车床尾座套筒的材料与加工工艺设计

摘 要

    车床尾座套筒是车床的主要零件，其结构合理与否、质量的好坏对加工过程、加工精度等有很大的影响，因此，在机床零件设计的过程中为主要考虑对象。车床尾座在轴类工件的加工、端面钻孔、铰孔等工序中经常应用，其工作状况好坏对工件加工质量有着较大的影响。车床尾座的主要作用是为轴类零件定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。尾座顶尖的定位精度直接影响机床加工工件的径向尺寸精度，以及圆度、圆柱度、同轴度等形位精度。而套筒是直接用来装夹顶尖的，由此可见，车床套筒的加工质量将直接影响到机床的工作精度和使用寿命。所以，研究车床套筒的成形工艺是非常重要的。此篇论文主要内容是对套筒零件的材料选用以及成形方法的研究及设计。首先，简述了车床套筒的作用与工艺分析，然后对成形工艺作了详细的研究与设计，其中包括如何选材及热处理要求，分析了毛坯的制造方案与选用原则，分析了基准面的选取、定位和夹紧方案对加工精度的影响，叙述了切削用量对加工精度的影响以及如何选用。在此基础上，制定了加工工艺路线与工艺规程设计，进行了各道工序的加工方法，机床、刀具、夹具、辅具、量具的选择，编制了机械加工工艺过程卡片与典型的工序卡片，以及车床尾座套筒成形方法的设计与加工。 

关键词：套筒    基准   精度   工艺

Lathe Tailstock sleeve design of materials and processing technology

Abstract

    Lathe tailstock sleeve is the main component, its structure is reasonable or not, good or bad quality of the machining process, machining accuracy, etc. have great impact, therefore, in the process of designing machine parts for the main object considered. Lathe Tailstock the shaft workpiece, face drilling, reaming and other processes often applied, the working conditions good or bad quality of the workpiece has a greater impact. The main role of the lathe tailstock for the shaft-centering, but also has auxiliary support and clamping functions. Tailstock directly affect the positioning accuracy of the radial size of the workpiece machining accuracy, as well as roundness, cylindrical form, such as coaxial geometrical precision. The sleeve is clamped directly to the top, we can see, lathe processing sleeve will directly affect the quality of the work of precision machine tools and service life. Therefore, the forming process of turning the sleeve is very important. This paper is mainly sleeve forming part of the material selection and methods of research and design. First of all, described the role of a lathe sleeve with process analysis, calculating the basic size of the sleeve, and then forming process in detail on the research and design, including how the materials and heat treatment requirements, the manufacture of the blank programs and selection principles, analysis of the base level of the selection, positioning and clamping the program on the processing accuracy, described the cutting of the machining accuracy and how to choose. On this basis, the development of processing routes and process planning, carried out the working procedure of the processing methods, machines, tools, fixtures, accessories, measuring the choice of the preparation of a mechanical process and the typical process card  Lathe Tailstock sleeve shaping and guiding the design and processing methods.

Keywords: Sleeve；Benchmark；Location；Technology

第一章 前 言

1.1筒类零件的功用与结构特点

套筒类零件是机械中常见的一种零件，它的应用范围很广。如支承旋转轴的各种形式的滑动轴承、夹具上引导刀具的导向套、内燃机气缸套、液压系统中的液压缸以及一般用途的套筒，套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别，但其结构上仍有共同点，即：零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面；零件壁的厚度较薄且易变形；零件长度一般大于直径等。

1.2套筒类零件的技术要求、材料、毛坯　

1.2.1套筒类零件的技术要求

    套筒类零件的主要表面是孔和外圆，其主要技术要求如下：

 (1）孔的技术要求

孔是套筒类零件起支承或导向作用的最主要表面，通常与运动的轴、刀具或活塞相配合。孔的直径尺寸公差等级一般为 IT7 ，精密轴套可取 IT6 ，气缸和液压缸由于与其配合的活塞上有密封圈，要求较低，通常取 IT9 。孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，一些精密套筒控制在孔径公差的 1/2～1/3 ，甚至更严。对于长的套筒，除了圆度要求以外，还应注意孔的圆柱度。为了保证零件的功用和提高其耐磨性，孔的表面粗糙度值为 Ra1.6～0.16μm ，要求高的精密套筒可达 Ra0.04μm 。 

(2）外圆表面的技术要求

外圆是套筒类零件的支承面，常以过盈配合或过渡配合与箱体或机架上的孔相连接。外径尺寸公差等级通常取 IT6～IT7 ，其形状精度控制在外径公差以内，表面粗糙度值为 Ra3.2～0.63μm 。

 (3）孔与外圆的同轴度要求

当孔的最终加工是将套筒装入箱体或机架后进行时，套筒内外圆间的同轴度要求较低；若最终加工是在装配前完成的，则同轴度要求较高，一般为 Φ 0.01～Φ 0.05mm 。

(4）孔轴线与端面的垂直度要求

　　套筒的端面（包括凸缘端面）若在工作中承受载荷，或在装配和加工时作为定位基准，则端面与孔轴线垂直度要求较高，一般为 0.01～0.05mm 。

1.2.2 套筒类零件的材料毛坯与热处理

　　套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。有些滑动轴承采用双金属结构，以离心铸造法在钢或铸铁内壁上浇注巴氏合金等轴承合金材料，既可节省贵重的有色金属，又能提高轴承的寿命。

套筒零件毛坯的选择与其材料、结构、尺寸及生产批量有关。孔径小的套筒，一般选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件；孔径较大的套筒，常选择无缝钢管或带孔的铸件、锻件；大量生产时，可采用冷挤压和粉未冶金等先进的毛坯制造工艺，既提高生产率，又节约材料。

大多数套筒零件在加工过程中都需要热处理，目的在于消除内应力及改善力学性能和切削性能。热处理一般安排在粗加工之前或粗加工之后精加工之前，对于强度要求较高的套筒需要在粗加工之后半精加工之前进行调质处理，以改善金属组织提高零件力学性能，对于由于厚钢板焊接而成的套筒见毛坯则更在粗加工之前 之后2次进行稳定性回火，以充分消除内应力，防止精加工后继续变形。

1.3本设计研究内容

本设计主要内容是对车床尾座套筒零件的材料选用以及成形方法的研究、设计。首先，阐述了车床尾座套筒零件的作用与工艺分析，分析定位方案；绘制车床尾座套筒零件图；然后对成形工艺作了详细的研究与设计，其中包括如何选材及热处理要求，分析了毛坯的制造方案与选用原则；分析了基准面的选取、定位和夹紧方案对加工精度的影响，阐述了切削用量对加工精度的影响以及如何选用。在此基础上，制定了加工工艺路线与工艺规程设计，进行了各道工序的加工方法，机床、刀具、夹具、辅具、量具的选择，编制了机械加工工艺过程卡片与部分工序卡片。

第二章  加工工艺规程设计

2.1车床尾座套筒零件的作用

车床尾座是车床上常用的部件，在轴类工件的加工、端面钻孔、铰孔等工序中经常应用，其工作状况好坏对工件加工质量有着较大的影响。车床尾座的主要作用是为轴类零件定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。尾座顶尖的定位精度直接影响机床加工工件的径向尺寸精度，以及圆度、圆柱度、同轴度等形位精度，而车床尾座套筒直接用来装载顶尖，对顶尖，对加工的零件会产生重要的影响。

2.2 车床尾座套筒的零件图分析

图2-1车床尾座套筒零件

 车床尾座的具体 技术要求如下：

       (1) φ55mm外圆的圆柱度公差为0.005mm。

 ）莫氏4号锥孔轴心线与φ55mm外圆轴心线的同轴度公差为φ0.01mm。

 ）莫氏4号锥孔轴心线对φ55mm外圆轴心线的径向跳动公差为0.01mm。

 ）键槽8mm对φ55mm外圆轴心线的平行度公差为0.025mm，对称度公差为0.1mm。

 ）锥孔涂色检查其接触面积应大于75%。

 ）调质处理28～32HRC。

 ）局部外圆及锥孔淬火45～50HRC。

2.3 车床尾座套筒的毛坯设计

2.3.1毛坯材料的选择

在制订机械加工工艺规程时，正确选择合适的毛坯，对零件的加工质量、材料消耗和加工时都有很大的影响。显然毛坯的尺寸和形状越接近成品零件，机械加工的劳动量就越少，但是毛坯的制造成本就越高，所以应根据生产纲领，综合考虑毛坯制造和机械加工的费用来确定毛坯，以求得最好的经济效益。机械加工中常用的毛坯有铸件、锻件、冲压件和型材等，选用时主要考虑一下因素。（1）零件的材料与力学性能；(2）零件的结构形状与外形尺寸；(3)生产类型；（4）毛坯车间的生产条件；（5）利用新工艺、新技术、新材料的可能性。

 本设计根据零件图的技术要求采用45钢作为毛坯材料。

2.3.2毛坯的成型方式、尺寸

套筒类零件的毛坯制造形式主要有铸造与锻造（压）等方法。本设计中，毛坯制造形式为模锻。下面是两种方案的比较与选用过程：

（1）铸造：铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状、尺寸和性能铸件的成形方法。铸造方法常用于制造承受静载荷及压应力的结构件，如箱体、床身、支架等。此外，有一些特殊性能要求的构件，如球磨机的轧辊等也常用铸造方法制造。

优点：1）较强的适应性；a、铸件材料不受。工业生产中常用的金属材料，如各种合金钢、铸铁、有色金属等，都可用铸造方法成形。b、铸件形状不受。铸造可生产出形状复杂的铸件，特别是能够制造具有复杂内腔的铸件。C、铸件的尺寸、质量和生产批量不受。2）良好的经济性；3）实现了少切削和无切削；铸件的形状和尺寸与零件非常相近，铸型精密，型腔表面极为光洁，铸件的精度可达CT5～CT7级，表面粗糙度可达Ra25～3.2 um,实现少切削和无切削加工。

缺点：铸件力学性能较差：由于铸造生产工艺的特点是液态成形，铸造的工序多，铸件在浇注、凝固和固态冷却过程中，受许多因素影响，故铸件缺陷往往较多，如晶粒粗大、成分偏析、缩孔、气孔、夹渣等，废品率较高，质量不够稳定。所以，铸件的力学性能较差，其应用范围也受到一定。

（2）锻造：锻造是对坯料施加外力，使其产生塑性变形，改变尺寸、形状及改善性能，用以制造机械零件、工件或毛坯的成形加工方法。大多数金属材料在冷态或热态下都具有一定的塑性，因此他们可以在室温或高温下进行各种锻压加工。常见的锻压方法有自由锻造、模锻、轧制、挤压等。

优点：1）锻压加工后，可使金属获得较细密的晶粒；可以压合铸造组织内部的气孔、缩松等缺陷；能使高合金工具钢中的合金碳化物被击碎和均匀分布；并能合理控制金属纤维方向，以使纤维方向与应力方向相适应，提高零件的性能。2）锻压加工后，坯料的形状和尺寸发生改变而其体积基本不变，与切削加工相比可节约金属材料和加工工时。3）除自由锻外，其它锻压方法如模锻、冲压、冷镦等都具有较高的劳动生产率。4）能制造各种形状、不同质量和批量的零件，适用范围广。

    一般常用的金属型材、板材、管材和线材等原材料，大都是通过轧制、挤压、拉拔等方法制成的。机器制造工业中常用压力加工的方法来制造毛坯和零件。凡承受重载荷的机器零件，如机器的主轴、重要齿轮、连杆、炮管和管等，通常需采用锻件作毛坯，再经切削加工而制成。

 锻件在制造方法上又分自由锻和模锻两种。自由锻使用的设备比较简单，但毛坯精度较低、余量较大、生产率低，只是用于单件小批生产。模锻一般在模锻压力机上进行，设备比较昂贵，并需要专用锻模，但毛坯精度高、加工余量小、生产率高。由于本设计是加工车床尾座套筒，是大批量加工，所以选择摸锻。

模锻件的公差及机械加工余量按GB/T12362-2003确定.要确定毛坯的尺寸公差首先要确定以下几个因素:

 （1）锻件公差等级 由该零件的功用和技术要求,确定其锻件公差等级为普通级。

 锻件质量 估计其质量为6 。

 该零件的形状复杂系数为S1级。

 锻件毛坯的直径方向单边余量为2.5mm，水平方向的单边余量为2mm。

 锻件的模锻斜度为；外圆角半径为2.5mm。

2.3.3毛坯图形

图2-2车床尾座套筒毛坯图

2.4 工件基准的选择

液压缸零件内、外表面轴线的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度要求较高，若能在一次装夹中完成内，外表面及端面的加工，则可获得很高的位置精度，但这种方法的工序比较集中，对于尺寸较大的，尤其是长径比大的液压缸，不便一次完成。于是，将液压缸内、外表面加工分在几次装夹中进行。一般可以先加工孔然后以孔为精基准最后加工外圆。由于这种方法所用夹具（心轴）的结构简单、定心精度高，可获得较高的位置精度，因为此应用甚广，这是采用孔定位的方式。另一种方法是先加工外圆，然后以外圆为精基准最后加工孔。采用这种方法时，工件装夹迅速、可靠，但夹具较上述定位的复杂，加工精度略比上法差。

本设计采用先加工孔然后以孔为精基准最后加工外圆的方法定位。

 （1）选择外圆表面作为粗基准。以它作粗基准定位加工孔，为后续工序加工出精基准。 这样使外圆加工时的余量均匀，避免后续工序加工精度受到“误差复映”的影响。

 （2）选择孔作为精基准。这样还能在一次装夹中把大多数外圆表面加工出来，有利于保证加工面间的相互位置精度。

 （3）在加工R2×160mm槽，8mm×200mm键槽时以半精车后外圆为定位基准。

2.5 工艺路线

拟订工艺路线是指拟订零件加工所经过的有关部门和工序的先后顺序。工艺路线的拟订是制订工艺规程的重要内容，其主要任务是选择各个加工表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程的工序数目和工序内容。它与零件的加工要求，生产批量及生产条件等多种因素有关。本节主要叙述工艺路线拟订的一些共性问题，具体拟订时，应结合实际情况分析比较，确定较为合理的工艺路线。 

车床尾座套筒的生产类型是大批量生产；毛坯材料是45钢；毛坯种类是模锻件。车床尾座套筒工艺路线见下表2.1所示。

表2.1 车床尾座套筒的工艺路线表

表2.1 车床尾座套筒的工艺路线表（续）

（2）车床尾座套筒左端莫氏4号锥孔与右端φ28mm、φ30mm孔，应在进行调质处理前钻通，这样有利于加热和内部组织的转变，使工件内孔得到较好的处理。

（3）精磨φ55mm外圆时，以两端60°锥面定位，分两次装夹，这样有利于消除磨削应力引起工件变形。也可采用专用锥度或心轴定位装夹工件，精磨φ55mm外圆。

（4）工序18以后，再采用中心架托夹工件外圆时，由于键槽8mm的影响，这时应配做一套筒配合中心架的装夹，以保证工件旋转平稳，不发生振动。

（5）φ55mm外圆的轴心线是工件的测量基准，所以磨削莫氏4号锥孔时，定位基准必须采用φ55mm外圆。加工时还应找正其上母线与侧母线之后进行。

（6）加工8mm键槽时，应在夹具上设置对称度测量基准，在加工对刀时，可边对刀边测量，以保证键槽8mm对φ55mm外圆轴心线的对称度。

（7）φ55mm外圆的圆柱度检验，可将工件外圆放置在示准V形块上 (V形块放在标准平板上)，用百分表测量出外圆点的圆度值，然后再算出圆柱度值 。也可采用偏摆仪方法，先测出工件的圆度值，然后再计算出圆柱度值。

    图2-3在V形块上检测工件的圆度值

 （8）8mm键槽对称度的检验，采用键槽时对称度量规进行检查。

 ）内孔键槽量规 ）外圆键槽量规

 图2-4键槽对称度量规

（9）用标准莫氏4号锥塞规涂色检查工件的锥孔，其接触面积应大于75%。

2.6加工余量和工序尺寸的确定

加工余量是指在加工过程中从被加工表面上切除的金属层厚度。加工余量可分为总加工余量和工序加工余量（工序余量）两种。

总加工余量为同一表面上毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差（即从加工表面上切除的金属层总厚度）；工序余量是指某一表面相邻两工序尺寸之差（即在一道工序中所切除的金属层厚度）。加工余量又可分为单边余量和双边余量两种。显然某表面总加工余量等于该表面各工序余量之和。

表2.2零件的加工余量与工序尺寸表

切削用量包括背吃刀量，进给量和切削速度。

正确选择切削用量，对保证加工质量，提高生产率，合理利用设备，降低加工成本和刀具的消耗等都有很大的作用。因此，在选择切削用量时，应根据加工表面的质量、生产率、切削时引起的工艺系统的变形与振动、刀具的耐用度及机床的功率等因素来进行选择。

单件小批生产中，为简化工艺文件一般不具体规定切削用量，由操作工人根据具体情况确定。在大量生产中，为充分利用高生产率设备的潜力以及高精度机床的使用，必须科学地、严格地确定切削用量，其选用原则如下：

  （1）粗加工切削用量的选择原则

粗加工毛坯余量大，加工的精度和表面粗糙度要求不高。因此，粗加工切削用量的选择应在保证必要的刀具耐用度的前提下，以尽可能提高生产率和降低成本为目的。

通常生产率以单位时间内的金属切除率表示

式中  —单位时间内金属的切除率（/s）。

由上式可以看出，提高切削速度、增大进给量和切削深度都能提高切削加工生产率。但在这三因素中对刀具耐用度T的影响以最大，最小，所以在粗加工中选择切削用量时，应首先选用尽可能大的背吃刀量，其次是选用较大的进给量，最后才根据合理的刀具耐用度，用计算法或用查表法确定一个合理的切削速度。

 ）背吃刀量的选择  粗加工时的背吃刀量由工件的加工余量和工艺系统的刚度决定。在保留必要的半精加工、精加工余量的前提下，尽可能将粗加工余量一次切除掉，只有在总余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。

 ）进给量的选择 粗加工时进给量提高的主要因素是切削力。在工艺系统的刚性和强度良好的情况下，可用较大的值，反之适当减小值。具体可查表选用。

 ）切削速度的选择 切削速度主要受刀具耐用度的，在及选定后，可按下式计算求得

切削用量、和三者决定了切削功率，故在选用时还必须考虑到机床的许用功率。

 （2）精加工切削用量的选择原则

在精加工时，加工精度和表面粗糙度的要求都较高，加工余量小而均匀。因此，在选择精加工的切削用量时，着重是考虑保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。

 ）背吃刀量的选择由粗加工后留下的余量决定，一般不能太大，否则会影响加工质量。

 ）进给量的选择  进给量提高的主要因素是表面粗糙度。在车脆性材料时，理论粗糙度轮廓最大高度（当时）或（当刀尖圆弧半径为零时）。因此，进给量是根据加工表面粗糙度的要求、刀尖圆弧半径、工件材料、主偏角及副偏角等来选取的。具体可查机械加工工艺手册中的有关表格。

2.8时间定额的确定

  时间定额是在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。它是说明生产率的指标。时间定额是安排生产作业计划、成本核算的主要依据。在新建或扩建工厂时，也是计算设备数量、布置车间、计算人员数量的重要资料。因此，时间定额是工艺规程的重要组成部分。

 完成一个零件的一道工序的时间定额称为单件时间定额，一般由下列部分组成：

 （1）基本时间，指直接改变工件尺寸、形状、相互位置和表面质量等所消耗的时间。 基本时间在切削用量确定以后，可以计算出来。

 （2）辅助时间，是为了完成切削的各种辅助动作的时间。对大批量生产，可将辅助动作分解，然后按各分解的动作分别进行查表确定。

 （3）布置工作地时间

 （4）休息和生理需要时间

 （5）准备结束时间。

在本工艺设计中，时间定额的计算主要是根据计算得出，具体的时间定额见附录机械加工工艺过程卡片。

2.9本章小结

本章内容是车床尾座套筒加工的工艺规程设计。首先选择毛坯的制造形式，然后分析定位基准对加工精度的影响，进而制定工艺路线，其次，分析了机械加工余量、切削用量及时间定额的选用，在此基础上，编写了机械加工工艺过程卡片与工序卡片。 

 第三章 加工工艺方案的技术经济比较

制订机械加工工艺规程时，在保证产品质量的前提下，应尽量采用必要的先进工艺措施，以提高劳动生产率和降低产品的机械加工成本。

劳动生产率是衡量生产率的综合指标，它表示一个工人在单位时间内生产出合格产品的数量。只有不断地提高劳动生产率，才能增加经济效益，才能为社会创造等多的财富。

提高劳动生产率是一个综合性的技术问题，它涉及到产品结构设计、毛坯制造、加工工艺、组织管理等各个方面。

在本设计中，毛坯的选择与成形过程是非常重要的一个环节。

本设计中毛坯的成形过程是选择了锻造的方法，而锻造有可分为模锻和自由锻。本设计中选择了模锻。

自由锻是将加热好的金属坯料放在锻造设备的上,下砥铁之间,施加冲击力或压力,直接使坯料产生塑性变形,从而获得所需锻件的一种加工方法.自由锻的特点：工具简单，通用性强，生产周期准备短。自由锻件的质量范围可有不及一克到二、三百吨，对于大型锻件，自由锻是唯一方法，这使得自由锻在重型机械制造中具有特别重要的作用，例如水轮机主轴、多拐曲轴、大型连杆、重要的齿轮等零件在工作时都承受很大的载荷，要求具有较高的力学性能，常采用自由锻的方法来生产毛坯。

由于自由锻的形状与尺寸主要靠人工操作来控制，所以锻件的精度较低，加工余量大，劳动强度大，生产效率低。自由锻主要运用于单件，小批量生产，修配以及大型锻件的生产和新产品的试制等。

  模锻是在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。与自由锻相比模锻的优点是生产效率高，模锻件尺寸精确、加工余量较小。模锻可以锻造出形状比较复杂的锻件，而且锻件的纤维组织比较完整。模锻生产可以比自由锻生产节省金属材料，减少切削加工工作量。而本设计是加工车床尾座套筒，是大批量生产的小型锻件。选择模锻方法加工，可以减少大型设备的应用，降低设备购买本，使用普通机床便可以加工出来。而且模锻加工时加工余量小，毛坯材料成本可以降低。由于加工余量少，减少了工作量，便使工时定额减少，降低人员成本。上述原因是本设计在毛坯成形方法选择模锻的主要因素。

                    第四章 总结与展望

4.1总结

套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件，是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广，主要起支承或导向作用。本次设计以CA6140车床尾座套筒为设计对象，进行结构分析，毛坯材料选择，成形方法选择、加工方案及加工工艺设计。

在设计过程中，涉及到<<机械设计》、《工程材料与成形》、《机械工程原理》等机械类专业基础或专业课程，但这些课程都是在不同的时间段里分别完成教学的，所以很多知识都有不同程度的遗忘，设计过程中遇到了不小的困难。但是经过何红媛老师的细心指导，以及对以前课程的复习，本次设计任务还是在一步步的进展。在这过程中自己把设计做好的信心也一点点增强，自己的学习和信息搜索能力也有所提高。

4.2展望

在这次毕业设计中，发现了自己知识的空缺以及经验的不足。理论知识与实际设计过程中的差距使我明白了，在以后的学习工作中更注重理论与实践的结合。本次设计任务，也使我对本机械专业的知识有了更深刻的认识和掌握。

总之，通过本次毕业设计，我得到了很大的锻炼，培养了自己严肃认真的科学态度和严谨求实的工作作风。提高了自己在资料信息的获取分析、方案分析比较、以及使用网络和计算机以及撰写报告等各方面的能力。我想在以后的生活工作中，这次的设计经历将会成为我宝贵的经验财富。

                            致 谢                     

    本设计的完成是在我们的导师何红媛老师的细心指导下进行的。在每次设计遇到问题时老师不辞辛苦的讲解才使得我的设计顺利的进行。从设计的选题到资料的搜集直至最后设计的修改的整个过程中，花费了何老师很多的宝贵时间和精力，在此向导师表示衷心地感谢！导师严谨的治学态度，开拓进取的精神和高度的责任心都将使学生受益终生！

    还要感谢和我同一设计小组的几位同学，是你们在我平时设计中和我一起探讨问题，并指出我设计上的误区，使我能及时的发现问题把设计顺利的进行下去，没有你们的帮助我不可能这样顺利地结稿，在此表示深深的谢意。

  参考文献

  [1]冯玉琢．机械加工工艺编制的要点[J]．科技创新导报，2009（5）： 82

[2]张全．机械加工工艺对零件加工精度的影响[J]．工具技术，2007（8）：70～71

[3]魏来,吴大春．机械加工工艺路线的拟定[J]．民营科技，2008（1）：4～32

[4]王颖．机械加工工艺规程及工艺文件[J]．科技咨讯，2008（30）：36～38

[5]H.Bayrakcken,S.Tasgetiren,F.Aksoy.Failures of single cylinder diesel engines crank shafts[J]．Engineering Failure Analysis 14 (2007)： 725～730

  [6]周文彬．基于位置敏感探测器的车床尾座位置检测仪研究[J]．制造技术与机床，2009（5） ：1

  [7]赵丽辉，郑志成．CK61250E卧式车床尾座套筒锥孔的维修[J]．应用能源技术, 2007（8）：34～35

  [8]尹增禄．车床套筒淬火开裂分析[J]．山东机械，2000（3）： 26～27

  [9]唐宗军．机械制造基础[M]．北京：机械工业出版社，2008：8 

  [10]李宗岩，程秀芳，杜明华．车床尾座套筒伸出量对车床静刚度影响的实验分析[J]．科技信息，2006（2）：34～38

  [11]王凡．.实用机械制造工艺设计手册[M]．北京：机械工业出版社，2009

  [12]杨宗德．机械制造技术基础[M]．北京：国防国工业出版社，2006

  [13]崇凯．机械制造技术基础课程设计指南[M]．北京：化学工业出版社，2007

  [14]李硕，粟新．机械制造工艺基础[M]．北京：国防工业出版社，2008

  [15]刘长青．机械制造技术课程设计指导[M]．武汉：华中科技大学出版社，2007：172～184

  [16]戴亚春．机械制造工艺实习指导书[M]．北京：化学工业出版社，2007：182～194

  [17]陈立德．机械制造装备设计课程设计[M]．北京：化学工业出版社，2007：78～82

  [18]王先逵．机械加工工艺规程制定[M]．北京：机械工业出版社，2008：1～5

 附 录