产品质量先期策划(APQP)控制程序

规范公司汽车新产品开发的管理和控制,组织和实施技术方案、与产品质量管理制度，达到客户规定要求，并作为以后批量生产的依据。

2.0范围

适用于汽车产品从成立多方论证小组（以下简称CFT小组或多功能小组）开始到批量生产供货前的开发过程,也适用于汽车产品再改进的动态质量策划过程。

3.0职责

多功能小组:负责采用产品质量先期策划和控制计划参考手册中适当的技术，先期策划体现预防

缺陷，降低成本，及时供货，引导资源达到顾客满意的目的。客户代表则优先考虑客户的利益，

负责提出客户的要求、维护客户要求的品质。

4.0定义：无

5.0作业内容

5.1 流程图（见附图一）

开发总程序根据《产品质量先期策划表》实施。

5.2 多功能小组：原则上由品质管理部、技术部、生产部、营销部、顾客的代表组成。

5.3 策划：

5.3.1 组织制造可行性评价：有关制品开发能力、生产技术能力、成本、质量、纳期对应能力、以及风险分析或与总部协商、根据判断结果提交《新产品开发任务书》

5.3.2 多功能小组可根据客户要求，且需重点考虑汽车行业标准相关需求,特别是其中所要求的试验项目及引用的相关标准,无论客户是否需求做相关的测试,一定要与客户明确书面明确相关信息,以使开发阶段全面识别清楚客户的实际需求,保障汽车产品完全符合行业标准及法规要求,确保产品品质。再选定初始过程流程图，并形成初始材料清单。

5.3.2产品和过程特殊特性的初始明细表：对于具有特殊特性的产品和过程，多功能小组可根据产品实际情况必要时制定《产品和过程特殊特性的初始清单》，该表的制定应基于（但不限于）以下方面：

5.3.2.1基于顾客需要和期望分析的产品设想；

5.3.2.2可靠性目标/要求的确定；

5.3.2.3从预期的制造过程中确定特殊过程特性；

5.3.2.4确保将顾客的呼声同我司生产现状有机地结合起来。顾客指定时,使用方法以及管理方法根据顾客的要求；使用顾客要求以及图面指定的特殊特性記号、表示在相关的文件中。

5.3.3管理者支持：多功能小组在产品质量策划阶段结束时应进行项目评审，及时将新情况报告给公司领导以获取支持。

5.4产品设计和开发

5.4.2设计失效模式和后果分析(DFMEA)：列出每一个潜在失效模式，记录于DFMEA表中，并描述失效的后果及针对失效相应的措施。

5.4.3设计验证及评审：多功能小组负责产品设计的验证及评审。

5.4.4设计确认：由客户对产品设计进行确认。

5.4.5样件制造——控制计划：多功能小组作成“样件控制大纲”，以便在样件试产过程中最大限度减少过程、产品变差。

5.4.6产品规范：由技术部制定样件试产的工程规范，包括有关部件或总成的功能、耐久性和外观的要求等，并将其填入“控制计划”中。

5.4.7材料规范：对于涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性应由技术部评审材料规范，这些特性应填入“控制计划”中。

5.4.8规范的更改：当需要更改规范时，多功能小组应保证这些更改能立即通知到位，并用书面形式通知各相关部门。详见《设计研发与变更控制程序》。

5.4.9新设备、工装和设施要求：多功能小组应保证新的设备和工装可使用并能及时供货。同时，要监测设施进度情况，以确保能在计划的试生产前完工。可根据规定的检查表确认。

5.4.10特殊产品和过程特性：多功能小组应根据特性明细通过评价初始特殊产品和过程特性技术信息在设计特性的评审和开发过程中达到一致。

5.4.11 量具/试验设备要求：参见《MSA控制程序》和《MSA分析仪器一览表》。

5.4.12 多功能小组应确保提出的设计能按预定时间以顾客可接受的价格付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。并对小组可行性承诺和所有需要解决的未决议题形成文件提交给公司领导以获取支持。

5.5过程设计和开发

5.5.2包装标准：生产管理部、营销部应将客户提供的包装标准体现到产品包装规范中，如果顾客未提供标准，则包装设计应保证产品在使用时的完整性。

5.5.3过程流程图：对于公司全部产品生产部应编制过程流程图，并将其写入各产品APQP中。

5.5.4场地平面布置图：对于公司全部产品生产部应编制场地平面布置图，并将其写入各产品中。

5.5.5过程失效模式及后果分析（PFMEA）：当发现新的失效模式时，多方论证小组应对它进行评审和更新，并填入“潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）”中。

5.5.6技术部作成《试生产控制计划》以控制试产过程，抑制初期生产运行过程中或之前潜在的不符合，应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的《作业指导书》、《检査规格书（外观、特性）》、《设备点检确认表（包括预防/预知保全）》及《试作条件指示书》，应包括诸如机器速度、进给量、循环时间等的被设置参数。这些说明应使操作人员和管理人员易于看到。

5.5.7实验室作成“测量系统分析计划”，包括保证量具线性度、准确度、重复性、再现性和与

设备用量具的相关性的职责。确保我司测量系统能得出高质量的测量数据用以分析产品的

制造过程，防止因测量系统的变差掩盖制造过程中的变差而无法得出正确的分析结果。

5.5.8由多功能小组作成“初始过程能力研究计划表”以分析研究并确保具备试产的初始过程能力。

5.5.9 品质管理部可在过程设计和开发阶段结束时安排正式的评审，同时将项目状况报告公司领导以获取其承诺并协助解决未决议题。

5.6产品和过程确认：

5.6.2试产：生产部应按“试作工艺卡”之要求进行试产。

5.6.3测量系统分析：品质管理部校准员应对新产品测试用的每类检测设备按《测量系统分析控制程序》之要求，分析其重复性和再现性。

5.6.4初始过程能力研究PPK：多功能小组应根据“控制图的使用和判断的有关规定”计算PPK是否充足（至少1.33-1.67）。

5.6.5生产件批准程序：多功能小组应按《生产件批准(PPAP)控制程序》要求将有关资料、样品提交客户认可。

5.6.6制品承认程序

      ◆ 制品承认程序的实施要否、方法、记录全部根据顾客的要求进行实施。

      ◆ 顾客有要求时、按顾客的方法、指示银禧东莞的供应商、并保管好记录。

      ◆ 顾客没有要求时、不实施PPAP、对供应商也不作要求。

◆ 送样： 样品由营销部转交给客户,若客户确认结果合格,则准备正式生产,若不通过则由

销售把样品及客户的要求反馈给品质管理部,由制造部重新制作样品,并重新送样客户确认。

5.6.7样品经客户确认合格后,由技术部提出部分样品进行统一编码确认,并贴〈样品标签〉（注明品名、日期、核准者等）。后登记在列入管制,且采取一定的防护措施后统一保管。

5.6.8生产确认试验：经生产确认，多功能小组多次试验后方可定案。

5.6.9包装评价：品质管理部应评价产品免受在正常运输中损伤和不利环境下受到保护。

5.6.10生产控制计划：多功能小组应按要求制定生产控制计划。

5.6.11 质量策划认定和管理者支持：多功能小组应按“小组可行性承诺表”之要求进行评审，保证遵循了所有的控制计划和过程流程图，并将有关资料填于此表上，呈多功能小组组长审核，并将项目状况告知公司领导以取得其承诺并在未决议题中得到其帮助。

5.7设计変更

◆ 根据顾客或内部设计变更情报、进行设计的变更。

◆ 变更内容根据会议评审结果、实施5.3～5.6项的活动

◆ 必要时按照《设计研发与变更管制程序》执行。

◆ 任何变更均需在变更的相关文件中注明变更日期及实施日期,并发至相关单位，以利相关

单位依实施。

5.8 反馈、评定和纠正措施：

5.8.2减少变差：品质管理部应用控制图和其他统计技术识别过程变差，分析并采取纠正措施以减小变差（CPK应在1.33以上）。

5.8.3顾客满意：品质管理部、客服部应按《客户需求识别与满意度调查管制程序》要求，并把源于客户的信息填写于《客户满意度调查表》，进行分析改进。

5.8.4交付和服务：公司应通过减少过程、库存和质量成本来降低价格，以确保达到顾客满意的交付服务。

5.9 以上整个策划由多方论证小组填入《产品品质先期策划表》中，呈组长审批，定期对策划进行总结和评定，并将结果填入《产品品质策划的总结和认定表》中。

6.0 参考文件

 6.1 《生产件批准控制(PPAP)程序》

 6.2 《测量系统分析(MSA)控制程序》

 6.3 《生产制程管控程序》

 6.4 《设计变更管制程序》

7.0 相关表单

7.1 《产品质量先期策划表》

7.2 《新产品开发任务书》

7.3 《产品和过程特殊特性初始清单》

7.4 《设计失效模式及后果分析表DFMEA》

7.5 《产品和过程特殊特性确认表》

7.6 《包装标准》

7.7 《过程流程图》

7.8 《过程失效模式及后果分析表PDFMEA》

7.9 《试生产控制计划》

7.10《测量系统分析计划》

7.11《初始过程能力Ppk研究计划与结果评价表》

7.12《测量系统分析报告》

7.13《包装评价表》

7.14《生产控制计划》

7.15《产品质量策划总结和认定》

7.16《客户满意度调查表》

8.0 作业流程

附图一