《市政道路桥梁工程施工质量通病及控制措施》20140325

2）在易坍塌的地层，加大泥浆的比重，选用优质黄泥进行造浆。成孔后及时浇筑混凝土，以防停放时间过长造成缩颈；

3）导管上拔速度不能过快、过高；

4）经常检查钻头尺寸，发现磨损及时补焊；

5）严格控制混凝土配合比，准确称量，保证混凝土的质量；

6）通过教育培训，提高施工人员素质；

2）避免在导管内产生气泡，首盘混凝土把水压出导管以后，应当连续不断的灌注混凝土；

3）控制好混凝土的坍落度；

4）混凝土浇灌时，在漏斗上使用钢筋网片，防止混凝土中的异物堵塞导管。

1）桩头砼不密实或截面不规则；

2）桩头钢筋损伤或不直顺；

3）桩头钢筋角度不符合；

4）桩头与承台垫层高差不符合。

2）桩基砼超灌量控制在设计标高80-100cm；

3）测量放线确定桩头切割高程；

4）环向布测点、划出破除位置线；

5）用切割机沿切割线水平环向切割，深度在保护层内；

6）风镐从切割线向上逐层破除钢筋外保护层混凝土；

7）将桩头钢筋及声测管与桩头中心混凝土剥离；

8）沿切割线环向向内打入钢钎，挤断中心桩头；

9）用吊车将挤断部分桩头吊出基坑外；

10）按设计角度调直、调整桩头钢筋；

11）人工清理、修整桩头；

12）依据桩头标高清理承台基底垫层面。（注：桩头面高于垫层面100mm或按设计要求施工）。

2）加强泵手操作工技能培训和质量意识教育；

3）分层振捣密实，不漏振；（下料分层600~800mm）；

4、强化砼初凝前收抹工序。

2）模板不得有缝隙，若难以消除缝隙，应用油毡纸、腻子等止水；

3）应选用长效隔离剂，涂刷均匀，不得漏刷；

4）混凝土应分层均匀振捣密实。

2）加强泵手操作工技能培训和质量意识教育；

3）分层振捣密实，不漏振（层间距600~800mm）；

2）插筋的长度、焊点、垂直度满足规范要求；

3）检查钢筋保护层厚度和履行报验程序。

1）钢筋焊接、绑扎搭接长度不足；2）搭接焊后两端钢筋不在同一轴线上；

3）焊缝处咬筋，焊渣未清除；

4）焊缝不饱满，气孔较多；

5）受拉主筋接头在同一断面数量超过50%。

2）施工技术人员应在施工前对钢筋工进行技术交底，明确规范规定的技术指标，按照规范要求进行焊接；

3）钢筋工应按照图纸并充分考虑接头位置及搭接长度进行计算后下料；

4）搭接焊应在焊接前弯曲并调整至一条轴线上；

5）选择合适的电流，确保焊机电流稳定，使用符合规范要求的电焊条；

6）加强对钢筋焊接接头质量的检查。

2）安排专人负责砼初凝前后的收、抹工序和养护工作；

3）加强水灰比的控制，水灰比不宜过大。

2）回填前应严格检查土料质量；

3）严格控制回填层厚（一般30cm一层），加强密实度的检测。

2）面板严禁使用锈蚀、麻面的次板；

3）钢模板骨架和钢模成型必须在胎上进行，对于组合装配用的螺栓孔，在组合装配时应预先拧紧螺栓，防止螺栓孔错位；

4）选择有资质和质量信誉的制造商合作；

5）检查模具几何尺寸，出厂前组装验收；

6）模具二次使用前作全面检查，对存在的缺陷进行修缮处理合格；

7）模具组装作编号和定位标识。

2）钢筋在车丝前应将端头弯曲、变形的钢筋切割，车丝后用打磨机将丝头（毛刺打磨）不平整处打磨平整；

3）加工丝头的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。并用相应的（通规）和（止规）检测合格；

4）已检验合格的丝头应加以保护。钢筋一端丝头应戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格、编号分类堆放整齐待用；

5）被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1P（P为螺距），并用工作扳子拧紧，外露丝扣小于2扣；

6）规定用正反丝扣连接的钢筋应加工正反丝。

2）按设计要求的厚度选用强度高的垫块，安放垫块时要用扎丝绑扎牢固；

3）钢筋绑扎时按图纸要求放线，确定钢筋准确位置和标高并绑扎（牢固）到位；

4）模板应根据设计图纸要求进行加工，要有足够的刚度和平整度，支撑固定牢靠，确保拼接后各个方向保护层厚度均能达到设计要求；

5）避免混凝土振捣时对钢筋骨架造成较大的扰动。

2）加强泵手操作工技能培训和质量意识教育；

3）分层振捣密实不漏振（下料层高600~800mm）；

4）模具拼缝处用软质条（夹条）填塞，防止漏浆。

2）钢模拼缝处夹软质材料防漏浆；

3）加强泵手操作工技能培训和质量意识教育；

4）分层振捣密实不漏振或过振（下料层高600~800mm）；

5）控制砼拆模强度达到设计的70%。

2）浇筑混凝土前应用同配比的砂浆进行接浆50mm；

3）高度超过2米浇筑混凝土应采用串筒或软管；

4）振捣时要认真，不能漏振。

2）严格砂的级配及施工配合比，经常检查搅拌站的原材料；;

3）要求操作工人严格按照操作规程施工，严禁过振。

2）相邻两模板一定要连接牢固且使用通长的横竖带；

3）模板连接孔和连接螺栓须配套。

2）所有墩柱混凝土原材料统一产地、规格、品种；

3）钢模拼装前应对钢模板仔细检查，不得采用（使用）有缺陷的模板；

4）钢膜内侧必须采用机械钢丝刷除锈清理，均匀涂刷优质长效脱模剂，禁止使用废机油或低劣脱模剂；

5）加强墩柱混凝土振捣工作，确保混凝土密实；

6）墩柱混凝土采用双层薄膜（冬季加棉毡）密封保温、保湿养护工作；

7）墩柱混凝土宜采用一次浇筑砼工艺。

2）混凝土浇筑后应认真浇水养护，在混凝土强度达到要求时，方能拆模；

3）拆模时注意保护棱角，避免棱角被碰掉。

2）孔管安装时必须用可靠材料密封管头两端后，

再用钢筋四周分上下固定牢靠，保证孔管的管径、标高、垂直度、中心线符合设计要求；

3）砼施工振捣时，振动棒尽量避免接触孔管，防止扰动。

2）拆除时安排有责任心的作业人员操作；

3）质检员核查把关。

2）配置相关的施工材料和工具；

3）质检员核查把关。

2）锈蚀严重的钢筋禁止进入施工现场或吊入箱梁平台上。

2）所有模板拼缝间夹软质条防漏，禁止用油膏类材料填充缝隙；

3）底部模板使用有光泽、强度的优质材料，禁止用油漆类材料在模板上做标记和划线；

4）模板与底部木方紧贴，固定可靠，不得翘动。

2）按照钢筋绑扎顺序安装锚下筋并绑扎牢靠，不易在后期补装；

3）工程管理人员现场监控实施。

2）控制每道工序施工标高，上道工序标高误差下道工序尽可能消化，防止积累；

3）斜腹梁钢筋与底板钢筋采用点焊固定，防止负重下滑；

4）在桥面均匀布置测量控制点并标识，定期复查。

2）挤压锚头前安装锚垫板，将钢绞线逐根按编号顺序入孔；

3）挤压锚头应按规范和技术要求实施；（钢绞线外露2-5mm，挤压力不小于规定压力）

4）锚垫板按设计定位、固定后，将钢绞线逐根用倒链回拉与锚板紧贴。

2）选用有责任心的振捣操作手培训、交底，制定奖惩制度；

3）直腹梁分层下料，第一次下料800-1000，用振动泵振捣至梁倒角处溢出砼为止；

4）直腹梁第二次下料至顶板檐口下300mm处，下料前要充分考虑第一次砼已稳定成形但未初凝（间隔约1.5—2小时），振捣时要掌控泵插入第一层砼深度小于300mm，防止漏振、过振行为；

5）齿块钢筋密集，砼施工应分层分次下料、振捣、补料，再振捣，振捣应选用小型振捣棒和钢钎辅助捣实；

6）制定施工方案，强化作业人员、机具合理配置；

7）施工过程中，管理人员重点监控、检查。

2）设置厚度控制点，掌握宁“负”不“正”的施工原则；

3）控制下料量不易过多，及时安排专人收抹、回收、补料、清理等工作；

4）封闭前办理隐蔽验收手续。

2）施工前，调整振捣设备的标高符合设计要求，并固定好振捣设备的行走轨道；

3）顶板浇筑过程中，测量人员应跟踪测量浇筑高程，发现标高与设计不符时，应及时纠正处理；

4）找平、振捣后的砼在初凝前及时安排人员用搓板收浆、薄膜覆盖养生；

5）砼凝固前禁止人员踩踏，凝固后及时浇水养生。

2）模板应清洁有刚度；

3）拆模后砼表面作技术处理。

2）按设计要求配置钢筋并焊接规范；

3）用同标号砼浇灌、振捣、钎插、收抹、养生。

2）箱梁砼施工前再次认真清理底板垃圾及杂物，并派专人逐个箱室检查验收，不合格者不准施工；

3）底板拆模后和拆架前，施工单位应把好最后一道质量关，根据底板质量情况，制定修整方案或措施，组织专班人员修整，确保观感质量优良；

4）做好成品保护工作，在桥面挑檐边做土围或其它措施，防止桥面雨水、泥浆等物污染。

2）通气管孔安装时两端须封闭、固定和标识；

3）拆模后及时清理堵孔和两端管头须与砼面平齐，若有管周砼破损的须补高强砂浆，保证外形美观。

2）对焊工质量标准交底，隐蔽前报验检查。

2）模板加固采用桥面钻孔打钢钎和对拉螺栓固定，检查模板紧固度和安装尺寸。

2）拆模时若发现埋件凹陷或歪斜时，及时返工处理。

2）砼塌落度、水灰比等指标符合同一配合比要求；

3）防撞墙结构下宽上窄，砼施工时宜采用两次下料，分别振捣，有利于消除气孔等通病，因体量小需防避漏振、过振产生的缺陷；

4、拆模时发现缺陷应及时采取技术措施修补，保证观感质量一致。

2）置模过程中无法消除误差缝隙时，不得用棉毡类材料堵塞，必须用等强砂浆填缝，避免拆模后滴水线不成形或砼料缺失。

2）依据桥面沥青铺装测量成果数据，确定每联段排水沟标高基准线并标识在防撞墙上；

3）根据基准线对沟槽线路按坡度“高凿低补”原则处理沟底面，合格的沟槽底须作防水处理；

4）随防撞墙线形调整排水沟平面线形直顺。

2）油漆质量须有合格证明文件和现场见证取样复检报告单；

3）构件除锈涂装前必须履行报验手续；

4）凡排水沟高出路面20mm以下的，局部采用割切割，并打磨平滑后按涂装要求补刷油漆，高出路面20mm以上的，返工重做；

5）整改、返工的部位，需制定沥青路面保护措施和修复工作。

2）拱架安装时，埋设回填注浆管，待喷射砼达到设计强度后，进行回填注浆填充。

2）根据实际情况确定预留变形量，将施工中可能发生的围岩变化情况（掉块或坍落）进行考虑；

3）地质情况较差、局部出现坍塌时根据实际情况尽快施作初期支护进行封闭处理；

4） 开挖到设计轮廓线位置后立即进行初喷封闭开挖面。

2）当空洞较小时，可采取预埋注浆管，进行回填注浆填充。

2）在拱脚垫设混凝土垫块。

2）喷嘴宜与喷射面垂直，其间距宜为1.0~1.5m，喷嘴应连续、缓慢。

2）二衬结构与初支之间预留注浆管，对由于混凝土凝固收缩产生空隙进行回填注浆填充密实； 

3）端头封模时在拱墙处加垫泡沫板等，确保封模严密不漏浆。

地下通道施工缝防渗漏技术

图中：①—注浆管     ②—球形止浆阀    ③—环向止水钢板   ④—橡胶垫圈  

⑤—单向出浆口

图片

2）对薄板（如装饰板）在制作和焊接过程中需加装辅助支撑，防止变形；

3）采取正确的焊接顺序和工艺。

2、如采用火焰切割应指定专人进行，并选择正确的切割技术参数。

2、严格控制节段的中心偏差。

2、组对间隙均匀。

3、严禁随意切割。

2）宜采用沥青混凝土桥面铺装后再开槽的工艺安装，开槽后要将槽内清扫干净，并将槽口混凝土打毛，再冲洗干净，安装时，伸缩装置的中心线与预留槽的中心线重合，并使其顶面标高与设计标高相吻合，按桥面横坡定位焊接，使伸缩装置正确就位；

3）选用合适的材料支模，模板应严密无缝，并将伸缩装置口堵塞，防止混凝土进入槽口和控制箱内。浇筑过程中，务必把边梁、控制箱周围的混凝土振捣密实，如果发生模板移位，必须立即清除，浇筑后要及时养生。

2）置模间隙预留缝应大于设计值10~15mm；

3）拆模后对间隙小于设计值的局部砼用“绳锯”切割或人工修直。

1）选用质量信誉度较高的生产厂家的产品和专业作业队施工；

2）合理安排工期时间，保证每道工序施工质量；

3）完善设计和生产中缺陷，比如：雨水积存后的去向和胶皮易老化的特性问题；

4）加强施工过程工序质量监控和验收程序；

5）根据二环线伸缩装置漏水情况，建议设计变更：在缝底增设一道接水槽沟（有一定的伸缩量）将雨水引入附近排水管中。这样能解决伸缩装置漏水和伸缩缝线形不均匀等观感质量问题。

2）伸缩装置每道工序的高程和锚点、焊点、敷设、拼装、砼指标等质量应符合施工规范、设备技术要求；

3）砼施工时，必须用3m直尺检测与路面的平整度顺接，砼面养生时间须达到7天以上；

4）装置螺栓帽拧紧外露1扣无毛刺，并低于铁板面，凹槽内用环氧材料填充，防止螺帽松动；

5、装置梳齿槽内用复合沥青灌满，减少噪音和“跳车”，但不得污染路面。

裂缝与路中心线基本平行或垂直，缝宽、长度不一。

2）采取有效措施减少半刚性基层收缩裂缝；

3）冷接缝严格按规范要求

施工；

4）严格控制沟槽、结构物、台背的回填质量；

5）2～5mm裂缝可用改性乳化沥青灌缝。大于5mm的裂缝可用改性沥青灌缝，灌缝后，表面撒上租砂或3～5mm石屑。

裂缝纵横交错，缝宽l mm以上，缝距40cm以下，l m2以上。

2）原材料质量和混合料质量严格按规范要求进行选定、拌制和施工；

3）沥青面层各层应满足最小施工厚度的要求，保证上下层的良好连结；

4）网状裂缝出自沥青面层厚度不足时，可采用铣削网裂的面层后加铺新料来处理。因基层原因造成的裂缝，应先对基层进行处理。

路面在车辆荷载作用下轮迹处下陷，轮迹两侧往往拌有隆起，形成纵向带状凹槽。

3）轮迹两侧同时出现条状隆起的车辙，应先将隆起部位凿去或铣削，直至其深度大于原面层材料最大粒径的2倍，槽壁与槽底垂直，将波谷处的原面展凿毛，涂刷粘层沥青，再铺筑与面层相同级配的沥青混合料；

4）若因基层强度不足、水稳性不好等原因引起车辙时，则应对基层进行补强或将损坏的基层挖除，重新铺筑。

表层局部松散，形成深度2cm以上的凹槽。

3）在摊铺沥青混合料面层前，下层应清扫干净，并均匀喷洒粘层沥青；                                                      4）可根据路面的情况略大于坑槽的面积进行修补，范围应方正并与行车方向平行或垂直。

表面基本上被一薄层沥青覆盖，未见或很少看到集料，路表光滑。

2）确保沥青混合料级配符合规定要求；                 3）轻微泛油，可撒布3～5mm石屑或粗黄砂，撒布量以车轮不粘沥青为度；泛油较严重，可先撤布5～10mm集料，经行车碾压稳定后再撒布3～5mm石屑或粗黄砂嵌缝。

面层集料之间的粘结力丧失或基本丧失，路表面可观察到成片悬浮的集料或小块混合料，面层的部分区域明显不成整体。

4）按施工配合比控制沥青用量；

5）将松散的面层清除，重铺沥青混凝土面层。如涉及基层，则应先对基层进行处理。

沥青路面上层与下层或罩面层与原路面粘结不良，表面层呈成块状或成片状的脱落，其形状、大小不等，严重时可成片。

2）完善沥青混合料配合比，调整压路机组合，控制压实度；

3）脱皮较严重的路段，应将沥青面层全部削去，重新铺筑面层。                                            

2）混凝土级配要严格按试配比例操作；

3）施工中，整个操作程序应在混凝土出罐后2h左右完成。天气火热干燥时，及时收光做好面层，面层干燥时不能洒水、洒干水泥做面层，面层做好完后，应采用草袋或其他养生遮盖措施时行保护。

2）按设计规范要求施工，检查压实度报告单。

2）取样检查，按实际厚度计量或返工、经济考核。

2）铺砌砂浆水泥使用量满足设计配比，拌制宜机械拌制，人工拌制时翻抄遍数不得少于“三干两湿”。

2、站石基础按图施工，不合格的不计工程量。

2、现场配置切割设备；

3、砼站石拼缝预留20-25mm间隙，用高强度砂

浆填充勾缝、清洁；

4、石料站石拼缝预留10-15mm间隙，用石材结构胶勾缝、清洁；

（注：拼缝间隙和勾缝材料以设计说明为准）

2、因客观原因确需遗留尾项，应预备同样材料待用，不允许随意用其它材料代替和凑合施工。

2）闭水试验是对管道施工和材料质量进行全面的检验，其间难免出现三两次不合格现象。这时应先在渗漏处一一作好记号，在排干管内水后进行认真处理。对细小的缝隙或麻面渗漏可采用水泥浆涂刷或防水涂料涂刷，较严重的应返工处理。

2）检查井砌筑质量应控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井体变形。

3）检查井井盖与座要配套；安装时座浆要饱满；轻重型号和面底不错用，铁爬安装要控制好上、下第一步的位置，偏差不要太大，平面位置准确。      

2）实际情况与设计不符时，办理设计变更手续。

1）井体下沉；

2）井内无存渣空间；

3）管头超出井壁

4）井壁不粉刷；

5）井圈砼易破损；6）收水井口偏高或无坡度；

7）井盖噪音。

2）夯实井位地基与基础，按规范要求施工；

3）排水井按最低管底至井底高差大于200mm留存渣空间，预防堵管；

4）超出井壁的管头凿切至壁内50mm后粉刷；

5）井圈砼按设计标号使用商砼，易使用预制件或钢筋砼（面上再加氧化铁色料拌合）；

6）收水井口应低于路面20-50mm，四角边倒成45度缓坡收水；

7）按部位、用途选择标准规范井盖，不得滥用或窜用井盖。