| 1.0 | 目的 |
| 本焊缝检验作业指导书明确了熔化焊的外观接收检验标准及技术要求。 | |
| 2.0 | 范围 |
3.0 参考文件
| ISO 3834 金属材料熔化焊的质量要求 EN473 无损检测人员资质及要求 ISO 5817 钢，镍，钛及其合金的溶化焊接头－缺陷质量分级 ISO10042 铝及铝合金的弧焊接头－缺欠质量分级 ISO17637 溶化焊接头的外观检验 ZPS1007175—51015 无损检测等级 ZPS1007535—31452 无损检测报告样本 ZPS1009603—51015 无损检测人员质资及技术要求 | |
| 4.0 4.1 4.2 4.3 | 人员要求 无损检测人员应取得EN473或ISO9712的相关资质。 无损检测人员应符合SWP的ZPS1009603—51015。 检测结果需由拥有VT-2资质的人员确认。 |
5.1 十倍放大镜、焊缝尺.游标卡尺.反光镜、内窥镜、与手电筒等。
5.2 应确保检测工具每年得到校准，并贴有校准标志。
6.0 检验时间
6.1 钢结构的焊缝VT检验，必须达到下表规定的延迟时间。
| 焊接尺寸（ｍｍ） | 热输入（Ｋｊ／ｍｍ） | 等待时间（ｈ） | |
| ４２０ＭＰａ≤ | ≤４２０ＭＰａ | ||
| ａ＜６或ｓ≤６ | 冷却 | 24 | |
| ６＜ａ或ｓ≤１２ | ≤３ | 8 | 24 |
| ＞３ | 16 | 40 | |
| ａ或ｓ＞１２ | ≤３ | 16 | 40 |
| ＞３ | 40 | 48 | |
6.3 钢结构的接受等级参见表1
7.0 程序
7.1 焊缝等级； D，C，B，三级适用于ISO5817， 或 ISO10042，亦与SWP的质量标准EC1，EC2，EC3，EC4等级相对应，见附表1，
7.2 焊接技术要求
| ７2.1 | 所有焊接面在焊接前应清理毛刺和清洁，清理过的溶化面和相邻表面是清洁的，无氧化物，油污，毛刺和划痕。 |
| ７.2.2 ７.2.3 | 所有需要连接的材料必须按照焊接前要求及相关流程的要求进行清理。清理后的零件表面应无油,锈及污物与毛刺,并应加强保护以防二次污染。 按照图纸或工作指令，检验焊接工装的正确性和焊接件的正确装配。 |
| ７.2.4* | 焊接接头配合面的间隙不应超过0.5倍的壁厚或1.5mm，两者中取小值，错边不应超过0.5倍的壁厚。 |
| ７.2.5 | 检查时可以使用十倍放大镜、反光镜、内窥镜、与手电筒，这些用品不必标定。 |
| ７.3 | 产品符合性检查。焊接制品应按照以下要求进行检查，不符合下属要求的制品应予以拒收。接受/拒收标准如下文与表1所述。 |
| ７.3.1* | 对于具有空心柱状纵向焊缝的部件，错边不应大于0.5T，其他形式的对接焊缝的错边也不应大于0.5T。 |
| ７.3.2 | 焊缝打磨：如果因为零件的形状、装配、功能、表面缺陷而需要对零件进行打磨，则打磨过的应该均匀并与周围区域吻合良好，应防止出现打磨引起的接头过热，打磨痕迹以及不均匀的外形。如果母材有被打磨的迹象则有疑问的区域必须确保其母材厚度满足图纸的最低要求。 |
| ７.3.3 | 打弧：弧坑缺陷应依照表1进行处理。如果具有弧坑裂纹将导致拒收。 |
| ７.3.4* | 背部余高：B级焊缝参照ISO-5817/ISO-10042。其它级别焊缝对铝合金来说从最小0.2倍壁厚到最大3倍壁厚，对于其它材料来说焊缝背部余高应最小从0.5mm与0.2倍壁厚中的小值到最大不超过9mm与1T中的小值。 |
| ７.3.5* | 正面余高：B级焊缝参照ISO-5817/ISO-10042。对于C级与D级焊缝余高从最小平齐到1倍的壁厚。对于未注明等级的铝合金焊缝余高应在0.2倍到1倍壁厚之间。 |
| ７.3.6 | 对于单道或者多道焊缝其宽度不应超过10mm。 |
| ７.3.7 | 开坡口焊缝的熔透性缺陷：从一侧进行焊接的需全熔透的开坡口接头的背面余高应没有未焊透迹象。背面余高上允许存在回吸与氧褶（氧褶在铝合金焊接时发生）但必须满足7.3.4的要求。 |
| ７.3.7.1 | 对接焊缝的情况下，必须保证焊缝坡口完全填满。 |
| ７.3.9 | 线状浮渣：线状浮渣是一种位于焊缝背面由于氧化造成的颜色较暗的表面变色，这种现象可以接受。 |
| ７.3.10 | 氧褶：氧褶是一种产生在铝、镁合金焊缝背面的一种裂缝状缺陷，如果其底部可见并且其距离母材表面距离大于1/5的母材厚度，则该情况可以接受。如果其距离小于1/5的母材厚度或者底部不可见，则不可以接受。 |
| ７.3.11 | 弧坑：产生在收弧起弧处局部凹陷的点，应该按照表1的要求进行处置。弧坑中如有裂纹应予以拒收，弧坑中的气孔应按表1进行处置。 |
| ７.3.12* | T形接头与卷边端接接头中的未熔合未焊透。T形接头中的未熔合未焊透不能接受。接头的错边应满足5.3.1的要求。焊后未熔化部分不应超过弯曲外圆弧长的1/3。 |
| ７.3.13 | 永久性点焊接头：点焊焊缝应满足本规范表1的除咬边之外的要求。对于在随后作业工程中需要去除或者熔掉的点焊焊缝只需满足表面污染的要求。 |
| ７.3.14 | 铁基合金的变色：焊缝上存在的紧密附着的彩虹色氧化膜不应成为拒收的理由。 |
| ７.3.15 | 高频裂纹或者交流清洁作用在铝合金表面与热影响区产生的缺陷应依照7.3.16的要求进行处理。 |
| ７.3.16 | 高频裂纹与交流清洁作用产生的缺陷 如果其深度可以用10倍放大镜确定则可接受。 |
| ７.3.17 | 角焊缝、搭接焊缝、端头角接焊缝接受标准 |
| ７.3.17.1 | 熔深：T型接头、端部角接与搭接接头应具有一定的熔深所示并满足如下要求。 |
| ７.3.17.1.1* | T型接头应该保证根部完全熔透，最小熔深不应小于薄件厚度的15%。尽管肉眼无法探测熔深，但是焊工应达到这个最低要求。 |
| ７.3.17.1.2* | 角接接头应该完全熔合，熔入母材的深度最低不小于薄件厚度的15%。 |
| ７.3.17.1.3 | 搭接接头应完全熔合。 |
| ７.3.17.2 | 焊缝尺寸； |
| ７.3.17.2.1 | 非搭接接头的最小角焊缝尺寸由图纸规定。 |
| ７.2.17.2.2 | 搭接接头其尺寸应该沿着平行与结合面的方向进行测量，不小于1 倍薄件厚度。不允许凹陷，烧穿。 |
| ７3.17.3 | 包角：所有设计为非环焊缝且结束在角落的焊缝除非图纸另有规定或者该位置难于达到都应该包角。 |
| ７.3.17.4 | 对铝合金来说熔透不应超过母材表面3倍的壁厚，对于其它所有材料不超过1倍的板厚。钢铁、耐热合金、不应有严重的氧化。 |
| ７.3.17.5* | 间歇角焊缝：指定长度的角焊缝应保证根部焊透。除非图纸另有说明，在每个端头允许有局部的未焊透。 |
| ７.3.17.6 | 全熔透角焊缝中的熔深性缺陷。要求完全熔透的角焊缝应该没有未熔透的迹象。焊缝背部余高上的回吸如果深入到母材平面以内是不可接受的。有全熔透要求的角焊缝背面不应该有熔透导致深入到母材平面以内的回吸。 |
| ７.3.17.7 | 不要求全熔透角焊缝背面母材的减薄如果能满足母材厚度加填充金属厚度大于1倍母材厚度是可以接受的。焊缝根部的回吸在焊缝尺寸与最小熔深保证的情况下是可以接受的。 |
| ７.3.18 | 间歇焊缝：如果间歇焊缝由焊接符号进行标注，此时焊缝长度可设定为最小，节距设为最大。 |
| ７.4 | 电阻焊 |
| ７.4.1 | 电阻焊缺陷：焊接痕迹（电极压痕，环形加强斑痕，缺陷，热变形）不允许超过单侧板厚10％；如果一侧又烧穿，是不允许的；电极附着，也是不允许的。 |
| ７.4.2 | 对于点焊：表面裂纹允许出现在融合中心部位，但最大熔核不允许超过其直径的一半。 |
| ７.4.3 | 不允许焊接处出现未融合缺陷。板间如果有间隙，不允许超过总板厚的10％ |
| ７.5* 7.51 | 过程返工：如果材料厚度小于1.5mm，除非由材料污染现象，则无需去除材料。除非图纸另有规定，当材料厚度大于1.5mm时缺陷必须在焊缝完成之前予以去除。焊工应借助10倍放大镜检查缺陷是否被完全去除。应该采用机械方法如锉削、刮铲、钻削、切割去除缺陷，也可采用打磨的办法如果随后采取锉削、刮铲、钻削、切割方法的话。材料的去除不应该使母材减薄至小于材料最小厚度。注意在去除缺陷的过程中应该注意保护材料不受异物损害。 返工步骤见表2。 |
8.1 VT报告的形式参见表3
表-1 缺陷限定值
| 序号 | （缺陷编号）参阅ISO 6520-1:1998标准 | 缺陷名称 | 备注 | t (mm) | （下列）质量级别的缺陷的限定 | ||||
| SWP-EC-1-Std ISO5817-D | SWP-EC-2-Std ISO5817-C | SWP-EC-3-Std ISO5817-B | SWP-EC-3-Kat 90 ISO5817-B | SWP-EC-3-Kat112 ISO5817-B | |||||
| 1.3 | 2017 | 表面缩孔 | （对以下焊缝）最大尺寸： -对接焊缝 -角焊缝 | 0.5~3 | d≤0.3s d≤0.3a 对于大于500mm的焊缝： 焊缝上每任意500mm最多3个缩孔； 深度：最多0.3s或0.3a。 对于小于500mm的焊缝： 焊缝上每任意100mm最多1个缩孔； 深度：最多0.3s或0.3a | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 |
| （对以下焊缝）单个孔隙的最大尺寸： -对接焊缝 -角焊缝 | >3 | d≤0.3s，但最大3mm； d≤0.3a，但最大3mm； 对于大于500mm的焊缝： 焊缝上每任意500mm最多3个缩孔； 深度：最大3mm。 对于小于500mm的焊缝： 焊缝上每任意100mm最多1个缩孔； 深度：最多3mm。 | d≤0.2s，但最大2mm； d≤0.2a，但最大2mm； 对于大于500mm的焊缝： 焊缝上每任意500mm最多3个缩孔； 深度：最大3mm。 对于小于500mm的焊缝： 焊缝上每任意100mm最多1个缩孔； 深度：最多3mm。 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | |||
| 1.4 | 2005 | 弧坑收尾 | （图片-见ISO 5817标准） | 0.5~3 | d≤0.2t 对于大于500mm的焊缝： 焊缝上每任意500mm最多3个缺陷； 对于小于500mm的焊缝： 每个焊缝上最多1个缺陷； | d≤0.2t 对于大于500mm的焊缝： 焊缝上每任意500mm最多3个缺陷； 对于小于500mm的焊缝： 每个焊缝上最多1个缺陷； | 不允许 | 不允许 | 不允许 |
| >3 | d≤0.2t，但最大2mm 对于大于500mm的焊缝： 焊缝上每任意500mm最多3个缺陷； 对于小于500mm的焊缝： 每个焊缝上最多1个缺陷； | d≤0.2t，但最大2mm 对于大于500mm的焊缝： 焊缝上每任意500mm最多3个缺陷； 对于小于500mm的焊缝： 每个焊缝上最多1个缺陷； | 不允许 | 不允许 | 不允许 | ||||
| 1.5 | 401 | 未熔合(未焊透) | — | ≥0.5 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 |
| 细微未熔合 | 仅能通过显微检验观察到 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | |||
| 1.7 | 5011 | 连续咬边 | 要求平滑过渡。 这不能看作一个系统缺陷。 | 0.5~3 | 短缺陷： h≤0.2t | 短缺陷： h≤0.2t | 不允许 | 不允许 | 不允许 |
| 5012 | 断续咬边 | >3 | h≤0.2t，但最大1mm | h≤0.2t，但最大1mm | h≤0.05t，但最大0.5mm | h≤0.05t，但最大0.5mm | h≤0.05t，但最大0.5mm | ||
| 1.9 | 502 | 焊缝金属过多(对接焊缝) | ≥0.5 | h≤1mm+0.25b，但最大10mm | h≤1mm+0.15b，但最大7mm | h≤1mm+0.1b，但最大5mm | h≤0.1b，但最大5mm | 焊缝必须打磨齐平。 | |
| 1.12 | 5051 | 错误焊趾 | 图略 | ≥0.5 | α ≥ 90° 要求在β处平滑过渡。 | α ≥ 110° 要求在β处平滑过渡。 | α ≥ 110° 要求在β处平滑过渡。 | α ≥ 110° 要求在β处平滑过渡。 | α ≥ 110° 要求在β处平滑过渡。 |
| 图略 | ≥0.5 | α ≥ 90° 要求在β处平滑过渡。 | α ≥ 110° 要求在β处平滑过渡。 | α ≥ 110° 要求在β处平滑过渡。 | α ≥ 110° 要求在β处平滑过渡。 | α ≥ 110° 要求在β处平滑过渡。 | |||
| 1.13 | 506 | 焊接重叠 | （图片-见ISO 5817标准） | ≥0.5 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 |
| 1.18 | 516 | 根部多孔 | 焊缝根部的海绵状形成物是由于焊缝金属在凝固时鼓泡所致（比如说缺少背面保护气） | ≥0.5 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 |
| 1.19 | 517 | 启动不足（poor restart） | ≥0.5 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | |
| 1.22 | 601 | 偏弧 | >0.5 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | |
| 1.23 | 602 | （焊接）溅点 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | ||
| 3.1 | 507 | 直线误差 | 界限与正确位置的偏离量有关。除非另外注明，正确位置就是当中心线重合时（的位置）（见ISO5817标准的章节1）。 t与最小厚度有关。 | 0.5~3 | h≤0.2mm+0.25t | h≤0.2mm+0. 15t | h≤0.2mm+0.1t | h≤0.2mm+0.1t | h≤0.2mm+0.1t |
| （图片-见ISO 5817标准） | >0.5 | h≤0.25t，但最大5mm 除非图纸上规定了更严格的公差。 | h≤0.15t，但最大4mm 除非图纸上规定了更严格的公差。 | h≤0.10t，但最大3mm 除非图纸上规定了更严格的公差。 | h≤0.10t，但最大3mm 除非图纸上规定了更严格的公差。 | h≤0.10t，但最大3mm 除非图纸上规定了更严格的公差。 | |||
| （图片-见ISO 5817标准） | ≥0.5 | h≤0.5t，但最大4mm 除非图纸上规定了更严格的公差。 | h≤0.5t，但最大3mm 除非图纸上规定了更严格的公差。 | h≤0.5t，但最大2mm 除非图纸上规定了更严格的公差。 | h≤0.5t，但最大2mm 除非图纸上规定了更严格的公差。 | h≤0.5t，但最大2mm 除非图纸上规定了更严格的公差。 | |||
步骤
| 缺陷 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||||
| 咬边、未填满、凹陷 | 按5.4去除多余金属材料 | 按WPS/工艺文件焊接 | ||||||||
| 漏焊跳焊（为熔区域或端开） | 按5.4打磨焊缝端头改进熔合 | 按WPS/工艺文件焊接 | 焊缝应搭接到原焊缝两端6mm处 | |||||||
| 焊缝过高 | 按5.4去除焊缝材料 | 钢丝刷去氧化物 | 按WPS/工艺文件焊接 | 铝合金对接焊缝焊高大于其它合金，见接收标准 | ||||||
| 回吸（不包括全熔透角焊缝） | 按WPS/PCC焊接 | 改变不影响原焊缝的一致性 | 全熔透角焊缝应没有回吸 | |||||||
| 氧褶 | 按5.4去除氧褶达到牢靠材料 | 钢丝刷去氧化物 | 按WPS/工艺文件焊接 | |||||||
| 焊瘤 | 按5.4去除焊瘤 | 去除母材后测量厚度以满足图纸 | 按WPS/工艺文件焊接 | |||||||
| 焊角不足 | 按WPS/工艺文件焊接 | |||||||||
| 烧穿 | 应该没有导致拒绝的缺陷特征 | |||||||||
| 表面气孔或针孔 | 钢丝刷去除氧化物 | 按5.4去除缺陷 | 开挖见底 | 按5.4检查去除情况 | 按WPS/工艺文件焊接 | 见注解 #1 | ||||
| 热影响区裂纹 | 未经许可不许返工 | |||||||||
| 点焊焊缝中的裂纹 | 按5.4去除点焊接头 | 钢丝刷去除氧化物 | 按WPS/工艺文件焊接 | |||||||
| 板厚<1.5mm焊缝中的裂纹 | 钢丝刷去除氧化物 | 按5.4去除缺陷 | 按WPS/工艺文件焊接 | 搭接到原焊缝两端6mm处 | ||||||
| 板厚>1.5mm焊缝中的裂纹 | 钢丝刷去除氧化物 | 按5.4去除缺陷 | 打磨焊缝端头改进熔合 | 按5.4检查去除情况 | 按WPS/工艺文件焊接 | |||||
| 板厚<1.5mm焊缝中的未焊透 | 钢丝刷去除氧化物 | 按WPS/工艺文件焊接 | 正面焊接保证熔透 | 见注解 #2 | ||||||
| 板厚>1.5mm焊缝中的未焊透 | 钢丝刷去除氧化物 | 按WPS/工艺文件焊接 | 正面焊接保证熔透 | 或从背面焊接保证熔透 | ||||||
| ＊超出标准要求的表面气孔与弧坑可以对其进行打磨而不用再焊接，只要打磨不会将母材厚度减少到超出标准要求 ＊当未焊透缺陷长度小于25mm时，可以从背面对缺陷进行挖掘清除并按照WPS和焊接工艺文件进行焊接。 | ||||||||||
| 注解： | ||||||||||
| 1．对于未列入的，焊角最小尺寸的计算：单边角焊缝1.5T，双边角焊缝和搭接焊缝1T。 2．焊接接头中最薄名义厚度。 | ||||||||||
焊缝目视检查报告
Visual Inspection Report of Welds
产品名称：
| Product Name | 产品编号： Product No | ||
| 焊缝种类 Weld types | 焊接方法 Welding method | ||
| 材质 Material | 照明方式 Type of illumination | 自然照明＋人工照明 （照度≥1200 lx） Natural light ＆ artificial lighting ( Illumination level ≥1200lx) | |
检查工具 Inspection tools | 焊缝检验尺 Weld Inspection Ruler | ||
| 检验项目 Items | 标准要求 Standard requirement | 检验结果 Inspection results | |
| 表面裂纹 Surface crack | 不允许 Not Allowed | ||
| 表面气孔 Surface porosity | 不允许 Not Allowed | ||
| 表面夹渣 Onthe surface of slag | 不允许 Not Allowed | ||
| 漏焊 Leakage welding | 不允许 Not Allowed | ||
| 烧穿 Burn through | 不允许 Not Allowed | ||
| 焊瘤、毛刺 Overlap burr | 不允许 Not Allowed | ||
| 飞溅 Spatter | 不允许 Not Allowed | ||
检验员： 日期： Inspector： Date: | |||
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