预制施工方案-
一、编制依据：
铁道第四勘测设计院设计的本标段有关设计图纸及定型图；
铁道经济规划研究院发布的桥梁设计图；
铁道部颁发的铁路现行施工技术规范、规则及验收标准和设计指定的其他技术规范；
铁道部2000年5月发布的《中华人民共和国铁路技术管理规程》；
上海铁路局基发（1994）532号文“基本建设工程质量保修办法”及其它相关文件；
局集团公司甬台温铁路Ⅱ标段工程投标书；
现场勘测调研资料。
二、工程概况：
1、工程概况
甬台温铁路旗门港特大桥位于台州市三门县沙柳镇，跨越旗门港，桥址为港尾区，河流不规则，四次穿越既有乡村公路。环境水对混凝土具中等溶出性侵蚀，海水对钢筋砼中的钢筋近强侵蚀性。中心里程DK88+687.17，桥长1452.80米，结构为44跨32m简支箱梁。
线路为双线，线间距4.6米，整个线路坡度均为5.3‰下坡，曲线半径为6000m，竖曲线半径20000m。
水文资料：F=159.24km2，Q1%=2222m3/s，H1%=6.84m
旗门港特大桥0#台、1号墩采用明挖基础，其余墩台采用100cm（最长43m，共432根）钻孔桩基础；桥墩采用双线圆端形实体墩，墩身平均高度10.5m（8m~13m），桥台为双线矩形空心桥台。
2、线路主要技术标准
铁路等级：Ⅰ级 牵引种类：电力
正线数目：双线 牵引质量：3500t
最大坡度：-5.3‰ 线间距4.6米
最小曲线半径：6000m 竖曲线半径20000m
路段旅客列车设计行车速度：200km/h、预留250km/h条件
建筑限界：满足开行双层集装箱列车要求
闭塞类型：自动闭塞
三、满堂支架预制32m箱梁施工方法与工艺
（一）地基处理
0#台至20#墩原地貌平坦，地基应力为200kPa~400kPa砂夹卵石。首先清除钻孔桩施工所筑泥浆池内泥浆，并换填砂夹卵石；地表砂夹卵石层采用18t重型压路机碾压压实，确保承载力满足100kpa；浇筑10cm~15cm 厚C15砼,在浇筑时预埋抗风缆地锚20只。重点是承台四周和泥浆池内回填的砂夹卵石必须夯实。
（二）满堂支架
满堂支架采用可调重型门式支架。门架立杆为φ57钢管。调节杆φ48钢管，门架宽度1m。
1、可调重型门式支架主要承载指标：
2、主要杆件规格：
| 序号 | 名称 | 型号 | 宽度 | 高度 |
| 1 | 重型门架 | FBM1019 FBM1012 | 1000 1000 | 1900 1200 |
| 2 | 调节杆 | FBG19 FBG15 | 1900 1500 | |
| 3 | 交叉支撑 | FBC1512 FBC1212 FBC0912 | 1500 1200 900 | 1200 1200 1200 |
| 4 | 可调托座 | FBU60 | 600 | |
| 5 | 可调底座 | FBD60 | 600 | |
| 6 | 插销 | FBT10 | 100 |
4、支架检算
支架采用FBM1019型可调重型门式脚手架搭设
门架规格及相应参数
| 门架型号 | 立杆(mm) | 加强杆(mm) | h0(cm) | h1(cm) | A（cm2） |
| FBM1019 | Φ57.2×2.5 | Φ26×2.0 | 190 | 170 | 8.56 |
Nd=φAf＝0.509×856*205＝319N=.32KN
A——单榀门架立杆的截面积，A取856mm2
f——钢材强度设计值，对Q235钢取205N/mm2
φ——轴心受压杆件的稳定系数，按λ=kh0/i查表取值，λ=1.13*190/1.93=111，φ取0.509；
(2)荷载分析及支架布置
跨中截面砼荷载
跨中截面图
混凝土面积：s1=1.18m2 、s2=2.25 m2 、 s3=2.14 m2
每平米砼荷载：q1=1.18×26÷3.3=9.3KN/m2；
q2=2.25×26÷1.5=39KN/m2；
q3=2.14×26÷3.4=16.4KN/m2
梁端截面砼荷载
梁端截面图
混凝土面积：s1=1.25m2 、s2=3.74m2 、s3=4.4m2
每平米砼荷载：q1=1.25×26÷3.3=9.85KN/m2；
q2=3.74×26÷1.5=.83KN/m2；
q3=4.4×26÷3.4=33.65KN/m2
施工荷载：按4KN/ m2考虑。
模板及槽钢荷载：按6KN/m2考虑。
脚手架及其附件荷载
a：门架 1榀 0.224kN
交叉支撑 2副 0.08kN
水平架 每步设置 0.165kN
连接棒 2个 0.012kN
锁臂 2副 0.017kN
合计 0.498kN
每米高门架自重：0.262 kN/m
b：加固件
加固杆包括纵向加固杆及剪刀撑，采用φ48×3.5mm钢管，钢管重为0.038 kN/m，剪刀撑按4步4跨距设置，水平加固杆按4步一设。则每跨距内：
梁端：tgα=（4×1.9）/（4×1.4）=1.357
cosα=0.593
钢管重为（2×1.4/0.593+1.4）×0.038=0.233 kN
扣件每跨距内直角扣件1个，旋转扣件4个：
扣件重：1×0.0135+4×0.0145=0.072 kN
每米高门架的加固件重：（0.233+0.072）/（1.9×4）=0.04 kN/m
跨中：tgα=（4×1.9）/（4×1.9）=1
cosα=0.707
钢管重为（2×1.9/0.707+1.9）×0.038=0.276 kN
扣件重：1×0.0135+4×0.0145=0.072 kN
每米高门架的加固件重：（0.276+0.072）/（1.9×4）=0.046 kN/m
梁端NGK=（0.262+0.04）×12=3.624KN
跨中NGK=（0.262+0.046）×12=3.696KN
支架布置分析：
不组合风荷载情况下：
a、箱梁跨中悬挑部分(S1)：门架间距设为1.9×1.2m。
每榀门架受力面积为1.2×1.9=2.28m2；
每榀门架的轴向受压荷载N=1.2∑NGK+1.4∑NQK
=1.2×3.696+1.4×(9.3+4+6)×2.28
=66.04KN ＜Nd＝.32KN
b、梁跨中梗肋部分(S2)：门架间距设为1.9×0.45m。
每榀门架受力面积为0.45×1.9=0.855m2；
每榀门架的轴向受压荷载N=1.2∑NGK+1.4∑NQK
=1.2×3.696+1.4×(39+4+6)×0.855
=63.09KN ＜Nd＝.32KN
c、箱梁跨中底板部分(S3)：门架间距设为1.9×0.9m。
每榀门架受力面积为0.9×1.9=1.71m2；
每榀门架的轴向受压荷载N=1.2∑NGK+1.4∑NQK
=1.2×3.696+1.4×(16.4+4+6)×1.71
=67.KN ＜Nd＝.32KN
d、箱梁梁端悬挑部分(S1)：门架间距设为1.4×1.2m。
每榀门架受力面积为1.2×1.4=1.68m2；
每榀门架的轴向受压荷载N=1.2∑NGK+1.4∑NQK
=1.2×3.624+1.4×(9.85+4+6)×1.68
=51.04KN ＜Nd＝.32KN
e、箱梁梁端梗肋部分(S2)：门架间距设为1.4×0.45m。
每榀门架受力面积为0.45×1.4=0.63m2；
每榀门架的轴向受压荷载N=1.2∑NGK+1.4∑NQK
=1.2×3.624+1.4×(.83+4+6)×0.63
=70.35KN ＜Nd＝.32KN
f、箱梁梁端底板部分(S3)：门架间距设为1.4×0.6m。
每榀门架受力面积为0.6×1.4=0.84m2；
每榀门架的轴向受压荷载N=1.2∑NGK+1.4∑NQK
=1.2×3.624+1.4×(33.65+4+6)×0.84
=55.68KN ＜Nd＝.32KN
组合风荷载情况下：
N=1.2∑NGK+0.85×1.4（∑NQK+2Mk/b）
Mk=qkH2/10
Mk—风荷载产生的弯矩标准值；
qk—风线荷载标准值；
H—支架高度；
B—门架宽度
风荷载标准值wk=0.7uzusw0
uz—风压高度变化系数；
us—风荷载体型系数
uz取值：地面粗糙度为A类，支架高度10m时取1.38，15m时取1.52。12m高时通过内插法算出：uz=1.436
us取值：0.443
w0=1kPa
wk=0.7uzusw0=0.7×1.436×0.443×1=0.445 kPa
作用于门架计算单元的风线荷载标准值：
梁端：qk= wk×l=0.445×1.4=0.623kN/m
跨中：qk= wk×l=0.445×1.9=0.846kN/m
梁端：Mk=qkH2/10=0.623×122/10=8.97kN·m
跨中：Mk=qkH2/10=0.846×122/10=12.18kN·m
梁端：2Mk/b=17.94 kN
跨中：2Mk/b=24.36 kN
组合风荷载作用下：
a、箱梁跨中悬挑部分(S1)
N=1.2∑NGK+0.85×1.4（∑NQK+2Mk/b）
=1.2×3.696+0.85×1.4×（（9.3+4+6）×2.28+24.36）
=85.79 kN＜Nd＝.32KN
b、箱梁跨中梗肋部分(S2)
N=1.2∑NGK+0.85×1.4（∑NQK+2Mk/b）
=1.2×3.696+0.85×1.4×（（39+4+6）×0.855+24.36）
=83.28 KN＜Nd＝.32KN
c、箱梁跨中底板部分(S3)
N=1.2∑NGK+0.85×1.4（∑NQK+2Mk/b）
=1.2×3.696+0.85×1.4×（（16.4+4+6）×1.71+24.36）
=87.14 kN＜Nd＝.32KN
d、箱梁梁端悬挑部分(S1)
N=1.2∑NGK+0.85×1.4（∑NQK+2Mk/b）
=1.2×3.624+0.85×1.4×（（9.85+4+6）×1.68+17.94）
=65.38 kN＜Nd＝.32KN
e、箱梁梁端梗肋部分(S2)
N=1.2∑NGK+0.85×1.4（∑NQK+2Mk/b）
=1.2×3.624+0.85×1.4×（(.83+4+6)×0.63+17.94）
=81.8 KN＜Nd＝.32KN
f、箱梁梁端底板部分(S3)
N=1.2∑NGK+0.85×1.4（∑NQK+2Mk/b）
=1.2×3.624+0.85×1.4×（(33.65+4+6)×0.84+17.94）
=69.33 KN＜Nd＝.32KN
槽钢检算
上跨采用［12槽钢，截面抵抗矩Wx=49cm3，Ix=297cm4。
按简支均布荷载计算，受力简图如下：
计算荷载：Nmax＝74.83kN/m
Mmax＝1/8ql2＝9.35KN•m（按连续梁计算：Mmax＝6.5KN•m）
强度检算：
σ＝Mmax/w＝9.35×106/49×103＝190.8 N/mm2＜210N/mm2满足要求（简支梁）
σ＝Mmax/w＝6.5×106/49×103＝132.7 N/mm2＜210N/mm2满足要求（连续梁）
挠度检算：
f＝5qL4/384EI=5×74.83×1/（384×2.1×1011×297×10-8）
＝1.56×10-6m<[f]=L/400=1/400=0.0025m
满足要求。
按连续梁计算：f=0.91mm<[f]=L/400=1/400=2.5mm
(3)支架基础及地基承载力
单根立杆对基础的压力:立杆承载力+支架自重
箱梁梁端梗肋部位(S2)立杆的承载力最大：N=.94KN/2=44.97KN；
支架自重按单根立杆承载力1KN考虑 ；则单根立杆作用于混凝土上的压力P=44.97+1=45.97KN。
混凝土局部受压强度R=P/A=45.97×103/（140×140）=2.35MPa＜15MPa
立杆荷载通过混凝土硬化层应力按45度角传递至地基土，则地基承载力σ=（45.97×103+0.029×25×103）/（400×700）=0.167MPa＜0.20MPa
5、支架搭设
（1）首先测量定位。
（2）从梁中往桥墩方向搭设门架底座加垫板。
（3）第一层支架搭设完毕后及时调节底座，使之处于水平，并及时设置斜杆，加固后上第二层，依次搭至高度。
（4）门架(调节杆)搭设完毕后安装上可调托架调整水平后在托架安放[12槽钢，捆扎牢固。
（5）根据设计及预压估算沉降量，设置拱度。
（6）铺底模。
（7）预压，预压采用1.2m*1.2m*1.2m砼预制块作配重压载。
支架搭设注意事项；
a.加固杆，剪刀撑等加固件的搭设：
①、加固杆、剪刀撑必须与脚手架同步搭设；
②、水平加固杆应设于门架立杆内侧，剪刀撑应设于门架力杆外侧并连牢。
b.拆除脚手架前，应清除脚手架上的材料、工具和杂物。
c.拆除脚手架时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。
d.脚手架的拆除应在统一指挥下，按后装先拆、先装后拆的顺序进行。
e.搭拆脚手架必须由专业架子工担任，持证上岗。
f.搭拆脚手架时工人必须戴安全帽，系安全带，穿防滑鞋子。
g.操作层上施工荷载应符合设计要求，不得超载；不得在脚手架上集中堆放模板、钢筋等物件。严禁在脚手架上拉缆风绳或固定、架设混凝土泵、泵管及起重设备等。
h.六级及六级以上大风和雨、雪、雾天应停止脚手架的搭设、拆除及施工作业。
i.施工期间不得拆除下列杆件：
①、交叉支撑，水平架；
②、连墙件；
③、加固杆件：如剪刀撑、水平加固杆、扫地杆、封口杆等等；
④、栏杆。
j.在脚手架基础或邻近严禁进行挖掘工作。
k.脚手架与架空输电线路的安全距离、工地临时用电线路架设及脚手架接地避雷措施等应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46）的有关规定执行。
l.沿脚手架外侧严禁任意攀登。
m.对脚手架应设专人负责进行经常检查和保修工作。
n.交叉支撑应在每列门架两侧设置，并应采用锁销与门架立杆锁牢，施工期间不得随意拆除。
o.水平架或脚手板应每步设置。
p.水平加固杆应在满堂脚手架的周边顶层、底层及中间每5列、5排通长连续设置，并应采用扣件与门架立杆扣牢。
q.剪刀撑应在满堂脚手架外侧周边和内部每隔15m间距设置，剪刀撑宽度不应大于4个跨距或间距，斜杆与地面倾角宜为45°—60°。
r.满堂脚手架高度超过10m时,上下层门架间应设置锁臂,外侧应设置抛撑或缆风绳与地面拉结牢固。
s.施工应符合下列规定：
①、可调底座、顶托应采取防止砂浆、水泥浆等污物填塞螺纹的措施；
②、不得采用使门架产生偏心荷载的混凝土浇筑顺序，采用泵送混凝土时，应随浇随捣随平整，混凝土不得堆积在泵送管路出口处；
③、应避免装卸物料对模板支撑和脚手架产生偏心、振动和冲击；
④、交叉支撑、水平加固杆、剪刀撑不得随意拆卸，因施工需要临时局部拆卸时，施工完毕后应立即恢复；
⑤、拆除时应采用先搭后拆的施工顺序；
⑥、拆除模板支撑几满堂脚手架时应采用可靠安全措施，严禁高空抛掷。
（三）32m预应力箱梁模板
模板采用钢制模扳，加工数量为底模叁套，侧模贰套，封头模扳壹套。侧模长度为32.5m，底模长度为30.2m。模板采用5.5mm厚钢板。横肋采用60×6扁钢，竖肋采用L63×6角钢，间距416×312mm，围檩采用[12槽钢，围檩底固定间距600×1000mm，单块模板长×宽为2500×1250mm。拼装螺栓采用M14×40普通螺栓。
模板设计计算书及模板设计图见附页。
（四）支架预压
1、荷载分析及预压布置
梁跨截面图
混凝土面积：s1=1.1815m2 、s2=2.2468 m2 、 s3=2.1376 m2
预压荷载：q1=1.1815×26÷3.3×1.1 =10.3KN/m；
q2=2.2468×26÷1.5×1.1=42.9KN/m；
q3=2.1376×26÷3.4×1.1=18KN/m
采用砼预制块堆载高度：h1=10.3÷25=0.4m；h2=42.9÷25=1.7m；
h3=18÷15=1.2m
梁跨截面图
混凝土面积：s1=1.2466 m2 、s2=3.7431 m2 、s3=4.3952 m2
预压荷载：q1=1.2466×26÷3.3×1.1=10.8KN/m；
q2=23.7431×26÷1.5×1.1=71.4KN/m；
q3=4.3952×26÷3.4×1.1=37KN/m
采用沙包堆载高度：h1=10.8÷15=0.7m；h2=71.4÷15=4.8m；
h3=37÷15=2.5m。
用预制砼块进行加载，加载次序为先梁中后梁两端到中间对称进行，1#→2#→3#→4#→5#如下图。
砼块预压平面布置图（各格中数字表示预压层数）示意如下：
| 2# | 5# | 1# | 4# | 3# | ||||||||||||||||
| 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
| 3 | 3 | 3 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 3 | 3 | 3 |
| 3 | 3 | 3 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 3 | 3 | 3 |
| 3 | 3 | 3 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 3 | 3 | 3 |
| 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
2、预压观察点设置
观测点的设置位置：纵向上，在孔跨1/8、1/4、3/8、1/2、5/8、3/4、7/8位置及梁两端紧挨墩身位置共9个横向断面；横向上，在梁底板中心及两侧腹板底部，以及两侧翼缘板底部中心位置共5个纵向断面；竖向上，支架底部硬化层及支架顶部面共2个断面；整孔支架共设置90个观测点点（见图）观察测量记录（见表）。经观察连续24小时沉降量小于1㎜时，即可视为沉降稳定，进行卸载。
3、加载
用预制砼块进行加载，加载次序为先梁中后梁两端到中间对称进行，1#→2#→3#→4#→5#如下图。
5.8.2.3预拱度设置
立模预留拱度=实测沉降量+理论计算反拱度
5.8.2.4卸载 卸载程序与加载程序相反
利用吊机将砼预制块吊下，堆放整齐，以利下一孔梁预压加载时使用。
（五）支座安装
KTPZ支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位预留锚栓孔，螺栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径60mm，深度大于锚栓长度60mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。
支座安装采取可靠措施，保证同一墩顶的两个支座在同一水平面，确保支座受力均匀。在支座安装前，检查支座的连接状况是否正常，不得松动支座上下连接螺栓。
凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。灌浆模板采用钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。
用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计高程，在支座底面与支承垫石之间留出20～30mm空隙，安装灌浆模板。支座安装见下图所示。
支座安装示意图
仔细检查支座中心位置及高程后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆材料性能要求如下：
| 抗压强度（Mpa） | 泌水性 | 不泌水 | |
| 8h | ≥20 | 流动度 | ≥220mm |
| 12h | ≥25 | 温度范围 | +5~+35℃ |
| 24h | ≥40 | 凝固时间 | 初凝≥30min， 终凝≤3h |
| 28d | ≥50 | 收缩率 | ＜2% |
| 56d | 强度不降低 | 膨胀率 | ≥0.1% |
支座锚栓孔重力灌浆示意图
灌浆终凝并达20MPa后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧上下支座锚栓，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。
（六）箱梁模板
箱梁采用钢模板，由侧模、内模、底模和端模组成。模板的全长及跨度应考虑反拱度及预留压缩量。具体模板设计见附图。
安装允许偏差见下表
模板安装尺寸允许偏差
| 序 号 | 项 目 | 允许偏差 |
| 1 | 模板总长 | ±10mm |
| 2 | 底模板宽 | +5mm、0 |
| 3 | 底模板中心线与设计位置偏差 | ≤2mm |
| 4 | 桥面板中心线与设计位置偏差 | ≤10mm |
| 5 | 腹板中心线与设计位置偏差 | ≤10mm |
| 6 | 横隔板中心位置偏差 | ≤5mm |
| 7 | 模板倾斜度偏差 | ≤3‰ |
| 8 | 底模不平整度 | ≤2mm／m |
| 9 | 桥面板宽 | ±10mm |
| 10 | 腹板厚度 | +10mm、0 |
| 11 | 底板厚度 | +10mm、0 |
| 12 | 顶板厚度 | +10mm、0 |
| 13 | 横隔板厚度 | +10mm、-5mm |
安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
侧模与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆。调整了其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。
钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
2、内模安装
内模安装采用吊装方式安装内模。安装前应先检查模板是否清理干净，是否涂刷了隔离剂。在内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。
内模安装完后，检查各部位尺寸。
3、端模安装
安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。
4、内模拆除
在混凝土强度达到设计强度的60%以上时松开内模；初张拉完成后拆除内模。
5、端模拆除
当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完成整时方可拆除端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。
6、侧模及底模拆除
初张拉完成后方可拆除侧模和底模。
7、钢底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处均应及时整修。及时清除底板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。
（七）钢筋、钢绞线和预应力管道施工
1、钢筋和钢绞线应按规定检查出厂合格证和外观检查，并按要求进行取样复试；钢筋应符合国家现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）以及《低碳钢热轧圆盘条》（GB701-97）有规定，对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5％的规定。预应力钢绞线技术性能应符合国家现行《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的规定。
2、按要求对张拉用锚具、夹具、连接器进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，质量应满足现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的规定和设计要求。
3、钢筋加工在钢筋加工场完成，主筋接头采用闪光对焊。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢；箍筋的未端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢；箍筋的接头（弯钩接合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布置；绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。钢筋骨架制作及安装允许偏差见下表
钢筋骨架制作及安装
| 序号 | 项 目 | 允许偏差(mm) |
| 1 | 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 | ±10 |
| 2 | 弯起钢筋的位置 | ±20 |
| 3 | 箍筋内边距离尺寸差 | ±3 |
钢筋绑扎允许偏差
| 序 号 | 项 目 | 允许偏差(mm) |
| 1 | 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） | ≤15 |
| 2 | 底板钢筋间距及位置偏差 | ≤8 |
| 3 | 箍筋间距及位置偏差 | ≤15 |
| 4 | 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） | ≤15 |
| 5 | 混凝土保护层厚度与设计值偏差 | 0~5 |
| 6 | 其它钢筋偏移量 | ≤20 |
4、钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上，采用铁丝绑扎防止钢绞线散头。钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结；同一孔道穿束应整束整穿。
预应力管道采用金属波纹管成孔，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度20cm，梁段内按设计要求每隔一定距离设一“井”形定位钢筋网片，用以固定管道位置。为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密。制孔管道采用波纹管，安装时应保证管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连结平顺。孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。
波纹管与钢绞线应在绑扎钢筋骨架时一同埋设，钢绞线应预先穿在波纹管内，绑扎钢筋和浇注混凝土时不得踩压波纹管，焊接作业时应采取防护措施，防止高温灼伤波纹管。
波纹管安装的位置偏差应符合下表的要求
波纹管位置允许偏差
| 序号 | 项目 | 允许偏差（mm） | |
| 1 | 纵向 | 距跨中4m范围内 | 6 |
| 其余部位 | 8 | ||
| 2 | 横向 | 5 | |
| 3 | 竖向 | h/1000（h为构件高度） | |
6、梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm。
采用C50细石混凝土或塑料垫块控制净保护层厚度。每平方米垫块数量不小于4块。
（八）混凝土施工
1、混凝土拌制及运输
箱梁混凝土采用C50耐久混凝土，环境等级C2，混凝土结构性能和工作性能满足下表一、表二的要求：
| 抗压强度 | 电通量 | 弹性模量 | 抗裂性 | ||
| C50 | 〈800 |
| 3d强度 | 7d强度 | 初凝时间 | 坍落度 | 2h坍落 度损失 | 入模温度 | 入模 含气量 | 泌水率 |
| 大于设计强度的80% | 大于设计强度 | 大于10h | 160~220 mm | 20mm | 5℃~30℃ | 3%~4% |
考虑到箱梁混凝土体积大、灌注时间长，应避免先灌注的混凝土已初凝，而后面的混凝土还在继续灌注振捣。混凝土的初凝时间应大体与灌注时间相等，为此在试验室状态下初凝时间约8小时。混凝土的灌注时间宜控制在6小时左右。混凝土配合比的设计强度C50,设计水胶比0.32，设计稠度180＋—20mm。采用掺入矿粉和粉煤灰的双掺技术。
2、混凝土灌注
采用2台输送泵分两侧灌注，采用先从梁体中部开始向两端，水平分层纵向分段的灌注方法，每段工艺斜度不大于50，水平分层厚度不得大于30cm，混凝土下落距离不超过2m，灌注前模板温度控制在5℃~35℃。第一层灌注厚度以下梗肋模板处翻出的浆体翻浆流淌约1m左右为宜，两端加厚段厚度可以加大，其混凝土可以流淌至梁体中轴线处。第二层灌注厚度应以下梗肋处模板全部填满至下梗肋以上300mm。以确保下梗肋部分的混凝土密实，此时下梗肋模板处流淌出的混凝土不得再用振捣棒振捣，以免造成下梗肋部分混凝土坍塌成孔洞。两端加厚段混凝土应以底板合拢束锚块灌满为止。下梗肋部分两端加厚段及锚块的混凝土必须充分翻浆，只有充分翻浆才能保证下梗肋部分密实。但翻浆的程度应控制好，应以不超过底板混凝土厚度为度。因此当下梗肋处不翻浆或翻浆过少时应在下梗肋处及底板合拢束锚块预设的振捣孔处插入振捣棒振捣引流，以确保混凝土翻浆。第二层灌注时应注意防止翻浆过多，当翻浆过多时，应采用在下梗肋处加设压板或暂停灌注以减小混凝土的流动度。第三层混凝土应以腹板灌注高度30～40cm左右为宜；当第三层混凝土灌注完后，底板部分的混凝土可以摊平，其下梗肋附近翻出的混凝土不得用振捣棒摊平，应用铁锹铲平，底板中部的混凝土用振动棒振捣密实。混凝土摊平后，不足部分将输送泵从内模顶板上伸入箱内补充底板不足的混凝土。因此在内模上应间隔2.5m~3m开设灌注孔，该灌注孔在灌注顶板前不应封闭，可以作箱内及顶板的观察孔用。
灌注第一层混凝土的坍落度应根据天气及气温状态来确定混凝土的坍落度，一般情况下坍落度应在18~20cm，下雨过后钢筋及模板表面处于湿润状态，混凝土的坍落度应控制在15～17cm以内。
第一层的混凝土厚度一定要下料足够，应保证内模下梗肋全部填充满。
灌注的坡度不宜过大，其坡度应控制在1：10以下为宜。坡度过大时，易造成水泥浆流失。由于水泥浆集中到低处，容易造成该位置翻浆，当水泥浆集中过多时造成严重的翻浆。
灌注第一层混凝土时箱内振捣人员应将振捣棒横向插入下梗肋模板下部振捣引流，同时将振捣棒插入下梗肋模板预设的振捣孔内内振捣，以保证下梗肋底板处混凝土密实，同时桥面上的振捣棒应下插到底部帮助振捣。振捣的顺序应为箱内的振捣完成应先于桥面上的振捣，桥面下插的振捣棒振捣完成后、箱内的振捣棒不得再对下梗肋处振捣，以免造成下梗肋不饱满及腹板处坍塌成孔洞。
桥面上的振捣棒插入位置对箱梁外观颜色及密实度尤为重要。腹板内侧应沿内模与内侧钢筋的空档处下振捣棒，对腹板外侧应沿外侧钢筋的内侧下棒。这样不至于振捣棒碰撞波纹管造成管道变形，同时振捣棒不应与外侧模板接触造成外表面竖向条纹以及形成过振。
灌注下梗肋附近部位过程中应用手锤或钢筋等轻敲模板通过声音判断混凝土是否密实，当出现空鼓声音时应及时补充振捣，确保混凝土密实。
箱梁为斜腹板构造及下梗肋较宽，如不注意混凝土灌注及振捣上浮力过大、容易造成内模上浮。上浮一般发生在灌注第二及第三层混凝土时。此时第一层混凝土坍落度损失很大或已基本初凝，模板上浮后下梗肋形成空隙，上部继续振捣使水泥浆顺着模板流下粘附在下梗肋表面形成麻面，严重时下梗肋处的腹板因水泥浆流失形成麻面、石子堆垒或孔洞。当混凝土灌注速度快、振捣部位多时此种情况尤为严重。因此应将内模与底模拉结上，拉接部位应在底模及内模的加劲肋处。
扩展度小于40cm时混凝土很粘稠，流动动度过小下料及振捣较为困难，下梗肋不易饱满。当扩展度大于45cm时混凝土流动度大，容易造成翻浆。扩展度变化大时坍落度变化不大（见表2），这与普通混凝土有较大的区别。通常混凝土粘稠不易离析应该说容易振捣，但粘稠度太大时不易流动，容易造成混凝土不密实，尤其是钢筋密集区稍有不当则形成空洞。因此对混凝土的搅拌应严加控制。
底板的厚度控制应考虑到操作方便。底板两侧可利用下梗肋模板作参照，中部可利用底板上的预埋件作参照物找平。利用下梗肋模板作参照时，其下梗肋处的混凝土应略低于模板，以便模板向上收转。
梁体两端底板钢筋密集振捣棒不易插入，此处应在灌注混凝土前将钢筋适当拨开便于振捣棒插入。同时该处坍落度应适度加大，混凝土坍落度宜控制在18～20cm。第一层及第二层混凝土的坍落度均应控制在18～20cm左右，对于两端截面，钢筋密集，因而混凝土陷度还应适当加大。灌注腹板部位时混凝土陷度宜控制在16～18cm之间，灌注顶板时为了收浆及抹面需要，混凝土陷度宜控制在18～20cm。
底板混凝土灌注完后，向腹板灌注混凝土时应对称均匀其厚度不宜大于40cm，以防两侧混凝土高低差大造成内模偏移，灌注过厚造成气泡不易排出形成内箱侧面气孔较多，同时为了保证混泥土密实须延长振捣时间、这样容易造成过振形成色差。灌注过厚延长了上下层的接缝时间造成明显接缝形成冷缝，这种情况在气温较高的情况下尤其严重。因此必须严格控制灌注厚度提高灌注速度。为了提高灌注及振捣速度灌注腹板混泥土时宜将坍落度加大至20cm。腹板外侧的振捣应以密插、短振、勤振为宜；腹板内侧的振捣应较外侧延长振捣时间。腹板灌注应注意的几点：
分层厚度不得过大，夏季厚度不得超过50cm，其它季节不超过60cm。
振捣棒的插入深度应进入前一层内5～10cm，不得插入过深以免重复振捣、过振造成色差。尤其是腹板外侧不得过振。
腹板内侧的振捣应将振捣棒沿内模与钢筋间的空隙插入，当坍落度较小时须保证足够的振捣时间，振捣棒插入下层的深度可适当延深，以确保混凝土密实。
灌注底板及腹板混凝土时应在腹板两侧的桥面钢筋上铺上铁皮或木板以防止混凝土滴落在翼板或顶板模板上。同时布料管下料时应对准腹板槽，在移动布料管时应用口袋将布料口兜住避免混凝土滴落形成干灰或夹渣。
腹板灌平后灌桥面板，桥面板灌注前应将两侧翼缘模板及内模顶板上的混凝土清除干净，避免造成板底干灰或夹渣现象。桥面板的振捣以振捣棒振捣为主，振捣过后利用整平机整平提浆。
混凝土振捣在灌注第一层及第二层混凝土时以振捣棒振捣为主附着式振捣器为辅，但附着式振捣器不宜多用。
振动棒插入应快插慢拔。每一插入点的间隔不大于30cm，振捣棒的插入深度应插入前次灌注的混凝土约5～10cm。每一插入点的振捣时间腹板内外应有所区别，腹板内侧应控制在45s以内，腹板外侧应控制在30s以内。振捣时应上下略微抽动以利于排气。腹板振捣时振动棒插入混凝土后不得撒手不管或将振捣棒贴外侧模板振捣。
桥面混凝土收浆及抹面。为防止桥面混凝土出现收缩裂纹。除加强洒水，覆盖保湿外，尚应加强表面的收浆抹面。箱梁桥面宽，为了保证平整度符合要求，专门设计制造了振动桥。其方法是：桥面混凝土灌注后先用振动棒将混凝土振捣密实并初步找平，当整个桥面灌注完成一段后（能够满足振动桥的宽度）即可安装振动桥振动、找平、提浆，振动桥振动时应以表面泛浆为度。其后人工用木抹子二次收浆，前一次收浆均以提浆抹平为主，振动桥振动过后即可开始收浆，收浆时应尽量将混凝土中浆液提出，不宜洒水提浆，洒水提浆易形成起皮现象。后一次主要以搓毛为主，后一次收浆的时间应根据混凝土表面情况决定，混凝土初凝前须完成收浆抹面工作。收浆抹面时要设置遮阳防雨罩。
3、混凝土养护：
收浆抹面后应及时覆盖保温、保湿，防止水分蒸发发生收缩裂纹，覆盖时应以混凝土表面站人无明显脚印为宜。覆盖后必须及时洒水。覆盖材料采用较厚的土工布和麻袋。在主梁、内模架上安装水管，对外侧模、内模进行定期喷水，使其表面保持湿润；混凝土拆模后表面养护采用喷涂养护液进行养护。
养护期间混凝土的内部温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃、养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃，加强混凝土温度变化的检测， 混凝土表面温度测量采用手式红外线电子测温仪，养护用水、环境温度采用玻璃温度计，混凝土内部温度采用探头式电子测温仪和铜电阻传感器和3×1m/m，三线制结法水下不渗漏电缆引出线进行检测
混凝土内部温度检测：按下图所示将探头式电子测温仪的测温探头埋入混凝土内部，将测温引线从结构物上放引出，同时必须用φ10PVC塑料管做好保护。测温时间从埋设好测温探头后开始进行。
混凝土浇筑完毕后的第1~4天隔2小时测温一次，第5~7天隔4小时测温一次，7~14天隔8小时测温一次。
测温工作必须派专人值班，采用专用表格进行记录。
用以指导养护方法，养护时间不少于14天；四是在混凝土内外温差较大时，采取蓄热法养护。
（九）预应力施工
预应力施工采用二次张拉工艺，梁体强度达到设计强度的80%后，拆除端模、松开内模进行初张拉，梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且龄期不少于10天后进行终张拉，张拉预应力筋的数量及控制见下表。
1、张拉前的准备工作：
（1）根据张拉空间、张拉力、伸长值等要求选用操作空间小于800mm的内卡式千斤顶系列设备，使用前对千斤顶、压力表进行标定并确定油表读书与张拉力的关系表。
（2）对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行试验，根据测定结果计算张拉控制力和理论伸长值。
（3）检查梁体混凝土强度及弹性模量是否达到要求。
（4）通过斜管试验检查真空压浆的施工工艺。在孔道的一端采用真空泵对预应力管道80％以上的空气抽出，使孔道产生真空度在-0.06~-0.10Mpa左右，然后用压浆泵将水泥浆从孔道的另一端压入，直至充满整条孔道，并加以0.5Mpa的正压力。试验方法：
(a)管道支架制作：按图示方法制作斜管支架，支架采用型钢制作，支架的倾斜度约为30度；
(b)按图示的方法安装试验模型（试验模型为透明管），两端管盖的安装应确保密封并能承受压浆所需的压力而不漏浆；
斜管试验示意图
(c)在排气阀一端接上真空泵，进浆口一端接上压浆泵；
(d)试抽管道真空，检查并确保管道无漏气的地方；
(e)按设计浆体配合比配浆、拌浆；
(f)开启真空机一直抽到管道内真空度为-0.07MPa以上且真空度不再上升；
(g)开始压浆，压浆过程中真空机保持抽真空状态；
(h)当浆体从试管顶端流出时，关闭出浆口阀门，关闭真空机；
(i)压浆机继续工作，当压浆端压力达到0.5MPa左右开始保压，保压时间2min，关闭压浆端阀门，对压浆机卸压后关闭压浆泵，结束压浆。
(j)拆除压浆管道，用湿麻袋覆盖玻璃管，保持麻袋湿润，防止太阳直晒。
（k）斜管观察、切片及数据分析：
（5）封锚采用C50无收缩混凝土，通过试验室试配取得数据。
2、张拉
施加预应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序见下表。张拉时要注意将锚固端锚具打紧，张拉按下列程序进行：
0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。
张拉采用张拉力为主、伸长量作为校核的原则进行双控，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端钢丝回缩量应控制在6mm以内。当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过±6%时应停止张拉查明原因。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。在张拉过程中如发现滑丝断丝立即停止操作，查明原因作好记录。若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经监理工程师检查同意后重新换束。
3、真空辅助压浆
张拉后应立即将锚垫板、夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达到10Mpa时即可压浆。压浆前要用压力水（压浆泵供水）将管道冲洗干净，如有与相邻孔道串通现象，要事先处理好后才能压浆。压浆时间以张拉完毕不超过24h为宜。同一管道压浆作业要一次完成不得中断。
(1)压浆前按照设计浆体配合比，将辅助添加剂、水泥分袋装好备用，水用桶称量；
(2)抽真空机及压浆机安装如下：在待压浆的管道两端安装密封盖帽及连接管，梁体一端预留接口上安装压浆管及压浆机，别一端预留接口上安装抽真空机；
(3)压浆机、抽真空机及附件连接好后，对孔道试抽真空，检查及确保孔道无漏气现象；
(4)按配合比搅拌水泥浆，水泥浆配合比为：1：0.335：0.11，每盘浆体原材料用量为：150kgPO42.5水泥，45kg水，16.5kg添加剂，水泥浆抗压强度为：R3d＝43MPa，R7d＝50MPa，R28＝68.8MPa
(5)开启压浆机，将压浆胶管里的水排掉等待正式压浆；
(6)开启真空机一直抽到孔道内真空度达到-0.07MPa左右且真空度不再上升；
(7)开始压浆，初始压浆时，须使用慢速档，发现压力无异常时，可立即换快速档进行压浆；
(8)当水泥浆从抽真空端的透明真空管流出时，应关闭通向该真空机的阀门，关闭真空机，同时打开排废管的阀门，让水泥浆从排废管流出，当流出的浆稠度合适时，关闭抽真空端的阀门；
(9)当压浆端的压力逐渐上升到0.5MPa时，开始保压，保压时间为2min，保压结束后点动压浆泵，以便压力保持0.5MPa以上，即可关闭压浆端的阀门， 并打开安全阀卸压；
(10)关掉压浆泵，关闭压浆口铁管阀门，结束压浆作业；
(11)压浆孔道进入自然养护期。
压浆注意事项：一是管道压浆时一定要注意相邻管道是否串浆，每次压浆后用通孔器对相邻管道进行孔道检查，如有串浆及时采用高压水冲洗干净。二是压浆时要密切注意压浆泵压力表，如出现异常要及时停止压浆，以防压浆管爆裂伤人。
(十)封锚混凝土施工
浇筑梁体封锚混凝土之前，应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并利用锚垫板安装孔连接一端带螺纹一端带钩的短钢筋，伸入后灌混凝土中与封锚钢筋网片绑扎为一体。封端混凝土采用C50无收缩混凝土进行封堵。浇筑封端混凝土时应做好封头上部的防水措施，封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。
四、机械设备进场计划
| 序号 | 设备名称 | 设备型号 | 单位 | 数量 | 进场时间 |
| 1 | 履带吊 | 25t | 台 | 1 | |
| 2 | 汽车吊 | 11t | 台 | 1 | |
| 3 | 运输车 | 5t | 辆 | 2 | |
| 4 | 挖掘机 | 卡特320 | 台 | 1 | |
| 5 | 压路机 | 厦工YL-18t | 台 | 1 | |
| 6 | 混凝土搅拌站 | 60m3/h | 套 | 2 | |
| 7 | 混凝土汽车泵 | 60m3/h | 台 | 3 | |
| 8 | 混凝土输送车 | 6m3 | 辆 | 6 | |
| 9 | 装载机 | ZC50 | 台 | 2 | |
| 10 | 钢筋弯曲机 | 台 | 1 | ||
| 11 | 钢筋切断机 | 台 | 1 | ||
| 12 | 钢筋对焊机 | 台 | 1 | ||
| 13 | 电焊机 | 台 | 6 | ||
| 14 | 插入式振器 | 台 | 20 | ||
| 15 | 平板振动器 | 台 | 2 | ||
| 16 | 全站仪 | 台 | 1 | ||
| 17 | 水准仪 | 台 | 2 | ||
| 18 | 经纬仪 | 台 | 2 | ||
| 19 | 砼含气量检测仪 | 台 | 1 | ||
| 20 | 温度计 | 支 | 4 | ||
| 21 | 测风仪 | 台 | 1 | ||
| 22 | 张拉设备 | 套 | 2 | ||
| 23 | 灌浆设备 | 套 | 2 |
| 材料名称 | 规格 | 单位 | 数量 | 要求进场时间 |
| 钢筋 | HRB335 | t | 1136.46 | 7.10 |
| 水泥 | 42.5 | t | 3713 | 8.14 |
| 黄砂 | 中粗 | m3 | 2900 | 8.14 |
| 碎石 | 5-16 16-25 | m3 | 4665 | 8.14 |
| 钢铰线 | 抗拉强度1860MPa | t | 248.04 | 7.20 |
| 锚具 | OVM15-12 OVM15-13 | 套 | 160 920 | 8.5 |
| 盆式橡胶支座 | KTPZ-Ⅰ-6000 | 套 | 80 | 7.10 |
根据本工程施工特点，拟安排作业队长1人、副队长1人、主管工程师1人、测工2人、安全员1人、施工员2人、质量1人、材料设备1人。
普工：20人。基础处理、支架搭拆、配合钢筋绑扎及砼浇注。
架子工：15人。支架搭拆、配合钢筋绑扎。
装吊工： 15人。支架搭拆、预压、立模、配合钢筋绑扎及砼浇注。
模板木工：10人。立模、预埋件定位埋设。
砼搅拌站：10人。拌制输送砼。
钢筋工：20人。钢筋配制、绑扎、布管穿束、张拉压浆。
5.4 施工进度计划
施工网络图见附页。
5.9 保证质量技术措施
加强工序质量控制，严格按ISO9002质量保证模式组织生产，依据施工技术规范、质量检验评定标准及招标文件与施工合同条款质量要求制定各工序、各环节的操作标准、工艺标准和检查标准。对工序标准的执行情况做出记录，使各工序衔接有序。
按照本施组中施工网络计划的网络节点工期要求，分阶段控制，实现均衡生产，为保证工程质量创造条件。
做好工程的试验和检测工作，加强检查监督，采取严格的自控措施，保证施工质量。
对本项目所有已完工程,派专人值守和保护,确保已完工程完好无损。
加强施工技术管理，坚持技术复核制，采取有效的技术管理手段提高工程质量。项目部设精测组,负责本项目的控制测量布网与施工阶段复测工作。工程技术人员做到施工图纸、技术交底、施工测量及时、准确、无误，实行技术交底复核签字制度，所有图纸交底、测量放样资料由技术主管审核签字标识后方能交付施工，各项资料保存完好，以备核查。
严格遵守国家、铁道部和上海铁路局的工程质量管理的有关规定，遵守甲方制定的“工程质量管理实施细则”的规定，遵守国家和铁道部有关工程监理的有关规定，以及本工程监理单位制定的监理大纲和“监理工作实施细则”。自觉接受监督，配合监理工作，为监理工作的实施提供必须的工作条件，严格执行隐蔽工程检查的规定。
所有隐蔽工程首先进行严格自检，自检合格后填写隐蔽工程检查记录及附件，于隐蔽前48小时报请监理工程师检查，监理工程师复核并在检查记录上签字后再继续施工。
制定严密的技术文件管理规章制度，加强工程施工技术内业管理。全过程有专人负责各种原始记录、施工资料、文件证件的搜集、整理及各种报告的填写、保管、返馈工作，以提高工作效率，建立完整的工程质量档案，保证编制高质量的竣工文件。
5.10 施工质量专项控制措施。
施工测量放样的所有测量的内业资料计算，以及外业实测资料的整理和交底，都必须有计算人、复核人，确保资料的准确无误。现场施工测量要有检校条件，形成闭合或附合导线及水准路线形式。或者换人走不同的路线、不同的测量方法重复测量来达到检核目的。
为消除地基和支架系统的非弹性变形和检测其弹性变形值，为模板系统设置预留沉落值提供依据，在支架搭设完成后对支架进行预压。结合现场实际情况，预压材料采用砼预制块，预压时间为6天。
预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。初张拉应在梁体砼强度达到设计值80%后进行，初张拉后方可拆除底模及支承。
5.11 施工安全专项控制措施。
脚手、钢模均要做好接地，防止雷击。场内照明要加强，确保现场施工安全。
支架搭设前应有书面技术交底，经验收合格后挂牌使用，并有验收签字手续。拆除时严格按安全技术操作规程进行。
所有构件和机具的堆放、搁置应十分稳固，欠稳定的应设支撑或固结定位。
索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。焊接构件时不得留存、连接起吊索具。有断股的钢绳，一律不得使用。
钢构件生产过程的每一道工序所使用的乙炔、氧气、电源必须有安全防护措施，定期检测泄漏和接地情况。
起吊作业必须听从一人指挥，不得两人并列指挥或多人参与指挥。起重物件移动时，不得有人在本区域投影范围内滞留、停立和通过。
加强现场用电管理，照明、高压电力线路的架设顺直、标准，保证绝缘良好。各种施工机械和电气设备均设置漏电保护器，确保用电安全。线路架设高度和照明度必须符合标准，严防行走机械损坏电力线路。靠近高压线的区域施工，保证规定的安全距离，否则应采取特殊的保护措施。
各种起吊机具设备正式使用前必须组织试吊、试运行，经机械工程师确认后方可进行吊装作业，吊装作业中严禁超载。
5.12 防风、暴、潮等突发事件专项方案。
本工程所经地区属滨海地带，全年最大特征是台风的影响，在此期间雨量集中，降水强度大，往往因雨量过于集中，造成洪涝灾害。
在汛期施工中吊机、脚手架等设备，要防止雨水浸泡失稳，要防止台风的侵袭，必要时增设缆风绳稳固，遵照施工规范，在六级以上大风时，禁止架梁和高处作业。
施工场地上的工棚和料库周围应挖有排水沟，防止材料浸水和场地受淹而造成不必要的损失，对于防洪范围内的施工场地，应配备充足数量的防洪物资材料和防洪抢险的突击队伍，并保持良好状态，做到有备无患。
及时收集天气预报，做好汛前准备工作，抓好汛前检查，对防汛重点、难点制定并落实各项防汛措施，备齐各种抢险料具，组织好抢险劳力，将防汛工作落实到实处，确保安全渡汛。
6.5安全保证措施
6.5.1作业人员
（1）进入施工现场的所有人员，必须正确穿戴好安全防护用品（安全帽、救生衣、高处作业系好安全带）。
（2）重视施工全过程的安全控制，对全体职工进行施工安全知识教育，加强现场施工人员和机械设备的安全管理，对现场施工的防火、防爆、防台和防暑、防冻、防风、防雾等采取切实可行的安全防护措施。
（3）强化施工安全教育程序，贯彻落实安全生产方针，切实提高职工的安全素质和自我保护意识。
（4）各工种和各道工序进入现场施工前，由技术主管、现场安全员组织学习各工种安全技术操作规程，详细研究施工过程中可能出现的安全隐患，制定出切实可行的安全防护措施，严格进行施工过程控制。
（5）各道工序开工前，对参加施工的人员进行严格的技术交底的同时，进行详细的安全交底。必须做好班前安全讲话制度。
（6）加强职工的“三不伤害”安全意识教育（即：我不伤害自己，我不伤害别人，我不被别人伤害）。
（8）施工现场进行起吊作业时，必须设立有操作证的人员专人采用有效信号指挥，起吊索具必须经常检查，不符合要求的及时更换。
6.5.2 施工机具、设备
（1）在施工过程中各部门联合行动检查各项措施计划落实情况。
（2）切实做好特殊工种作业人员开工前的鉴定工作，核实操作证，杜绝无证上岗。
（3）现场的施工机具和设备必须设有安全操作规程牌，明确设备负责人，并做到安全设施齐备，装置齐全，严禁带病运转。
（4）施工现场的大型电器设备必须设置防雨棚，小型电器设备必须配备防雨罩，工作结束及时关闭电源，并必须设专人负责，现场专职安全人员现场监督，随时检查。发现问题，及时督促作业队整改。
（5）起重设备必须具有安全检测合格证、安全使用证、各项限位、保险装置齐全有效，开工前必须进行严格的检查，合格方能开始现场作业。
6.6 特殊工序安全保证措施
移动模架的拼装和行走
（1）移动模架的吊装必须有持有合格有效特殊工种操作证的人员执行，大型吊装必须遵守项目部《大型起重吊装施工安全预案》。
（2）移动模架和操作平台应严格按照施工设计安装。平台四周要有防护栏杆和安全网，平台板铺不得留空隙。作业人员应戴安全帽、穿防滑鞋，高空作业系安全带。
（3）上下爬梯应按照设计图纸焊结牢固，经常出人的通道应搭设顶棚．
（4）模架安装过程中，严格按照吊装施工规范进行作业，要经常调整水平、垂直偏差，防止整体失衡。
（5）操作平台上，不得多人聚集一处，严禁向下乱抛掷钢筋、螺丝、工具等，下班时应清扫和整理好料具。
（6）移动模架上所装置的液压设备，电器设备，严禁他人乱动。操作平台应经常检查，是否安全牢固．
（7）移动模架行走过程必须严格按照操作规程进行，密切关注天气变化情况，合理组织施工，不得违章操作。
（8）各工序的施工严格遵守项目各项安全管理规定和安全操作规范。
6.7质量专项措施
施工测量放样的所有测量的内业资料计算，以及外业实测资料的整理和交底，都必须有计算人、复核人，确保资料的准确无误。现场施工测量要有检校条件，形成闭合或附合导线及水准路线形式。或者换人走不同的路线、不同的测量方法重复测量来达到检核目的。
预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。初张拉应在梁体砼强度达到设计值80%后进行，初张拉后方可拆除底模及支承。
6.8 防风、暴、潮等突发事件专项方案。
本工程所经地区属滨海地带，全年最大特征是台风的影响，在此期间雨量集中，降水强度大，往往因雨量过于集中，造成洪涝灾害。、
在汛期施工中吊机、脚手架等设备，要防止雨水浸泡失稳，要防止台风的侵袭，必要时增设缆风绳稳固，遵照施工规范，在六级以上大风时，禁止架梁和高处作业。
施工场地上的工棚和料库周围应挖有排水沟，防止材料浸水和场地受淹而造成不必要的损失，对于防洪范围内的施工场地，应配备充足数量的防洪物资材料和防洪抢险的突击队伍，并保持良好状态，做到有备无患。
及时收集天气预报，做好汛前准备工作，抓好汛前检查，对防汛重点、难点制定并落实各项防汛措施，备齐各种抢险料具，组织好抢险劳力，将防汛工作落实到实处，确保安全渡汛。
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