污水集中井施工方案

一、工程概况

1、本工程位于姜堰市兴泰镇，污水集中井2400＊3400，坑底标高－4.700，采用整体钢筋砼现浇，砼等级C25，抗渗等级S6，垫层C15，钢筋分别为HRB335和HPB235，池壁砼保护层厚度25㎜，池底保护层厚度35㎜。

2、事故油池2500＊4500，坑底标高－4.400，采用整体钢筋砼现浇，砼等级：池避C30、抗渗等级S6保护层厚度35㎜，盖板：C25保护层厚度15㎜，垫层C15。钢筋分别为HRB335和HPB235，池壁砼保护层厚度25㎜，池底保护层厚度35㎜。

二、准备工作

1、测量定位　

利用现场已有控制点，将各个构造物准确定位，并放好土方开挖线，挖土深度在4米左右考虑放坡系数为1：0.5。

2、降水措施

A、本工程地下土层含水丰富，挖土深度超过地下水位，采用一般明沟排水难以排干，且造成大量水土流失，使开挖边坡失稳或附近地面出现塌陷，因此考虑采用人工降低地下水位即轻型井点降水。在开挖前，沿构造物四周埋设井点滤水管以总管连接降水设备，连续排水，使地下水位降到基础底部标高1米以下，从而在无水的条件下开挖土方和基础施工。

B、井点降水：

1)、施工机具：

（1）井点管：Ф38~55mm，壁厚3.0mm无缝钢管或镀锌管，长4.0mm钢板焊死，在此端1.4m长范围内，在壁管上钻中15mm的小圆孔，孔距为25mm，外包两成滤网，滤网采用编织布，外在包一层网眼较大的尼龙丝网，每隔50~60mm用10号铅丝绑扎一道，滤网另一端与总点管进行联结。

 （2）连接管：透明管或胶皮管与井点管和总管连接.

（3）总管：Ф74~102mm钢管，壁厚为4mm，用法兰盘加橡胶垫圈连接，防止漏气、漏雨。

（4）抽水设备：根据本工程的具体特点配备真空泵以及机组配件和水箱。

（5）水：Ф50×5mm无缝钢管，下端焊接一个Ф16mm的头喷嘴，上端弯成大约直角，且伸出冲击管外，与高压胶管连接。

（6）蛇形高压胶管：压力应达到1.50MPa以上。

（7）高压水泵：100TSW——7高压离心泵，配上一个压力表，作下井管之用

2)、材料：粗砂与豆石，不得采用中砂，严禁使用细砂，以防堵塞滤管网眼。

3)、技术准备

（1）、详细查阅工程地质勘察报告，了解工程地质情况，分析降水过程中可能出现的技术问题和采取的对策。

（2）、凿孔设备与抽水设备检查。

4)、操作工艺

4．1井点安装

4．1．1、安装程序

井点放线定位——安装高位水泵——凿孔安装埋设井点管——布置安装总管——井点管与总管连接——安装抽水设备——试检查正式投入降水程序

4.1.2、井点管埋设

（1）、根据建设单位提供测量控制点，测量放线确定井点位置，然后在井点位置上先挖一条小水沟，宽、深大约500mm，以便于冲击孔时集水和防止水四处溢出影响施工现场，埋管时灌砂，并用水沟将小坑与集水坑连接，以便于排泄多余水。井孔冲击成型后，应拔出冲击管，插入井点管，井点管的上端应用木塞塞住，以防砂石或其他杂物进入，并在井点管与孔壁之间填灌砂石滤层，该砂石滤层的填充物直接影响轻型井点降水的效果，应注意以下几点：

  1、 砂石必须采用粗砂，以防止堵塞滤管的网眼，滤管应放置在井孔的中间，砂石滤层的厚度应在60—100mm之间，以提高透水性，并防止土粒渗入滤管堵塞滤管的网眼。填砂厚度要均匀，速度要快，填砂中途不得中断，以防孔壁塌土。

2、滤砂层的填充高度，至少要超过滤管顶上1m，一般应填至原地下水位线以上，以保证土层水流上下通畅。

3、井点填砂后，井口以下1.0～1.5m用粘土封口压实，防止漏气而降低降水效果。

4.1.3将15～30m的胶管插入井点管底部进行注水清洗，直到流出清水为止。应逐根进行清洗，避免出现“死井”。

4.1.4、管路安装

首先沿井点管线外侧，铺设集水毛管，并用胶垫螺栓把干管连接起来，主管连接水箱水泵，然拔掉井点管上端的木塞，用胶管与主管连接好，再用10#铅丝绑好，防止管路不严漏气而降低整个管路的真空度。主管路的流水坡度按坡向泵房5％的坡度并用砖将主干管垫好。

4.1.5、检查管路

检查集水干管与井点管连接的胶管的各个接头在试抽水时是否有漏气现象，发现这种情况应重新连接或用油腻子堵塞，重新拧紧法兰盘螺栓和胶管的铅丝，直至不漏气为止。在正式运转抽水之前必须进行试抽，以检查抽水设备运转是否正常，管路是否存在漏气现象。在水泵进水管上安装一个真空表，在水泵的出水管上安装一个压力表。为了观测降水深度，是否达到施工组织设计所要求的降水深度，在基坑中心设置一个观测井点，以便于通过观测井点测量水位，并描绘出降水曲线。在试抽时，应检查整个管网的真空度，应达到550mmHg（73.33KPa），方可进行正式投入抽水。

4.2抽水

轻型井点管网全部安装完毕后进行试抽。当抽水设备运转一切正常后，整个抽水管路无漏气现象，可以投入正常抽水作业。开机后将形成地下降水漏斗，并趋向稳定时，方可土方工程开挖。

5）、质量标准：本项目没有主控项目，只有一般项目。

一般项目：

5．1、排水沟坡度1-2%。观察检查。达到坑内无积水，沟内排水畅通。

5．2、井管（点）垂直度1%。插管时观察检查。

5．3、井管（点）间距≤150mm，与设计相比。用水准仪检查。

5．5、过滤砂砾料填灌≤5mm。与计算值相比，检查回填料用量。

5．6、井点真空度轻型井点〉60Kpa。检查真空度表。

6）、应注意的质量问题：

6．1、在真实开工前，及时办理用电手续，保证在抽水期间不停电。因为抽水应连续进行，特别是开始抽水阶段，时停时抽，井点管的滤网易于阻塞，出水浑浊。同时由于中途长时间停止抽水，造成地下水位上升，会引起土方边坡塌方等事故。

6．2轻型井点降水应经常进行检查，其出水规律应“先大后小，先浑浊后清”。若出现异常情况，应及时进行检查。

6．3、在抽水过程中，应经常检查和调节离心泵的出水阀门以控制流水量，当地下水位降到所要求的水位后，减少出水阀门的出水量，尽量使抽吸与排水保持均匀，达到细水长流。

6．4、真空度是轻型井点降水能否顺利进行降水的主要技术指数，现场设专人经常观测，若抽水过程中发现真空度不足，应立即检查整个抽水系统有无漏气环节，并应及时排除。

6.5、在抽水过程中，特别是开始抽水时，应检查有无井点管淤塞的死井，可通过管内水流声、管子表面是否潮湿等方法进行检查。如“死井”数量超过10%，则严重影响降水效果，应及时采取措施，采用高压水反复冲洗处理。

7）、井点管的间距选择：根据井点系统的平面和竖向布置图，计算井点的涌水量，从而确定井点管数量和间距，但由于地质勘测报告没有供水的渗透系数，故无法精确计算井点管的根数及间距，根据以住实际施工经验及降水效果，井点管50米为一套，间距选定1.2米。

3、在基坑开挖线四周搭设防护栏杆，确保施工人员人身安全。

三、土方开挖

1、开挖条件：待地下水位降到基础底部标高1米以下，放好土方开挖线后开始挖土。

2、开挖方式：利用一台75型挖机连续施工，机械挖土至基础底标高上300㎜结束，余土采用人工挖土。

3、临时堆土:所挖土方应堆在基础开挖边线3000㎜以外，以保证边坡的稳固性。

4、在开挖过程中如有暗沟、洞穴、软弱地基等地质现象要及时上报并进行探查处理。

5、如有超挖或软弱地基一律采用砂石回填。为防止坑底土层扰动基坑挖好后应尽量减少暴露时间及时进行垫层浇筑。

四、事故油池、污水集中井施工

1、测量定位：待垫层砼达到一定强度能够上人后，再次用经纬仪将构造物轴线准确投影到基础垫层上，同时弹好控制线，用水准仪布置好高程控制点，便于钢筋安装和模板加固。

2、钢筋工程：

1）、钢筋制作：

1、原材料的控制

1.1钢筋原材进场实行材料报验手续，并按泰州市及国家有关规定进行复试。

1.2钢筋原材和加工

钢筋加工前配筋人员要熟悉图纸，思路要清晰，并给加工人员作明确交底。成品钢筋挂牌上的内容必须按照具体使用部位，分型号、规格分别绑扎，钢筋进场时应按照配筋单逐根进行核查。

1.2.1 材料

对于钢筋用料应根据公司质量保证体系中关于《进货检验和试验程序》及《检验和试验状态程序》的要求进行，主要按以下几个方面进行管理：

1.2.1.1 材质

进场钢筋应有出厂质量合格证明书或厂方试验报告单。

1．2.1.2外观检查：

钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标识；钢筋表面不得有裂纹、结疤、折痕和锈蚀现象。

1.2.2 运输和堆放

1.2.2.1 钢筋在运输和堆放时，不得损坏标志。应按批、按型号分别堆放整齐，插上醒目的标识牌。

1.2.2.2 钢筋用砖砌地垅上部横铺木条板离地堆放，避免锈蚀和油类等污染。

1.2.3 钢筋代换

当施工中遇有不同钢筋品种或规格需要代换时，应征得设计单位的同意，并办好变更手续。

1.2.4钢筋的加工

1.2.4.1 钢筋的调直与成型

钢筋直径≤8mm的I 级钢筋，用调直机调直。调直冷拉率在符合要求情况下尽量增加延伸率，但冷拉率不得大于4%。

1.2.4.2弯曲成型工艺

对形状复杂的钢筋，根据料牌上标明尺寸进行试弯，尺寸复核无误后批量加工。

1.2.4.3钢筋成型的允许偏差，应符合表中的规定

（1）钢筋的断口不得有马蹄形或起弯现象。

（2）钢筋下料长度允许偏差为±10mm。

（3）钢筋弯曲角度及弯钩末端长度必须符合设计和规范要求。

2、钢筋连接

本工程钢筋连接搭接绑扎方式。

2.1钢筋的绑扎接头要求

2.1.1搭接长度的末端与钢筋的弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩阼。

2.3.2受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端作弯钩，Ⅱ级钢筋无要求。

2.3.3直径≤12mm的受压Ⅰ级钢筋未端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的未端可不做弯钩。

2.3.4钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

2.3.5钢筋的绑扎接头的搭接长度应符合设计施工图规定。

2）钢筋的安装与绑扎

钢筋接头应设置在受力较小处，相邻钢筋的绑扎搭接接头应相互错开，同一连接区段内受拉钢筋接头百分率为：搭接接头不宜大于25%；两连接区段中到中距应不小于1.3L1；钢筋的锚固及搭接长度同时还要满足混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2001）和设计要求。

钢筋保护层的控制：基础底板钢筋保护层采用高强砂浆垫块制成；墙体、框架柱、框架梁采用砂浆垫块；板的下铁采用水泥砂浆垫块，板的上铁采用钢筋支凳。

2．1基础底板钢筋

2. 1.1基础底板绑扎实行弹验线是关键环节，要求在垫层上用红色线放出墙板、柱、地梁边线位置，专业埋管位置也应用红色线在垫层上画出。

2.2池避钢筋的绑扎与安装

2.2.1池避钢筋绑扎

要充分考虑节点复杂和钢筋密集处的穿料和绑扎顺序，先绑扎立筋，在每间隔2m的立筋上标明每步水平筋位置，再在1.5m左右高处（具体根据设计水平筋间距，电盒高度和起步筋等综合考虑确定）绑第一道水平筋，再向上向下绑其他水平筋，在绑水平筋过程中用线锤调整钢筋垂直度并与墙水平筋绑牢，池避钢筋网片要用钢筋斜撑做临时支撑。考虑预留洞后洞口加强筋的绑扎，最后按间距600mm绑垫块，垫块采用1：2水泥砂浆垫块，防水混凝土应用防水砂浆垫块。

2.2.2水平筋搭接长度必须满足规定，这是钢筋安装质量的主控点之一。

2.3盖板板筋的绑扎

2.3.1板上洞口尺寸≤200mm，一般将钢筋从洞边绕过，当＞200mm时按设计规定设加强筋。

2.3.2板筋除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎结外，中间部分可间隔交错绑扎；双向受力筋交点，应全部绑扎。

3、模板工程

1、质量标准

1.1模板的接缝不应漏浆，在浇筑砼前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；

1.2模板与砼的接触面应清理干净，并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；

1.3浇筑砼前，模板内的杂物应清理干净；

1.4轴线位置允许偏差5mm；

1.5标高允许偏差±5mm；

1.6层高垂直度允许偏差：不大于5m时为6mm；

1.7相邻两板表面高低差允许偏差2mm；

1.8表面平整度允许偏差为5mm；

1.9侧模拆除时的砼强度应能保证其表面及棱角不受损伤；

1.10模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。

2、模板制作

模板是保证砼外观几何尺寸质量的决定性因素，为此必须保证模板制作尺寸准确，支撑牢固，模板和支撑材料质量符合规范要求。该工程计划全部使用复合木模板，背楞(櫊栅)采用方木，使用钢管扣件支撑，采取散装散拆方法。

1、材料质量要求

(1)模板采用国产18厚。背楞(櫊栅)采用50×100方木，必须无腐朽、弯曲、断裂现象。使用前用压刨机刨平，保证尺寸一致。

(2)立模使用的对拉螺栓，应使用合格的Ⅰ级钢制作，螺牙整齐无损坏，并使用双螺帽。

    2、模板制作安装规定

(1)模板支撑排距和楞木、牵杠间距必须严格按设计计算规定布置。

(2)梁模板全部采取侧包底方法，以便于固定和拆模。

(3)梁模和板模应考虑能局部先拆除的构造方法。

(4)模板尺寸必须严格按图纸规定，±误差控制在2mm内。

(5)模板制作应拼缝严密不漏浆，表面平整，阴阳角顺直光滑。

(6)模板与砼接触表面应涂刷隔离剂。

  3、模板安装

   1、墙模板安装

(1)墙模板安装前，先放出立模边线，检查模板底边砼表面是否平整，如凹凸不平，高低偏差较大时，应用水泥砂浆找平。

(2)依据立模边线先立内侧模板，临时用支撑固定，用线锤校正模板垂直，然后钉牵杠，用斜撑固定牢固。大块侧模组拼时，竖向拼缝要相互错开，拼缝应设于楞木中心，不得悬挑。立模应从两端向中心支立。

(3)在墙体钢筋和墙内预埋管件及预留孔洞验收合格后，再安装另一侧模板。

(4)在安装另一侧模板前，应钻好对拉螺栓孔，装好螺栓。用焊止水环螺杆，靠模板面安装20厚50×50楔形木块，清扫模板内杂物，先试装模板，在对拉螺栓位打孔后再正式安装，采用上述同样方法用斜撑固定牢固，收紧对拉螺栓。对拉螺杆横向@350，纵向@600。

(5)墙模板安装时，应注意钢筋保护层垫块数量要符合规定，绑扎位置正确，确保钢筋保护层厚度符合设计要求。

4、模板拆除

1、拆模时间规定

(1)梁板底模拆除时间

1>砼强度必须达到设计强度的100%，以现场砼试块试压强度为准。

2>拆模必须凭工地技术负责人的拆模通知书。

(2)侧模板拆除时间

1>墙模在砼浇筑后不少于48小时拆除。

2>梁侧模板宜与部分底板拆除时同时进行。

2、拆模方法

(1)拆模顺序一般是后支的先拆，先支的后拆，非承重的先拆，承重的后拆。复杂模板的拆除，在立模时应应制定拆模方案。

(2)拆模应使用拆模撬棒和羊角锤，按顺序拔钉撬板，不得使用钢筋头或钢管乱打乱撬。

(3)楼板底模拆除，应先拆除顶部支撑，再拆除櫊栅，最后拆除底板，不得先将支撑全部拆除后再拆除底板，使模板直接落地，避免造成模板损坏和发生安全事故。

(4)模板拆除后应随即安排拔钉、清理、涂刷隔离剂，堆放整齐。

(5)拆模损坏的模板、方木应分别单独堆放，模板进行修整加工，方木进行加固处理，以便投入再用。

4、砼工程

本工程前期在现场内不设置砼搅拌站，结构均由专业砼搅拌站负责提供，为保证该工程砼的供应。

1、施工各部位混凝土设计标号

●各部位砼的具体施工标号详见施工图。

●在劳动力的配备上充分考虑搅拌、运输、浇筑各个环节因素的影响。

●对模板及其支架、钢筋、保护层予埋件和预留洞进行检查，保证模板内的杂物和钢筋上的油污已清理干净，缝隙和孔洞已堵严。做好模板予检、钢筋评定和隐蔽验收，资料要符合要求后方可浇筑砼。

●对施工缝进行处理，清除水泥薄膜和松动的石子以及软弱砼层，并加以充分湿润和冲洗干净且不得有积水。

●泵送砼必须保证砼泵能连续工作，输送管线宜直，转弯要缓，接头要严密。管道尽量不向下倾斜，以防止混入空气产生堵塞，泵送砼前要先用适当的与砼成分相同的水泥砂浆润湿输送管内壁，并试泵以保证砼能正常使用。

●所有运输砼的罐车都必须在罐车上挂出砼标号牌。

●手推车、振动棒等机具均应在浇注前进行检查和试运转，同时要配有专职技工，随时检修，在混凝土浇注期间，要保证水、电、照明不中断。在浇注混凝土前，模板内的垃圾、木片等杂物应清理干净；封堵模板中的缝隙和孔洞，以防漏浆。

●检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。

●为保证底板、梁、楼板等砼浇筑完毕后的标高符合图纸设计要求，因此在浇筑前利用钢筋上的标记拉线以便控制浇筑时的标高。

3、砼的运输和浇筑

1.砼的运输

●商品混凝土采用混凝土搅拌输送车输送，混凝土在运输过程中，应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。混凝土运至浇灌地点时，应具有规定的塌落度。同时应保持运输道路的通畅。

●场内砼施工时采用手推车配合完成。

2.混凝土的振捣

●砼浇筑时要按照有关规定分层浇筑、分层振捣，螺旋式上升。梁板砼应同时浇筑，施工中砼严禁加水。

●在浇筑工序中，应控制砼的均匀性和密实性，砼拌和物运到浇筑地点后，应立即浇筑入模。

●浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的砼凝结前修整完好。

●振动器采用插入式振动棒，振动棒的超作，要做到“快插慢拔 ”，在振捣过程中，应将振动棒略为抽动，以使上下振捣均匀。混凝土采用分层浇注，每层厚度不超过振动棒长的1.5倍即50cm；振捣上一层混凝土要在下层混凝土初凝之前进行，并且振动棒要插入下一层混凝土5cm左右，以消除两层间的接缝。每一插点的振捣时间大约为20～30秒即以混凝土表面呈水平不再下沉和出现气泡，表面泛出灰浆为准。

●浇注混凝土应连续进行，如必须间歇，其最大间歇时间不得超过210分钟（包括运输和浇注时间），且应在前层混凝土凝结之前将次层混凝土浇注完毕。浇注混凝土时，必须留有专人看筋看模，注意钢筋和模板的变化，浇完混凝土后必须校正钢筋的位置。

●振动器插点均匀排列，采用交错式的次序移动。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍即不大于50cm。振动器使用时，振动器距离模板不应大于振动器作用半径的0.5倍即20cm，不应靠近模板，尽量避免碰撞钢筋、予埋件及砖墙等。

底板混凝土的浇筑

●底板砼施工，由于整个底板面积较小，浇筑砼时一次完成。

●要严格控制内外温差，缩小内外温差，控制降温速度，减小温度梯度，使其温度应力和收缩应力达到其不至于使砼块体产生贯穿性的裂缝和表面温度裂缝的宽度不得大于0.5mm。

墙的砼浇筑

●剪力墙浇筑砼前，先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体砼成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗灌入模内。

质量标准