梁板工程技术交底

技  术  交  底

（梁板预制及安装工程技术交底）

编制人：        

审核人：           

审批人：          

交底单位：石锁高速建设项目部一分部技术部

接受单位：石锁高速建设项目部一分部各工区

中国建筑股份有限公司

石锁高速建设项目部一分部

梁板工程技术交底

本合同段梁板预制总体计划开工时间为2009年10月1日，计划完成时间为2010年7月31日，总共305天；梁板安装计划开工时间为2010年1月1日，计划完成时间为2010年9月30日，总共273天。

三、施工交底

(一）、T梁预制及安装

1、施工准备

(1)技术准备

开工前项目部工程部对参加T梁预制的所有现场管理人员和施工人员进行详细的技术交底，对设计图纸各结构尺寸及要求进行详细的说明，使全体施工人员熟悉设计图纸，掌握施工程序和质量控制要点。

预制T梁砼标号为C50砼，项目部中心试验室进行C50砼配合比标准试验并将结果上报总监办，经总监办试验室验证，确定预制T梁C50砼配合比。

(2)机具准备

机具的基本配置为：龙门吊1台,750型拌和站2套、8m3混凝土搅拌车4辆、200KW发电机1台、钢筋切断机2台 、钢筋弯曲机 2台、直套筒螺纹机2台、180t张拉千斤顶2台，JW180灰浆搅拌机1台。

(3)材料准备

混凝土拌和站准备足量的碎石、砂、水泥，以确保预制T梁所需砼的供应，钢筋、钢绞线按施工需要不断进购，每批材料进场后项目部试验室进行检验，自检合格后报请试验监理工程师进行检查验收。

(4)作业条件

对预制厂场地进行了平整和压实，并全面进行硬化处理，在场区周围修筑排水沟，预制梁砼台座采用C25砼基础和C30砼底座组成，施工时对台座两端基础进行加宽加深处理，由于梁预应力张拉后，梁体重量全部由底模两端承担，两端基础加宽加大，预留孔间距600mm，距离顶面65mm。底模上留出吊梁槽，底模顶面要求水平且压光。并在底模上铺设5mm厚钢板作为隔离层，以利于T梁吊装脱模及梁体温度和干缩变形。考虑预制梁自重、施加应力、二期恒载、混凝土徐变、收缩及活载作用，预制梁体设置向下预拱度值，向两端按二次抛物线变化为零。预制时侧面设硬橡胶圈，确保侧模与台座之间不漏浆。

(5)人员配置

为确保预制过程中形成流水作业，预应力砼T梁预制施工需配备相应足够的人员。

2、施工工艺

(1)钢筋加工及安装

在设于预制厂的钢筋棚内进行T梁普通构造筋的弯曲成型，绑扎工作在预制T梁台座上进行，为保证钢筋位置准确，在平台上事先放出大样线，并提前提设计间距制作梳筋板以固定钢筋来确保钢筋间距符合规范要求，先绑扎马碲部分和腹板部分，安装预埋件(支座连接钢板)，然后架立波纹管，安装前检查其强度、刚度、尺寸，波纹管定位时，首先确定梁端为原点建立坐标，根据图纸坐标值，确定孔道底部各断面的空间位置，按位置焊架立筋，安装波纹管，焊固定波纹管的架立筋，安装时波纹管接头处用接头管(大于波纹管0.5mm)的波纹管套接，并用胶带缠住，达到管道安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。然后按设计尺寸安装侧模和翼板底模，模板安装时板板应平整、光洁，涂刷脱模剂，为防止漏浆，在模扇相交处加塞橡胶条，在端模预留孔缝隙内塞湿水泥纸，模板底部和顶部都安装φ16对拉杆，以防胀模和跑模。最后安装翼板钢筋，为了防止波纹管漏浆堵管，立好模板检查无误后，用空压机将波纹管道吹干净，将硬塑料管穿过去。

(2)浇筑砼

现场质检员和监理工程师对钢筋间距和支模尺寸进行验收，合格后开始进行T梁混凝土的浇筑，混凝土由项目部混凝土拌和站统一拌制，拌和前由专职试验员对砂、石料含水量进行测定，拌和过程按施工配比拌和，每盘混合料拌和时间不小于2分钟，混凝土要均匀，随时检查砼的坍落度、和易性，注意拌和速度与混凝土振捣速度要相配合，混凝土运输采用混凝土搅拌车运送到预制T梁现场，卸入料斗内，然后用龙门吊起吊横移到浇筑部位卸模板内，料斗下口距梁顶面不大于20cm，保证T梁混凝土在浇筑过程中不发生离析现象。

在预应力混凝土T型梁的灌注时，采用连续灌注法，是一气呵成、斜向分段、水平分层的灌注方法，其灌注步骤如下：

灌注方向是从梁的一端循序进展至另一段。在将近另一段时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4~5m处合拢。

分段长度宜取4~6m，分段灌注时必须在前一段混凝土初凝前开始灌注下端混凝土，以保证灌注的连续性。段与段之间的接缝为斜向，上下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土灌注的整体性。

分层浇筑下料并振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层灌注时间相隔不宜超过1小时(当气温在30℃以上时)或1.5小时(当气温在30℃以下时)。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能灌注，以保证混凝土有良好的密实度。

为了防止马蹄部分混凝土因窝住空气而产生空洞，也可采用先灌注完马蹄、后灌注腹板的灌注程序，腹板灌注仍应分段分层进行。

为避免腹、翼交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土灌完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后在灌注翼缘板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将混凝土灌注完毕，并及时整平、收浆。梁体分层分段灌注的顺序，如下图所示。

混凝土分层分段灌注顺序示意图(图中数字为灌注顺序)

(3)张拉

张拉前，首先对千斤顶进行标定，根据标定值及张拉力确定油表读数，计算伸长值。千斤顶、油表、油泵配套使用，锚具、钢绞线在使用前进行检验，然后在钢绞线两端装上OVM15锚具，夹片嵌在钢绞线之间，用锤轻击使之牢固，安装限位板、张拉千斤顶、工具锚，推紧工具锚夹片。

按照设计图纸规定，张拉顺序为N1→N2→N3→N4，张拉采用两端同时对称张拉，两端分级轮流加载(对讲机联系)，第一次加载至初应力10％σk(作好标记)，第二次加载至20％σk(作好标记)，再逐步加载至控制张拉力并量测钢绞线伸长值，张拉锚下控制应力为1357.8Mpa，张拉施工程序是：

     0 →初应力(10%σk)→20％σk→100%σk持荷2min→锚固。

实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初应力时的推算伸长值(采用由10％张拉到20％的伸长值)。张拉时采用张拉力和伸长量双控，以张拉力控制为主，钢绞线伸长值作为校核，伸长值偏差控制在±6%，超过±6%查明原因，再进行张拉。

(4)、压浆封锚：

张拉完成后，在24小时内尽早进行压浆。张拉完成后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥砂浆封锚，封锚砂浆抗压强度不足10Mpa时不得压浆。压浆工艺采用一次压注法，将准备好的水泥浆按先下孔后上孔的顺序依次压入孔道，水泥浆水灰比控制在0.4 - 0.45之间，掺加一定数量的膨胀剂，净浆的膨胀率小于10%，泌水率小于3%，水泥浆稠度控制在14-18s之间，水泥浆在压注前和过程中经常被搅动，水泥浆调制后，在30分钟内用完。压浆开始前，打开两端压浆(出浆)嘴阀门，然后由一端压入水泥浆，压力可在0.5~0.7Mpa，压注速度为6~8m/min。为保证预应力束孔道全部冲浆，出浆口冒浆后(现场控制以出浆口流出不含气体水沫且稠度与压注浆液相同的水泥浆为准)，关闭出浆嘴阀门并加压，然后关闭压浆嘴。压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，压浆完成达到设计强度后，用砂轮锯切去多余钢束，并保留4cm，然后焊接绑扎封锚钢筋支模板，用与梁体同标标号砼浇筑封锚砼。长期外露的锚具，应采取防锈措施。对后张预制构件，在管道压浆前不得安装就位，在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。

3、施工注意事项

(1)施工现场的材料堆放要整齐，钢筋必须放置在专用棚房内，并垫高离地20cm以上，以防雨淋和受潮而锈蚀。

(2)钢筋和钢绞线安装完成后，安装侧模之前，现场技术员须对波纹管逐个进行全面检查，将波纹管上的孔洞、缝隙用胶带粘贴密封，防止在砼浇筑时漏浆到波纹管内而发生堵管现象。

(3)混凝土浇注过程中，严格控制振捣顺序、时间、插入深度，避免漏振、过振引起的混凝土蜂窝麻面等表面缺陷，振捣器移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，一般为30~40cm，振捣时快插慢提，每一振捣部位，必须振捣密实。振动器应与与侧模应保持5~10cm间距，防止振撞模板，影响构件脱模后的光洁度、平整度。

(4)安装锚垫板时，应保证锚固面与钢束垂直。

(5)张拉必须满足养护7天以上且梁体混凝土强度达到设计强度的90%以上时，才可进行张拉工作，张拉时严格按照设计图纸规定的张拉顺序：N1→N2→N3→N4进行施工。

(6)T梁浇筑完成后顶面进行人工拉毛处理，以加强与桥面混凝土的粘结质量，T梁顶面严禁被油污、浮浆等污染。

(7)拆模后，对T梁翼板侧面、横隔板侧面和梁端头用人工进行认真凿毛，严禁用大锤敲击砼表面代替凿毛。

4、安全、环保措施

(1)预制厂设专职安全员，24小时轮流值班，负责检查和监督工地上所有施工点的安全情况，不符合要求的，必须停工整改，直至作好为止。

(2)加强机械设设的检查、维修、保养工作，做到使用前检查，使用后复查。

(3)机械作业的指挥人员，指挥信号必须准确，操作人员必须听从指挥，严禁违令作业。

(4)预制厂龙门吊和汽车吊在运行中禁止人员跨越钢丝绳，用钢丝绳起吊、拖拉重物时，现场人员应远离作业半径，并对钢丝绳进行保养，检查更换。

(5)临时用电线路的安装、维修、拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，非电工不准进行电工作业。

(6)变压器必须设接地保护装置，其接地电阻不得大于4Ω，变压器设置围栏，设门加锁，专人管理，并悬挂“高压电危险，切勿靠近”的警示牌。

(7)张拉工作开始前，在千斤顶前方安装隔离网，千斤顶的前方不得有任何施工人员或观看者，以防意外，如钢绞线断裂射出伤人等。

(8)张拉工作专人负责，专人操作，操作人员要经过业务培训，操作时和张拉完毕后严禁踩踏、碰撞钢绞线。

(9)千斤顶与梁体锚垫板接触良好，严禁多加层垫，以防支承不稳。

(10)拆除时，先松除油压，以防油喷出伤人。

(11)预制场内不允许任何闲人进入，以防施工用材、用具掉下，避免伤及施工人员、过往行人和过往车辆等。

(12)所有施工人员必须佩带安全帽、穿工作鞋上班，工地施工现场不允许出现任何嬉戏、打闹现象。

(13)夜间施工时，必须配备足够的照明设施，以保夜间施工安全。

(14)钢筋加工在加工棚内进行，按种类、规格分别搁放整齐，并挂该产品标识牌，内容包括产品名称、规格、品种、数量、产地、性能、出厂日期、材质合格证号，加工的半成品分门别类，搁置在物架上，并挂标签牌。

(15)为防止扬尘污染，施工场内路面定期洒水。洒水频率和洒水量必须做好完整的纪录。

(16)施工废水、生活污水不得污染水源、耕地、农田、灌溉渠道，采用渗井或其它措施处理，工地垃圾及时运到指定地点，清洗机具或含有油污的操作用水，采用过滤的方法或沉淀池处理。

5、其他注意事项

(1)结构连续一联上构施工顺序：主梁预制→架梁，浇注墩顶现浇连续段及翼缘板、横隔板湿接缝，张拉墩顶负弯矩钢束→形成连续体系→浇筑桥面现浇层混凝土→安装护栏，浇筑沥青混凝土铺装、安装附属设施→成桥。

(2)预制梁采用设吊孔穿束兜梁底的吊装方法(图中未示吊绳穿孔)。预制梁运输、起吊过程中，应注意保持梁体的横向稳定，架设后应采取有效措施加强横向临时支撑，连接现浇连续段连接钢筋和翼缘板、横隔板接缝钢筋等，以增加梁体的稳定性和整体性。

(3)桥梁架设若采用架桥机吊装。只有主梁间横隔板的连接和翼板湿接缝混凝土浇筑后，且达到混凝土强度设计等级的85%并采取压力扩散措施后，方可在其上运梁。架桥机在桥上行驶时必须使架桥机重量落在梁肋上，施工单位应按所采用的架桥机型号对主梁进行施工荷载验算，验算通过后方可施工。

(4)待墩顶现浇段混凝土立方体强度达到混凝土强度设计等级的85%后，张拉连续束。

(5)主梁预制及浇注前，应核对梁号、梁长、尺寸等数值，特别是曲线上梁长变化的桥梁，避免混淆和钢筋尺寸错误。

(6)横隔板钢筋骨架的位置，施工时应准确放样，以期给搭接钢筋的顺利焊接及绑扎创造条件。

(7)预制梁顶、预制梁端面与连续结构的端横隔板侧面混凝土表面应进行严格的凿毛处理，最好在浇注梁后及时进行。

(8)浇注桥面现浇层混凝土前应将梁顶浮浆、油污清除干净，以保证新、老混凝土良好结合，注意预埋护栏、泄水管及其他预埋件。

(9)预制梁简支安装时，应设置临时支座，待桥面现浇层混凝土施工完成后才能拆除。

(10)斜交桥梁预制时应注意桥梁斜交方向。

(11)注意桥梁施工的对称均匀施工，尤其是上部构造应对称施工，如T梁、空心板的架设中施工单位应根据架桥机情况对施工阶段安全稳定性进行验算。

(二)、后张法预应力空心板

1、预制空心板施工

(1)制梁台座与底模

首先对地基进行压实处理，浇筑10cm厚C25素砼垫层，在素砼垫层上浇筑25cm厚底座混凝土，在砼表面铺设4mm钢板做底模，现场焊接成一整体，并与两侧预埋的角钢焊结，形成制梁台座，为保证梁体平整，台座跨中按设计预设反拱值,反拱值按二次抛物线设置;张拉后梁端受力较大,在底座范围2.0m内进行加厚扩大处理,厚度由25cm加到50cm并增设两层Φ10的10×10钢筋网片,浇注台座时,预留侧模拉杆管道并安设计要求设好梁吊带活动断口。

(2)模板制作与安装

外模采用定型钢模，内膜采用抽拉式钢模。节长4-5m,面板为5mm厚钢板，模板用∠50×50×5的角钢焊接并钻螺栓孔，模板中间横、竖向采用50×5扁钢加肋。模板使用前必须进行试拼打磨、除锈、涂脱模剂，盖好。模板安装时，模板上下端用螺杆联接，板块间拼接法兰用螺栓联接，每侧模板外安设附着式振动器。内膜在地板混凝土浇筑完后安放。

(3)钢筋加工与安装

钢筋按设计图纸在作业棚集中下料、弯制，然后在预制梁台座上绑扎；钢筋砼保护层采用同标号预制垫块；钢筋绑扎先绑底腹部，最后绑扎顶板钢筋。

(4)管道成孔

预应力管道成孔采用波纹管，接头管应大一号，接头用胶带纸封严，按预应力管道坐标用井字架钢筋固定波纹管，定位钢筋在曲线部分50cm设一道，直线部分100cm设一道，锚垫板必须垂直于管道轴线，位置正确，检查管道符合要求后，安装、加固模板。

(5)浇筑砼

砼在预制场集中采用强制式搅拌机拌合，砼输送车运输，龙门吊吊斗提升浇筑。先浇筑底板混凝土，放好内模后再浇筑侧/顶部混凝土，砼浇筑时应水平分层，每层厚度不大于30cm，振捣先用插入式振动器捣固，再利用模板上的附着式振动器，以确保砼的密实度和光洁度。浇筑边梁(板)砼时，将防撞护栏和伸缩缝锚固钢筋等预埋件预先埋设到位并在浇筑砼过程中随时检查其位置，保证其不移位。

拆模、养生：根据气温经试验确定，一般为1-2天。砼浇筑完成终凝后用麻布片覆盖浇水养护。

(6)钢绞线下料、编束、穿束

预应力钢绞线，公称直径φj15.24mm，标准抗拉强度1860MPa，Ⅱ级松驰。钢绞线按设计长度加工作长度下料，下料用砂轮切割机切割。分别按每束根数编束，编束时钢绞线顺直，用20-22号铁丝每隔1.0m绑扎好，人工穿束。

(7)张拉

张拉程序:0 → 初应力(10%δK、20%δk) → 105% δK（持荷5min）→ δK→顶锚 → 油缸回零 → 退楔。

张拉设备：采用千斤顶按钢束张拉编号两端张拉，与其配套的油泵和辅助压浆泵，使用前需进行标定检验。

张拉采用双向对称张拉。锚具安装时夹片应先敲紧，外露量一致，根据设计锚下应力与钢束截面积计算出各阶段的张拉应力，并计算出各束的理论伸长值，用20 %δK与10 %δK之间的伸长值作为初始应力时的伸长值，据以计算钢束实际总伸长值，与理论伸长值之差≤6%时，张拉合格，如超出±6%时应停止张拉，查明原因后方可继续张拉。张拉时两端设挡板，非操作人员禁止动用机械设备。张拉结束后，及时压浆；张拉时梁体砼强度应符合设计要求，方可进行张拉。

(8)压浆

压浆顺序：安装压浆嘴 → 安装稳压阀 → 压浆 → 拆除压浆嘴（过3～4h后） → 拆除稳压阀。为确保压浆密实性，宜根据实验在水泥浆中掺入适量微膨胀剂并搅拌均匀，开始压力加到0.5MPa左右，当压力升到0.7MPa时，另一端由水至稀浆至浓浆时关闭稳压阀，屏浆一分钟，使水泥浆在有压状态下凝结，保证压浆丰满。

压浆须在张拉完成后48h内完成，压浆先从下孔道开始依次向上进行，每一孔压浆必须一次完成，中途不得停顿，如因故停顿时间超过20min以上，应立即用水冲净孔内水泥浆。压浆前首先对孔道进行清理，用压风机吹去孔道内积水，再进行压浆。

(9)封端

用手持电动砂轮机切割锚头钢绞线，切割前用棉纱蘸水包住锚头钢绞线。凿除端头砼，安装内模，绑扎钢筋，安装外模板，检查梁全长，浇筑封头砼。封端在台座上进行。

(10)移梁存梁：

在梁体张拉、压浆后，当梁体预应力孔道内的水泥浆强度达到规定值和封锚砼强度达到要求后，即可出坑堆放或安装。用龙门吊吊运,运梁车将其移运至存梁场存放，为下一片T梁的预制提供场地.

一般在完成压浆后养护三天，预应力管道内水泥浆的强度达到设计强度70%以后，标记生产日期、梁号，龙门吊吊起，移至存梁场。曲线桥梁墩，通过加长端横隔板长度调整外弧差值，准确计算后逐跨生产，认真编号和按铺架顺序存梁。

梁体堆存时,其下面用枋木支垫,支垫点应符合设计要求,同时应对支点下地基进行必要的处理以满足其足够的承载力。

(三)、预制梁安装施工

预梁安装采用架桥机，架桥机在台后路基上用吊车进行拼装。

1、架桥机架前准备工作

①架桥机部件运至施工现场前期，认真检查核实所有部件，运输车辆装车时应绑扎牢固，装卸过程要按顺序进行，以免造成部件损坏变形，影响组拼安装。

②架桥机运行轨道铺设

架桥机的纵向运行轨道及预制砼梁运输均采用43kg/m钢轨，架桥机走行轨道距为5m，运梁轨道距为1.5m，误差控制在0～±2cm之间，两侧轨面要在同一水平面上，钢轨接头用尾板紧固，并以道钉固定在枕木上。

架桥机横移时，前、中、后支腿均要在横向轨道运行，前支腿轨道为两根43kg/m钢轨组合，间距0.5m，中支腿轨道为两根43kg/m钢轨，间距1.25m，后支腿轨道为一根43kg/钢轨，钢轨接头要求平顺，轨距准确，支垫平稳牢固，四条横向轨道间（前、中、后支腿距离尺寸严格控制平行）。

③架桥机组拼安装

组拼程序为：测量定位→铺设纵向轨道→安装中支腿→平衡对称拼装前后导渠（同时加临时支承）→前后支腿、中、后顶高腿→前后横向连接框架→起吊平车，液压转换挂钩操作台，接通电源→初步运行检查调试。安装主梁时，前后主梁临时支撑不少于三处，保证规定的预拱度。架桥机拟在各桥预制场与墩台间的路基面上预留的拼装场地拼装，拼装前测定运行轨道中心线及前、中、后支腿位置，两侧支腿就位在纵向钢轨上，用临时支撑杆控制中支腿间距和平面位置等，然后连接水平拉杆斜撑（临时支撑仍不能松动）。

用临时支架对称平衡拼装前后主梁，控制前，后梁设计预拱度和两侧纵梁间距。

架桥机拼装结束后，要进行一次全面检查，空车试运行和吊重试验，收起支腿，测量前端挠度等然后纵向运行到位。

④设置临时和永久支座

对于先简支后连续梁施工，在梁体安装就位前及时安装临时支座和良久支座，安装临时支座要注意标高的有效控制，临时支座应与永久支座齐平，以保证永久支座与砼接触但不受力，永久支座顶面直接与接头砼底部钢板保持水平接触。

2、架桥机架梁作业

①架桥机纵向移动

纵向移位程序为：测量定位，铺设延伸轨道→中顶高支腿，中支腿离开轨道，拆除中支腿横向钢轨→中顶高支腿下落，中支腿落在纵向钢轨上→顶开后顶高支腿，拆除横向钢轨，后支腿转向落在纵向钢轨上→起吊平车移至后端作配重→收起前支腿→移位前安全检查→整机纵向运行到位，落下前支腿（铺横向轨道）→顶升中顶高支腿（铺横向轨道），中支腿落在横向钢轨上→起升后顶高支腿（铺横向轨道）→后支腿提升转向落在横向钢轨上→全面试运行安全检查。

架桥机纵向移位时，两台起吊天车运行到后支腿后面作配重，并要求临时固定，以防架桥加纵向运行时失稳。

液压操作提升前支腿，并横向运行钢轨（其中一段）用手拉葫芦吊挂在前支腿上（其余横向钢轨用天车转运）每片梁就位时，要在两端设临时支撑，使梁体保持垂直和稳定，第二片梁体就位后梁架设临时支撑外，迅速将横隔板钢筋焊接，增强稳固性，架桥机纵向行走前，每孔梁的横隔板钢筋全部要焊接完毕，且每片梁的两端和中间横隔板的现浇砼强度达70%上，架桥机纵向运行结束后，进行一次全面安全试运橇，检查螺栓、销子连接是否牢固，电源线是否正确，电线有否破损和挤压，液压系统是否正常，以及轨道接头是否平顺，支垫是否平稳和轨距尺寸是否正确等，架桥机要进行空载试运行检验，特别是横向运行前检查铺轨情况，架桥机运转正常后，才能进行“T”梁安装。

②主要操作程序

a.喂梁：采用自行式运梁平车喂梁，将梁体从预制场地运送到架桥机后部主梁内。

b. 中梁安装：运梁轨道延伸→前、后吊梁天车起吊梁→前后吊梁天车将梁纵向运行到位→下落梁前脱开→完成中梁的就位安装。

c.边梁安装：运梁轨道延伸铺轨→前、后吊梁天车起吊梁→前后吊梁天车将梁纵向运行到位→下落梁并脱开→整机横向移位（移至边梁挂架下部，边梁挂架起边梁）→整机携梁横向移位至边梁位置下落就位→完成边梁就位安装。

梁体的安装程序：先中梁，后一侧边梁，再另一侧边梁，后剩余中梁，边梁安装时，因架桥机横向运行受盖梁长度影响，架设施工要分工横向定位，梁横移后临时放在盖梁上，再用两侧主梁下液压转换吊钩吊起，然后架桥机再横移到位直接安装。

③架桥机施工注意事项

a.架桥机组拼时要按设计要求控制预拱度，架桥机纵向运行轨道两侧轨顶高度要求对应水平，保持平衡，前、中、后腿各横向运行轨道要求水平，并严格控制间距，四条轨道必须平行。

b.前支腿横移轨道与平车轨道交叉处设-2m长轨道，平车喂梁时，将该段横移轨道拆除，喂梁后再安装。

c.多桥应纵向位移要做好一切准备工作，要求一次到位，不允许中途停顿。

d.架桥机起吊天车携带梁纵向运行时，前支腿部位要求用葫芦（5t）与横移轨道接紧固定，加强稳定性。

e.对于有纵向坡度的桥梁安装，架桥机纵向移位时要采用三角垫木在轮子前后作防，特别是中支腿离梁边较近，移位时要注意控制。

f.架桥机组拼后一定要进行吊装试验，也可用砼梁试吊后，架桥机再运行到位开始安装作业。

g.架桥机安装作业时，要经常注意安全检查，每安装一孔必须进行一次全面安全检查，发现问题要停止工作并及时处理后才能继续作业，不允许机械及其它带病工作。

h.安装作业不准超负荷运行。

i.一级风以上时严禁作业，并稳固小车和架桥机，雨天禁止作业，雨后必须检查。

j.中支腿纵横，向运行转换，在转换后部1号行走箱，再转换2号行李箱。

k.架桥机纵向就位必须严格控制位置尺寸，确保T字安装顺利。

l.架桥机作业时必须分工明确，统一指挥，设专职操作员，专职电工和专职安全员，确保施工安全。

m.悬臂移梁时，上部两起吊天车必须后退，就起吊天车退至后腿处，后起吊天车退至后腿和后顶腿中间。

n.用边梁柱架架设边梁时，两起吊卡车必须退中腿后部。

o.中梁高与腿顶高时，前起吊卡车必须退出前支腿处，后起吊卡车必须退至后支腿处。

p.前支腿或后经高支腿顶高时，两起吊卡车必须退至中腿附近。

q.前支腿顶高就位后，必须采用专用夹具将顶高行程段锚紧，以免千斤顶长时间受力。

r.架桥处必须设避雷装置，架设安装时，单跨先边后中顺序，架完后退回原场地，拆除。

s板梁安装时，应将梁吊至距支座顶5－10cm处进行微调，确认位置准确后进行下放安装，梁板就位后检查支座是否存在“三条腿”现象，对于松动的支座将梁吊起后，用干硬砂浆、薄钢板进行找平处理。

t.板梁起吊前应对吊点进行检查，看是否存在裂纹，割断损坏现象，如发现问题应及时进行加固处理。

u.纵向跨墩移动架桥机时，应注意支腿悬臂挠度不得超过正常值，如超值必须查明原因。台车移至后端位置，达到配重要求并固定好，严防向前滑移，防止架桥机发生倾覆事故。

v.操作人员定岗定位，不得分散精力，擅离职守。

w.架桥机跨孔到位后，作好支撑工作，禁止非工作人员在架桥机上行走，架桥机在非工作时间，首先清理架桥机的杂物，防止在轨道内掉落任何物品，并派专人负责看守，关闭紧急闸钮，切断电源，支好行走系统三角垫，拉好前支腿缆风绳，确保架桥机处于静止状态。

3、湿接缝及连续段浇筑

梁板架设完成后，即可进行湿接缝和湿接头的施工，先对施工缝进行凿毛清理，然后绑扎接头段钢筋，设置接头负弯矩波纹管并穿钢铰线，在日温最低时浇筑连续接头、横梁混凝土。

4、简支变连续体系转换

待接头混凝土强度达到设计强度95%，张拉桥面负弯矩钢绞线并及时压浆，待桥面张拉压浆结束后，进行拆除一联内临时支座，严格按照图纸要求进行，完成体系转换。

四、空心板质量的控制要点

1、模板的质量控制

为保证板体外形尺寸合格且外观质量较好，首先必须控制好模板质量。预制空心板的模板建议采用混凝土水磨石底座、定型钢制侧(内)模，具体的控制方法为： 

水磨石底座：先浇注20cm厚C25混凝土底模基础待基础混凝土达到一定的强度后，立模浇筑厚度为35cm的C30混凝土底座。在底座混凝土内距顶面15cm处，每隔1m设置一根5cmX10cm方钢作侧模底对拉杆预留孔；其顶部沿两侧边线全长埋设4号槽钢，槽口朝外，侧模拼接时，夹进与槽钢内径的略大胶管，保证侧模和底板结合紧密；底座混凝土强度达到要求后，凿除5 cm顶面混凝土，再用无砂大孔混凝土重新浇筑，做出水磨石顶面。在磨光处理过程中，要详细检查核对预拱设置以及底模顶面的平整度情况。

侧模和内模，采用厂制定型钢模。侧模面板采用5cm厚的优质冷轧钢板制作，以保证模板的整体强度。为减少模板接缝，钢板按6m一节下料。横肋采用间距25cm的6.3号槽钢进行加固，以减小肋带与面板之间的焊接变形。侧模的支架，由10号槽钢组成，通过定型扣件同纵向槽钢连接，共同支撑保证侧模稳定。内模面板采用3mm厚钢板制成，每节长1.25m。肋带用3mm 钢带形成网格(20cm×20cm)，直接与面板相焊接，并附以伞架式的活动钢支撑杆。内模上下部均留有活动板条，以便及时检查底板混凝土的浇注情况。

2、混凝土浇筑的质量控制

①空心板混凝土浇筑前，施工准备检查的具体内容包括：

a 拌和站准备情况：现场材料的数量质量；施工配合比；机械使用状态等。

b模板检查：模板的外形尺寸、平整度；拼接缝的紧密性和平整情况以及模板表面清洁；脱模剂的配比和涂抹的均匀情况等。

c钢筋加工：钢筋的数量和位置；保护层垫块位置、厚度、有效性；定位钢筋和预埋构件的位置、布设数量和有效性。

d生产组织安排：核对施工人员的数量、场内交通组织和工序衔接方案等。

②在混凝土浇筑过程中需要注意的环节有：

a分层斜推式浇筑时，上层与下层同时推进，前后距离应保持在1.5m以上，各层混凝土的衔接时间不得大于混凝土的初凝时间，以防止因浇注间隙过长产生冷缝。

b控制震捣时间和震捣顺序，尤其是板端钢筋密集部位的震捣方式和震捣效果。

c在振捣密实，初收光之后即用塑料薄膜覆盖，混凝土初凝前，掀开覆盖薄膜，进行二次收光，覆盖薄膜的作用主要是防止振实到初凝的时段内，混凝土表面因过分失水而产生裂缝。

3、预应力张拉

预制空心板张拉工序质量控制的重点包括预应力管道的成孔质量控制和钢绞线张拉质量控制两个内容。对于波纹管成孔，主要是控制好波纹管的空间位置和接头。混凝土浇注之前，将连接好的波纹管穿入钢筋骨架，依照设计的坐标直线段每1 m、曲线段每0.5m设置一道“井”字形钢筋进行定位。“井”字形钢筋的内径略大于波纹管外径(不超过1cm)，外侧留出足够的长度，在核对好管道的中心位置后，将其与骨架钢筋通过点焊或绑扎固定。为保证波纹管在浇筑时不会因漏浆而造成堵管，定位完成之后，在波纹管中插入一根外径比波纹管内径略小(5mm)的塑料管，在混凝土浇筑时来回抽动，确保预应力管道的成孔质量。

预应力张拉工序主要有穿索、张拉和压浆三个施工过程。张拉工序开始之前，要对空心板的试块进行抗压试验和对板体作实体回弹检测，验证其是否达到设计要求的控制强度。其它准备工作包括审核施工方案的张拉工艺、张拉伸长量计算书，检查张拉设备的工作状态，查证预应力材料的试验结果。穿索前需要对钢绞线进行编号，检查管道是否通畅、清洁，达不到要求时要采取合理的清理方式使穿索顺利。张拉施工按照施工规范要求，实际施工过程中采取张拉应力和预应力索的伸长量双控的方法，张拉过程可以简述为以下流程：

0→10％→100%→锚固。

张拉的实测伸长量同计算伸长量的偏差不大于6％ 。张拉完成之后要尽快进行压浆施工，水泥浆水。

灰比应控制在0.4～0.45之间，其强度不低于30MPa。本桥施工中采用活塞式压浆泵，压浆从孔道的一端向另一端进行，具体效果以达到另一端饱满出浆为止。

4、空心板安装

先简支后连续空心板预制完成后，应在90d内进行安装。空心板安装的质量控制主要是临时支座的设置和空心板安装。该桥的临时支座采用砂筒，其工作原理为：通过顶托板、下套管和砂组成一个可以垂直活动体系，以此完成临时支座的各项功能。临时支座安装前，根据设计临时支座垫石的标高和永久支座顶标高的差值，通过调节砂筒内砂的高度使底座板和顶板之间的砂筒高度与之相等。需要注意的是砂筒就位前必须依每个砂筒临时承受的板体压力进行预压，以减小砂筒受压之后产生压缩变形，影响永久支座的安装。预压的具体做法是将调节好的砂筒(其高度需预留2~4mm的压缩变形)放在压力机上进行预压，预压的压力根据板重进行计算，预压时间要保证24h。另外为了体系转换完成之后，砂筒里的砂能够顺利地流出，取出砂筒，砂的粒径要控制在0.25～0.5 mm之间，均匀干燥。施工中要检查支座垫石的标高、砂筒高度、监督临时支座的制作过程。

5、体系转换

①永久支座的安装。永久支座位于连续墩顶、后浇连续段的底部，该部分钢筋密集，作业面狭小，是个施工难度大却必须精细操作的环节。实际施工，必须注重对支座垫石的平面位置、高程和平整度的检查。同时为减少焊接高温对橡胶支座的损害，预埋在连续段之内的支座顶钢板同固定钢筋采取预先焊接，钢板安装后须仔细检查安装的平整情况和牢固程度中间的缝隙要用胶布或海绵堵塞严密，防止混凝土浇注时出现漏浆。

②连续段钢筋制作。空心板简支安装之后，两板端之间的作业间隙较小，宽度仅有46～50 cm，钢筋制作受空间，施工和检查均不方便。为解决这个问题，该桥的施工中采取先不封堵空心板端头，钢筋工从负弯矩张拉手孔进入箱体内进行绑扎或焊接作业、钢筋等材料从板端间隙下料的作业方式，既提高了钢筋制作效率，又保障了施工安全。

③连续段、湿接缝和二期预应力张拉的施工顺序。

空心板从简支到连续的体系转换是通过连续段、湿接缝和负弯矩的预应力来完成的。为减少张拉施工对已完成的连续段和湿接缝的影响(张拉力传递会引起相邻混凝土开裂)，该桥施工控制中特别注意对连续段、湿接缝和二期预应力张拉的施工顺序的安排。

五、预制梁（板）质量问题对策

1、梁（板）端线形差

梁（板）端线形差是由于模板固定方法不当，因此采用梁（板）端预置对拉螺栓,固定端模。

在浇注空心板（T梁）时，在梁（板）端预置对拉栓钢筋，固定模板时可以调整模板位置，并且保证了模板的稳定性。

2、波纹管堆放不规范

波纹管堆放不规范，需制定并实施有效的预防和保护措施。

为了减弱波纹管锈蚀的问题，地面每3m摆放一个枕木，枕木上铺设大面积塑料布，其上摆放波纹管，波纹管上面用塑料遮盖，侧面包裹，防止锈蚀，雨雪后沿波纹管纵向用吹风机风干管内外。

3、波纹管的预防和保护措施不到位

波纹管预留时，加密波纹管的固定钢丝。在浇注混凝土之前，在波纹管里插入足够长的钢铰线或者比波纹管管径略小的硬塑料管，在浇注过程中，安排专人每15min抽动塑料管，保持孔道的畅通，浇注完成后4小时以内，每30min抽动塑料管一次，4min~12小时之间，每1小时抽动塑料管一次，12小时后，拔除塑料管。拔除后，用较厚的塑料布包裹波纹管两端外露部分，防止锈蚀和雨水灌入，雨雪天后，用鼓风机在管端吹风，保持管内干燥。混凝土强度和弹性模量达到要求后，及时进行张拉。这个过程，可以防止波纹管被混凝土压裂，也防止因意外漏浆而堵塞波纹管。

4、波纹管库房设置不合理

由于波纹管的特殊性质，波纹管库房的要求也要符合波纹管的存放要求，以保证波纹管的质量。

库房地面进行防潮处理，先铺设5cm厚8%灰土，再铺设一层塑料布，然后铺设5cm厚碎石，碎石上每3m一个枕木，进行波纹管的摆放。

为了保证库房通风，在库房的四周增加窗户和排风口，并且安置排风设施。