以是立式磨一级闭路流程，也可以是辊压机与球磨机联合粉磨流程等等。这些流程的共同点是：必须将矿渣粉磨成高细粉（统称：矿渣微粉），即矿渣微粉中的颗粒80%≤50μm、比表面积≥380m2/kg，其中，≤10μm的超细粉约占30～40%。
然后可以直接给混凝土搅拌站提供掺合料，或再与熟料粉合成不同强度等级的品种水泥。
表3 生产矿渣微粉不同工艺流程的经济技术指标
| 粉磨工艺流程 | 一级开路 | 一级闭路 | 辊压机预粉碎、球磨机闭路 | 立磨闭路 |
| 主机规格型号 | φ2.2×7m | φ2.4×12m | HFC1000/300、φ3.5×10m | CK－310 |
| 台时产量t/h | 6.0 | 14 | 18 | 90 |
| 比表面积m2/kg | ≥400 | |||
| 产品质量标准 | 符合GB/T18046－2000 | |||
| 电耗kwh/t | 75 | 70 | 60 | 36.5 |
| 金属消耗g/t | 1030 | 700 | 700 | 6.0 |
| 燃料消耗kg/t | 40 | 40 | 40 | 12 |
| 粉磨系统流程 | 一级闭路 | 一级闭路 | 一级闭路 | |||
| 设备名称 | 规格型号 | 投资/万元 | 规格型号 | 投资/万元 | 规格型号 | 投资/万元 |
| 斗式提升机 | TD250 | 2.5 | HL300 | 3 | HL300 | 3 |
| 螺旋计量秤 | WL250 | 1.5 | WL250 | 1.5 | WL300 | 2 |
| 球磨机 | φ1.5×5.7 | 28 | φ1.83×7 | 45 | φ2.2×6.5 | |
| 斗式提升机 | TD250 | 2.5 | TH300 | 3.5 | TH400 | 4 |
| 微细粉选粉机 | CXW800 | 12 | CXW1000 | 20 | CXW1250 | 28 |
| 袋收尘器 | PPC32/6 | 9 | PPC/5 | 15 | PPC96/5 | 24 |
| 高压风机 | 9-19№10D | 1.2 | 9-26№10D | 2 | 9-26№14D | 4.5 |
| 拉链输送机 | FU200 | 1.8 | FU270 | 2.5 | FU270 | 2.5 |
| 总 投 资 | 58.5 | 92.5 | 132 | |||
| 磨矿渣微粉 | 2～3t/h | 4～6t/h | 7～9t/h | |||
| 磨高细粉煤灰 | 3～5t/h | 7～8t/h | 10～12t/h | |||
常见球磨机分别粉磨工艺流程图如下：
（一）球磨机分别粉磨合成水泥工艺流程（见图1）
如图1所示，用一台球磨机将粒化高炉矿渣粉磨成比表面积达到400m2/kg左右的矿渣微粉；用另一台球磨机将水泥熟料及石膏等物料粉磨到比表面积350m2/kg以上；然后分别进入水泥配料系统各自的储存库，根据市场需求和国家质量标准要求，将矿渣微粉和熟料、石膏粉，按比例计量、混合、均化、配制成不同强度等级的矿渣水泥。这样不仅使矿渣的活性得到充分发挥，水泥强度等级提高、使用性能得到改善；而且，矿渣的掺加量可以达到60%以上，水泥熟料既是碱激发剂，又是早期强度的保证；一吨熟料生产三吨水泥，不仅降低了生产成本，而且增加了经济效益。
图1 球磨机分别粉磨合成水泥工艺流程
（二）辊压机与球磨机联合粉磨工艺流程
如图2所示，配合料经过辊压机挤压粉碎之后，不能直接入磨；而是先经过打散分级机分选，细料（粒径≤2mm）送入球磨机水泥粉磨系统；粗料（粒径在2mm以上）返回辊压机再次挤压。球磨机水泥粉磨系统可以是普通球磨机一级闭路流程，也可以是高细高产磨一级开路流程。
这种流程最大的特点是消除了辊压机的边缘效应，满足了辊压机过饱和喂料的要求；同时可以采用“低压大循环工艺”，减小辊压机的工作压力，延长辊套使用寿命，提高运转率；不必刻意追求辊压机出料中的合格细粉含量，充分发挥打散分级机的作用。实践证明：该工艺流程比普通球磨机一级闭路流程增产60%以上，降低单产电耗15～20%，不仅经济效显著，而且运行费用降低、维修量大为减小。
图2 辊压机与球磨机联合粉磨工艺流程
（三）立式磨水泥粉磨一级闭路流程
图3 立式磨水泥粉磨一级闭路流程
如图3所示，立式磨水泥粉磨一级闭路流程，主要分为粉磨功能区和混合功能区两大部分。粉磨功能区主要实现水泥熟料和混合材的分别粉磨；混合功能区主要实现按不同的产品标准进行各品种水泥的合成配置。立式磨在磨体内自成闭路粉磨系统。
2000年7月，我国国内第一条应用于水泥粉磨的立式磨终粉磨系统在安徽朱家桥水泥公司建成投产。采用德国制造的莱歇磨LM46，年产矿渣水泥70万吨，工艺流程如图3，实质上是一条熟料、矿渣分别粉磨、然后再合成水泥的工艺线；这样避免了气流分级过程中，水泥多组份颗粒分布不易控制的难题，对于确保水泥质量提供了方便条件。
（四）立式磨与球磨机分别粉磨合成水泥工艺流程
采用立式磨单独粉磨矿渣，可以利用立磨热风炉提供的热气，实现矿渣的烘干兼粉磨过程，合格的矿渣微粉进入矿渣粉库。省掉矿渣烘干机，简化生产流程。 熟料、石膏或其它混合材用球磨机一级闭路系统粉磨，合格细粉进入熟料、石膏粉库。在水泥合成车间，根据市场需求和国家质量标准要求，将矿渣微粉和熟料、石膏粉，按比例计量、混合、均化、配制成不同强度等级的矿渣水泥或复合水泥。
目前国内大型钢铁集团一般都采用这种工艺流程，一次性投资都在3000～5000万元以上，但经济效益的回报也是十分可观的。
（五）卧辊磨及其一级闭路流程
卧辊磨是在消化吸收国外辊筒磨（HORO磨）技术的基础上，新近开发研制的高细粉磨设备，目前正处于样机调试运行的工业性试验阶段，作为矿渣微粉的终粉磨设备，它具有如下特点：
1.工艺流程简单，主机设备少，控制操作灵活、方便，占地面积小，土建工程费用较低。
2.主机故障率低，运转率高；检修维护方便，劳动强度小。
3.整个系统处于负压操作，无粉尘污染；设备运转平稳，噪音小。
4.系统节电效果明显，单位产品的电耗低，相同产量的高细球磨机综合电耗一般在45～55kWh/t，而辊筒磨综合电耗约26～32kWh/t，节电可达35%～40%。
5.自动化水平高，设备操作方便、快捷，整个系统在中控室集中控制，操作人员少，生产成本较低。
6.磨机对物料的适应性强，产品质量稳定，成品颗粒球化效果好，细度易于调整，颗粒级配合理。
卧辊磨制造成本低于立式磨，略高于球磨机，有望2007年投放市场，逐步成为矿渣微粉生产最经济适用的主机设备。
七、矿渣水泥 “分别粉磨”工艺
在当前的工业固体废弃物的物理再循环利用中，水泥企业一般是将矿渣与熟料及其它组份物料，按配比一起加到球磨机同混合粉磨。由于各种物料易磨性的差异较大，当出磨物料达到工艺要求时，其中某些工业废渣（混合材）组份的细度并没有达到理想的指标。
如：粉磨矿渣水泥时，矿渣比水泥熟料难磨得多，水泥比表面积达到了300 m2/kg以上，水泥中的矿渣粉的比表面积只有200～250 m2/kg，其水化活性不能在水泥构件或建筑工程中正常发挥。因此，专家们建议：有条件的水泥企业应该将矿渣与熟料等其他组份物料分开，将矿渣单独粉磨、熟料与石膏及其他混合材一起粉磨，然后再根据市场需求，提供各种具有不同特殊性能和用途的水泥产品，实现水泥产品性能的个性化发展，配制合成不同强度等级的矿渣水泥或复合水泥，更好地满足客户的不同使用要求。这就是 “分别粉磨”工艺。
高炉粒化矿渣粉磨到一定细度（比表面积≥380 m2/kg）后，其玻璃体晶体结构被破坏，促使矿渣中的CaO、SiO2、Al2O3活性发挥出来，这些活性组份水化时，在碱性溶液的激发下，进一步生成水化硅酸钙等水硬性物质，有利于矿渣水泥后期强度增进率的提高。实践证明，分别粉磨后均化合成的矿渣水泥， 28天抗压强度一般可以提高5MPa以上（见表5）。
表5 矿渣分别粉磨对水泥质量的影响
水泥粉磨
| 工艺流程 | 物料配比% | 比表面积（m2/kg） | 抗压强度（MPa） | |||
| 熟 料 | 矿 渣 | 熟 料 | 矿 渣 | 3d | 28d | |
| 混合粉磨 | 70 | 30 | 351(矿渣水泥) | 21.9 | 57.4 | |
| 分别粉磨 | 70 | 30 | 350 | 390 | 25.1 | 65.5 |
（一）粉磨平衡
一般来说，物料粉磨时间越长，出磨粒度越细。但是，随着粉磨时间的延长，物料比表面积逐渐增大，其比表面能也增大，因而，微细颗粒相互聚集、结团的趋势也逐渐增强。经过一段时间后，磨内会处于一个“粉磨↔团聚”的动态平衡过程，达到所谓的“粉磨极限”。在这种状态下，即使再延长粉磨时间，物料也难粉磨得更细，有时甚至使粒度变粗。同时，粉磨能耗成倍增加、粉磨效率降低。这种现象在普通粉磨时并不明显，但在高细粉磨和超细粉磨中经常出现。解决办法是：添加助磨剂。它能形成物料颗粒表面的包裹薄膜，使表面达到饱和状态，不再互相吸引粘结成团，并通过裂纹形成和扩展过程中的防“闭合”和吸附，降低颗粒硬度、减弱强度，改善其易磨性。助磨剂通过保持颗粒的分散，来阻止颗粒之间的聚结或团聚。粉磨粒度越细，使用助磨剂的效果越显著。
（二）矿渣质量检验与分选
不同钢铁企业由于自己钢铁产品生产的需要，使其排放的高炉粒化矿渣化学成分不尽相同，加上冶炼环境、水淬条件不一样，同一工厂不同时段排放的矿渣，质量的差异有时也波动相当大。如：质量系数的变化对矿渣微粉的活性指数影响十分明显；水淬条件的不同，使矿渣的易磨性系数在20～26KWh/t波动，以及矿渣中的大颗粒、氧化铁和碎铁块含量对微粉生产的节能高产都有敏感的反应。因此，有条件的地方应按国家标准选择性地订购矿渣资源，对于进厂的矿渣必须按每一批次进行检验，以便生产线对工艺参数实施控制与调整；矿渣入磨之前一定要经过筛选或篦条筛分流、并在供料输送过程中安装除铁器仔细处理。
（三）粉磨工艺参数调整
矿渣比水泥熟料难磨，易磨性系数一般高出5 kwh/t以上，矿渣微粉产品的比表面积又比水泥要求高，因此，用球磨机生产矿渣微粉，在相同工艺装备条件下，比水泥磨的产量约下降40～50%。在单独粉磨矿渣时，关键技术是严格控制物料在磨内的停留时间。原球磨机水泥粉磨系统应作如下调整：
1、研磨体级配。由于经筛分处理后的入磨矿渣粒度减小，球磨机磨内研磨体的平均球径应随之减小。一般来说，最大球的球径不要超过φ60，平均球径一般不超过45mm。根据磨机的仓位，减大球、换小球。
2、研磨体装载量。由于矿渣难磨，研磨体的装载量应适当高于磨机设计装载量，约增加5～10%，不要超过15%，正规的设备制造厂家已给球磨机预留了这部分电机功率。开路磨的研磨体装填形式应保持后仓高于前仓，闭路磨则保持后仓略低或前后仓基本持平。
3、隔仓板形式。单层隔仓板应适当缩小篦缝宽度，一般为5～7mm；双层隔仓板篦缝宽度控制在10mm左右；双仓磨，还应该将隔仓板前移，增加细磨仓长度。
4、衬板形式。由于矿渣的流动性好、磨琢性强，磨机采用环沟衬板较好，尤其是细磨仓。粉磨作业时，环沟衬板的沟槽内，不同程度的存有一部分物料，所形成的料垫既增加了物料的研磨机会，又减少了磨内金属的空撞消耗，延长了衬板使用寿命。
5、出磨回转筛篦缝。经过磨前筛分和有效控制（延长）物料粉磨时间后，为保证出磨矿渣微粉的质量，应将磨尾回转筛的篦缝缩小到3mm以下，以便及时清除出磨物料中的金属杂物。
6、优选轴承磨和高细磨。根据目前统计数据表明，采用球磨机粉磨系统生产矿渣微粉的单产电耗一般在60～80 kwh/t范围内。其中轴承磨和高细磨节能高产效果较为明显，其磨内结构形式对矿渣微粉生产的适应性比普通球磨机强，经济效益明显。
山东LB水泥制造有限公司将一台φ2.2×7米闭路球磨机改为开路筛分高细磨单独粉磨矿渣微粉，产品比表面积≥400 m2/kg，磨机台时产量达到6t/h，当加入5%左右的粉煤灰后，磨机台时产量提高到7t/h。综合电耗为65～70kwh/t。球磨机由双仓磨改为三仓磨，各仓比例为：L1:L2:L3=1:1:2.8；研磨体总装载量为33.5吨，级配与填充率见表6。
表6 φ2.2×7m三仓开路高细磨研磨体级配与填充率
| 仓位 | 研 磨 体 级 配（t） | 平均球径（mm） | 填充率（%） | |||
| 一 仓 | φ60 | φ50 | φ40 | φ30 | 43.9 | 33 |
| 1.0 | 1.9 | 2.8 | 1.2 | |||
| 二 仓 | φ30 | φ25 | φ20 | φ15 | 22.2 | 34 |
| 1.1 | 2.2 | 2.7 | 1.2 | |||
| 三 仓 | φ14×16 | φ12×14 | φ10×12 | φ8×10 | / | 36 |
| 3.2 | 7.2 | 6.2 | 2.8 | |||
所以在开流磨中要特别注意对助磨剂添加方法的合理控制：一方面，通过对添加量的调整使物料流速不至于失控(即跑粗料)，另一方面，还要注意添加的稳定性和均匀性。在不改变磨内结构的条件下，还可以适当降低通风量以降低物料流速。
在圈流粉磨系统，要使选粉机与之匹配，保持成品细度不变，则可提高产量。在某一特定闭路磨机中，成品细度不变的情况下，循环负荷的大小决定于出磨物料的细度，反应了物料在磨机中停留时间的长短。循环负荷大，表明物料在磨机内停留时间短，出磨物料粗。循环负荷小，表明物料在磨机内停留时间长，出磨物料细。使用助磨剂后物料流速的加快会使物料在磨内通过的时间缩短。如果原系统循环负荷较大，物料停留时间较短，添加助磨剂后不对磨机系统进行适当调整，就容易造成磨内物料流速失控，使助磨剂的助磨作用降低或消失。同时，由于流速过快，物料得不到“充分”研磨致使出磨物料细度跑粗，循环负荷逐渐增加．时间一长会造成出磨物料量的成倍增加，磨尾提升机容易过载而使生产受到影响。
添加助磨剂后，在控制成品细度及磨机产量不变的情况下，如果循环负荷逐渐减小，表明原系统运行在合理的循环负荷下；如果循环负荷不降反而逐渐升高，表明原系统在高于合理循环负荷下运行，这时，如果不进行适当的系统调整，使用助磨剂后不但不会增产反而会影响正常生产。
在一般情况下，只要磨机运行状况良好，助磨剂就可以达到预期的助磨效果。如果要更充分的发挥助磨剂的作用效果，可以根据系统特点进行适当的调整，调整的原则就是既要控制物料流速，又要使系统在合理的循环负荷下达到最佳产量。在闭路磨机中使用助磨剂主要可以实现以下几方面的效果。首先，在保持磨机产量不变的情况下，可以调节选粉机，使磨机循环负荷恢复或者稍高于原来水平，从而使磨机总的喂料量逐渐稳定，这时产品的筛余细度下降，比表面积增加。其次，在此基础上，不改变选粉运行参数，保持产品细度不变，就可以增加喂料量，提高磨机台时产量。
九、矿渣微粉生产工艺实例
北京市PG水泥二厂始建于1976年，经过技术改造，生产规模由投产时的一条8.8万吨机立窑生产线发展到现在三条机立窑生产线（3台Ф3×10米机立窑）和两条日产2000吨新型干法窑外分解生产线，生产能力达到200万吨。
通过不断优化工艺配置、技术改造，水泥产、质量取得了巨大的提高。同时，该厂积极寻求采用新工艺、新技术、新设备等技术节能改造，达到了提高效益、提高质量和环境治理的目的，挤身于北京市100家最佳经济效益工业企业和中国500家最大建材工业企业之一。
该厂离首钢、唐山较近，有大量的矿渣资源，铁路运输方便，价格便宜；同时，2008年在北京举办奥运会，许多基础设施工程正在施工兴建，需要大量的水泥材料，因此，水泥市场非常好，可以说是供不应求。
由于水泥厂在改造过程中，有意识地加大了粉磨能力，现有水泥磨10台，其中φ2.2×7米3台，φ2.2×6.5米2台，φ2.4×8米1台，φ3.0×12米4台，造成自己生产的熟料远远不够水泥磨供料要求，需要外购一部分熟料，不然就制约了水泥磨的正常运转，因此，厂领导一直在寻找一种能多用矿渣，增加产量降低成本的先进技术方法。
2005年～2006年该厂进行了工业性试验，目的是：为了验证HY-I型高效复合水泥助磨剂的效果是否能满足生产能力和产品质量的要求；并力争实现一吨熟料生产三吨水泥的目标。
1.试验步骤
试验分三个阶段：
第一阶段（A）从8时到16时，不用助磨剂，按正常生产配比进行空白试验。
第二阶段（B）从16时到24时，根据实际要求，调整了水泥配比，石膏增加2%，矿渣增加13%，助磨剂掺加1%，熟料降低16%进行对比试验。整个试验过程中控制台时产量不变。
第三阶段（C）采用分别粉磨。其中φ2.2×7米3台闭路磨粉磨熟料与石膏；其余7台磨机开路粉磨矿渣微粉。矿渣到厂价40元/吨；烘干后成本约60元/吨；水泥混合粉磨电耗28～30kwh/t；矿渣微粉加助磨剂、采用北票理想机械工程有限公司制造的滚动轴承高细磨单独粉磨时，电耗为55～60kwh/t，其他球磨机电耗为65～70kwh/t。
2.试验结果
两个阶段的试验数据看，使用HY-I型高效复合水泥助磨剂后，在熟料降低 16%的情况下，水泥3天强度和28天强度都还有提高，凝结时间缩短。采用分别粉磨工艺后，实现了一吨熟料生产三吨水泥的目标。完全达到了预期目的。
表7 掺助磨剂及分别粉磨合成水泥的检验结果
| 时间 | 细度（%） | 比表面积m2/kg | 初凝时间h:min | 终凝时间h:min | 抗折强度（MPa） | 抗压强度（MPa） | ||
| 3天 | 28天 | 3天 | 28天 | |||||
| 8～16 | 3.4 | 310 | 3:15 | 4:50 | 4.8 | 7.1 | 18.9 | 38.4 |
| 16～24 | 3.0 | 324 | 2:40 | 4:00 | 5.0 | 7.4 | 19.3 | 39.0 |
| 分别粉磨、合成水泥 | 熟料粉 | 345 | 2:23 | 3:49 | 5.1 | 7.9 | 19.6 | 40.1 |
| 矿渣微粉 | 390 | |||||||
（1）由于助磨剂的用量很少，所以计量设备一定要准确，要经常标定，尽量减少误差；矿渣入磨粒度小、难磨，所以矿渣微粉磨机的工艺参数要进行适当调整。
（2）入磨物料要干燥，综合水份小于1.5%；
（3）为保证合成矿渣水泥的早期强度，尽量降低细度，提高比表面积，熟料、石膏混合粉一般比表面积要≥350m2/kg；而矿渣微粉应≥380 m2/kg。
（4）在水泥中SO3不超国家标准的前提下，尽量提高石膏的掺加量。
4.经济效益分析
表8 掺助磨剂及分别粉磨合成水泥的经济效益分析
| 原 料 | 熟 料 | 石 膏 | 矿 渣 | 助磨剂 | 电 费 | ∑ | |
| 价 格（元/吨） | 160 | 100 | 60 | 1300 | 0.5 | / | |
| 配 比 （%） | A | 73.0 | 3.0 | 24.0 | / | / | 100 |
| B | 57.0 | 5.0 | 37.0 | 1.0 | / | 100 | |
| C | 30.0 | 5.0 | .0 | 1.0 | / | 100 | |
| 直接成本 （元） | A | 116.8 | 3.0 | 14.4 | / | 14.0 | 148.2 |
| B | 91.2 | 5.0 | 22.2 | 13.0 | 15.0 | 146.4 | |
| C | 48.0 | 5.0 | 38.4 | 13.0 | 40.0 | 144.4 | |
| 分 析 | A-B = 148.2-146.4 = 1.8（元） | ||||||
| A-C = 148.2-104.4 = 3.8（元） | |||||||
单独粉磨矿渣微粉有利于矿渣活性系数的提高，不仅实现了一吨熟料生产三吨水泥的目标，而且解决了熟料供给紧张的问题；同时在保证水泥质量的前提下，降低了水泥生产成本。按生产100万吨矿渣水泥计算，采用分别粉磨工艺比原来混合粉磨每年可多获得经济效益：
100×3.8 =380（万元）
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