30米箱梁预制施工方案

30m预应力砼箱梁预制施工方案

一、前

    1、山东省交通规划设计院《武西高速公路桃花峪黄河大桥两阶段施工图设计工程地质勘察报告》第四册；

2、武西高速公路桃花峪黄河大桥施工图设计第四册；

3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；

4、《公路工程质量检测评定标准（一）》（JTGF80/1-2004）；

5、《公路工程质量检测评定标准（二）》（JTGF80/2-2004）；

6、《公路工程施工安全技术规程》（JTG076-95）；

7、本工艺未详部分按照有关规范及图纸进行施工；

二、工程概况

1、地理位置

桃花峪黄河大桥南引桥连接主桥南共用墩，位于邙山脚，背靠汉、霸二王城，北临黄河主河道，东与郑州黄河风景名胜区和滑雪场为邻。靠近郑州市备用饮水工程，整体施工环境复杂，协调难度大，环境保护要求高。

2、气候情况

郑州市和焦作市均属于暖温带性气候，冷暖气团交替频繁，春、夏、秋、冬四季分明。春季干燥少雨，冷暖多变，大风多；夏季比较炎热，降水高度集中，水热同期；秋季气候凉爽时间短促；冬季漫长，雨雪稀少，干冷同期。

气温：极端最低气温-19.7℃，极端最高气温43.6℃。

湿度：桥位所处区域属亚湿润地带，年平均相对湿度66.3%。

降水：郑州年平均降水563毫米～699毫米，焦作年平均降水584毫米，年降水量最多为908.7毫米，最少为333毫米。

风：冬季盛行偏北风，夏季盛行偏南风，桥位处百年一遇风速28.7米/秒，风压为0.5千牛/平方米。

3、工程概况

3.1.南引桥工程概况

南引桥总长522.46米,里程K36+110～K36+632.46,结构为6×30＋6×30+5×30m，单幅每跨6片小箱梁，共计204片小箱梁。上、下行两幅，箱梁采用先简支后连续的结构体系。正常段箱梁梁顶面设2%横坡，左幅自桩号K36+1.546至K36+330.379桥梁为超高变化段，K36+330.379以后为超高段；右幅自桩号K36+351.591至K36+612.091为超高段。超高通过盖梁梁顶坡度形成。

3.2.箱梁的主要技术参数

主梁采用场地预制，简支安装，现浇连接接头的先简支后连续的结构体系。每跨采用6片小箱梁，共204片箱梁。梁间距2.59米，梁高1.6米，横向湿接缝宽39cm。顶板厚度为18cm，底板厚度为18-25cm，腹板厚度为18-25cm。

在梁的顶板、底板和腹板设均设纵向预应力。中跨梁钢束布置为：2×φs15.2-5、4×φs15.2-4（腹板束）；2×φs15.2-4（底板束）；5×φs15.2-4、2×φs15.2-3（顶板束）；内边跨梁钢束布置为6×φs15.2-5（腹板束）；2×φs15.2-5（底板束）；5×φs15.2-4、2×φs15.2-3（顶板束）；外边跨梁钢束布置为6×φs15.2-5（腹板束）；2×φs15.2-5（底板束）；2×φs15.2-5、5×φs15.2-4（顶板束）。钢束采用φs15.2mm低松驰高强度预应力钢绞线，其标准强度fpk=1860MPa，松弛率≤2.5%，弹性模量Ep=1.95×105Mpa，钢绞线面积Ap=139mm2，锚下控制应力0.75fpk=1395MPa,在梁体砼强度达90%，且混凝土龄期不小于7天后张拉，张拉采用双控；梁体砼为C50。

支座采用板式橡胶支座。活动支座采用硅脂润滑，支座设置防尘罩，减少灰尘侵入。

桥台及两联之间设置伸缩缝，桥台处采用80型，引桥两联之间采用160型，引桥与主桥之间采用1040型。伸缩缝端部深入护栏内并向上弯折。

紧靠箱梁外侧防撞护栏内侧设置桥面泄水管，顺桥向间距为3米。

3.3.主要工程数量

单片梁的主要工程量

材 料

三、主要施工方案

1、梁场位置选择

梁场位置根据现场情况，有4个方案选择：

1)在北岸选择场地预制，运输至南岸架设。由于P136#墩附近通往南引桥便道坡度较大，转弯角度大，箱梁无法运输，而未采用。

2）在141-143#墩之间建设梁场，场地较宽敞，但位于南引桥中间，架梁时需要架桥机调头，同时制梁时同梁场南面墩柱盖梁施工存在干扰，而未采用。

3）在136-140#墩之间建设梁场，虽运输物资便利，但需要将附近山体开挖，工程量较大，且环保影响大，而未采用。

4）在153-151#墩之间建设梁场，虽物资运输困难，但架梁时架桥机无需调头、所处地形无需破坏附近山体，最终确定在153-151#墩之间建设预制梁场。

2、台座数量确定

制梁周期为：共204片梁，需要180天制完，因此考虑8个台座制梁。

梁场场地布置详见《梁场平面布置图》，共布置8个制梁台座，2个钢筋绑扎台座。

3、总体方案确定

根据现场情况，南引桥箱梁预制和架设方案：采用在151-153#墩附近设置箱梁预制场，台位法工厂化制梁。

钢筋由南岸钢筋加工车间制造完成后，运输至梁场内，底腹板钢筋在钢筋绑扎台座绑扎成型，整体吊入台座安装，顶板采用散绑。

由于施工图调整，导致需新制1套外边梁模板，原外边梁模板改为内边梁模板。共配置5套外侧模，2套中梁，1套外边梁，2套内边梁。顺桥向两个台座位共用一套外侧模，外侧模采用轮轨滑移整体安装或门吊分块吊装。

梁体混凝土强度达到90%，且混凝土龄期不小于7天，方可进行张拉。存梁利用2台门吊直接提梁至151-153#墩左幅梁面上，并采用单层存梁方式，先架设151-153#墩上游侧箱梁，架桥机拼装利用门吊，然后边制梁边利用架桥机架梁。梁场范围内的小箱梁架设利用门吊架设，余下部分由架桥机从梁场位置处开始向小里程方向架设，架桥机可横向架梁。

4、主要施工流程

制梁台座施工→箱梁底模安装→底板、腹板钢筋绑扎，预应力筋（管道）安装→侧模安装→内模、端头模板安装→顶板钢筋绑扎、预应力筋管道、预埋件安装→模板加固→砼浇筑、养生→模板拆除→腹板、底板预应力张拉→移至左幅梁面上存梁→孔道压浆、封锚及存放。

五、施工准备

1、人员准备

根据桥梁结构与施工组织安排，由南引桥工区负责30m预制梁场施工，1个作业队负责箱梁施工。

主要施工人员统计表

主要施工机械明细表

施工中所用的主体结构材料和辅助材料计划由工区编制报物资部，物资部按照材料计划进场，进场后有物资部同试验室共同验收。进场前，用于永久结构的材料、设备均需有关材料质量保证书。施工中所用的砂、石、水泥、水、矿粉、外加剂、钢筋、波纹管、钢绞线、钢板、电焊条等。进场后，均必须按规范要求，进行全面复检，不合格的材料坚决不允许用于本工程，检验结果报工程师审核。

材料、设备进场后，按要求分类、分批存放，堆码整齐，设防晒雨棚、支垫离地30cm，做到 “上盖下垫”。特别是水泥、外加剂和电焊条等做好防潮措施并注意有效使用日期。

4、施工计划安排

梁场建设：2011年4月1日-2011年5月30日

箱梁预制：2011年6月1日-2011年11月30日

箱梁架设：2011年7月1日-2011年12月31日

5、安全质量目标

5.1.质量目标

工程质量符合国家现行规范和标准，确保鲁班奖。在施工过程中，在发包人上级主管部门组织的各项质量检查中，分项工程必须达到合格率100%、优良率95%以上，综合评分95分以上。保护层合格率≥90%。

5.2.安全目标

控制一般生产安全事故，杜绝较大及以上生产安全事故；年重伤率控制在0.3‰以下，年负伤率控制在2‰以下；有效防范自然灾害事故；重大事故隐患整改率100%。

四、具体施工方案

1、箱梁预制场地建设

箱梁预制场建立在151-153#墩，预制场全长79.46m，宽40m；预制场设制梁台座8个，钢筋绑扎台座2个。预制场龙门吊选型为2台60t门吊，门吊跨径为40m，下设轨道梁基础和管桩基础。

1.1.场地平整：

首先对梁场范围进行地面处理，清理杂物，整平场地后采用振动压路机压实，保证台座基础部分地基承载力不小于180Kpa，预制场运输通道采用20cmC20混凝土硬化，其余地方采用10cmC20混凝土硬化。

1.2.制梁台座

为满足预制箱梁工期及模板周转要求，场内共设箱梁预制台座8处。（模板共制作2套中梁模板，1套外边梁模板，2套内边梁模板）。台座建设时，纵向两台座间间距为4m，保证有足够的空间进行预应力张拉作业。

台座采用混凝土结构，在底模两端预制梁吊点处预留30cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板，便于箱梁张拉完成后吊装。

为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响，在底模与台座上预留反拱，反拱按抛物线设置。反拱度设置参照设计图纸总说明，9.2.1箱梁预制中《30米跨径小箱梁不同存梁期上拱值（mm）》表确定，考虑到台座通用性，施工跨中最大反拱度取14.1mm，反拱度按照圆曲线设置。

施工完成首片梁后，测量实际施工和梁的张拉情况对后续台座反拱度进行修正。

台座底部根据箱梁模板要求预留对拉孔，拉杆预留孔道采用φ50mm的PVC管间隔0.5m成孔。

2、模板施工

2.1.模板系统 

模板委托专业生产厂家进行加工。设计图纸由项目部工程技术部进行审核，审核合格后通知厂家生产。模板加工完成后，厂家自检与试拼合格后，由项目部质检部、工程技术部共同厂内验收，主要对结构尺寸、面板平整度、焊接质量、拼缝质量等进行全面检查，确认无误后，对模板进行编号，然后拆散运至现场。验收合格后方可出厂。

外模由侧模面板与翼模面板及外模桁架、加劲骨架等组成。侧模通过拉杆与底模连接，沿梁长方向最大间距0.8m。同断面拉杆设置上下两层，上层拉杆在箱梁混凝土顶面以上10cm处，采用M18螺杆；下层拉杆通过台座预留孔进行对拉，采用M22螺杆。外模桁架设支腿两排，一排靠翼缘外侧，为外模得主要构件，另一排靠腹板外侧。模板拼装完毕，在桁架支腿处增设垫块，调节模板标高及垂直度。

内模系统由面板、内模骨架及内膜支撑组成。内模支撑与底模销连接，可在横箱梁方向转动。内模上下支撑杆采用δ14mm扁钢制作，宽度10cm，纵箱梁方向50cm设置一道，为箱梁内模的主要承重构件。上下支撑搭接处，采用M22×6螺栓连接。内模横向通过钢筋支撑在外模内侧，以限定内模横向位置。同时，为防止混凝土浇筑过程中内模上浮，在浇筑箱梁底板和腹板混凝土时，内部顶端通过型钢压重。

在箱梁的两端设有钢制端模，与箱梁侧模通过拉杆对拉连接。翼缘板处设有拦扣板调节翼缘板长度。

中梁端模结构图

中梁拦扣板结构图

2.2.模板制作和安装

外侧模采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节，异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节），通过在梁端设置异型节调整梁长，配置详见下图：

模板制作允许偏差

为保证箱梁外观质量，统一采用ZM-90建筑长效脱模剂。

2.4.附着式振动器安装

为保证箱梁外观质量，外侧模设置附着式振动器，采用ZF75-150型，振动间距1.5m计，梅花形上下交错布置，单片梁布置60台，附带配套的控制柜。振动器底座直接焊接在箱梁外侧模上，施工中进行倒用。

2.5.模板拆除

模板拆除顺序：混凝土强度达到设计强度75%可拆除模板。先拆除端模与内模，然后拆除外侧模。拆除过程中应避免损伤成品混凝土。

3、钢筋制作与安装

3.1.钢筋制作

30米箱梁采用25mm、20mm、16mm、12mm、φ10mm、φ8mm共六种规格的钢筋。钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格、生产厂家分批验收，分别堆存并设立标示牌。存放区要高于地面30cm，钢筋下垫设枕木，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。

钢筋在使用前应除锈，调直。加工前应有工区技术人员出具的配料单，以降低损耗。钢筋绑扎时箍筋应与主筋垂直，箍筋弯钩的重叠处在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置。钢筋在绑扎时注意钢筋间距符合设计要求并绑扎牢固；预埋筋(件)、预留孔(洞)位置正确，数量满足设计要求。在安装预埋构件时，如果其位置与普通钢筋发生干扰可适当挪动普通钢筋的位置。

由于φ20mm、φ25mm通长主筋共有15根，接头数量较少，考虑经济性，钢筋连接采用搭接焊。主筋钢筋连接采用闪光对焊、搭接焊等接头形式，所有焊接接头都要进行外观检查，剔除不合格部分。对于电弧焊缝的要求：均采用双面焊焊缝长度≥5d；焊缝宽度0.8d，焊缝厚度0.3d；焊缝表面饱满、平顺、呈均匀鱼鏻状，不允许有夹碴，气孔、咬边、焊瘤或烧伤主筋现象。对于闪光对焊应注意两钢筋接头顺直、同心，闪光对焊时，应注意调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数；搭接钢筋接头应满足规范要求。钢筋在冬季焊接时应在室内进行，若特殊原因只能在室外进行时，最低温度不低于-20℃，并设置防雨雪挡风措施，要减小焊件温度的梯度，焊接后接头覆盖炉渣或石棉粉，使其缓慢降温，防止骤然冷却产生脆性。在正式施焊之前应先试焊，掌握好各项技术参数。试焊合格才可批量生产，焊工培训后持证上岗。

钢筋加工允许偏差及检验方法

底板、腹板钢筋在钢筋绑扎台座上绑扎成型，整体吊装至制梁台座，安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。

绑扎钢筋前，先制造钢筋绑扎胎架，钢筋在加工厂下料、弯曲成型后，再在胎架上将钢筋绑扎成整体钢筋骨架。在绑扎骨架同时，将波纹管定位网片放在箱梁钢筋骨架相应位置上，并将其定位准确、焊接牢固。定位钢筋网直线段100cm间距一组，曲线段50cm间距一组，曲线边坡点相应加密布置。

在预应力锚具处设置锚下加强钢筋网，加强钢筋与锚下螺旋筋干扰时，可适当调整加强钢筋。

钢筋的净保护层由现场人员根据图纸计算后控制，净保护层不小于20mm，为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置标号C55半圆形水泥砂浆垫块，垫块应与最外层钢筋扎紧，并互相错开，梅花形排列整齐，扎丝不得伸入保护层内。垫块数量平面不小于4个/m2，拐角处应加密。

钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差及检验方法

4.1.波纹管制安

钢束成孔采用塑料波纹管，塑料波纹管应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2004）的规定，严禁采用再生塑料制作的塑料波纹管。

箱梁底板、腹板预应力管道采用SBG-50Y（内径50mm）塑料圆形波纹管，锚具采用群锚15-5、15-4锚具，顶板预应力筋处管道采用SBG-72B（72×22mm）塑料扁形波纹管，锚具采用扁锚15-5、15-4、15-3锚具。

1）波纹管下料

塑料波纹管下料采用砂轮切割机切割，切割后波纹管端头不得内卷。

管道接长采用直径比被接波纹管大一号的连接管旋入法连接，接长管的长度宜为管径的5-7倍，且不宜小于30cm，接头处必须用胶布或尼龙胶带缠绕，防止砂浆渗入管内。管道与锚具连接处应确保密封良好、不漏浆。

2）波纹管定位安装

波纹管在钢筋绑扎过程中安装，预应力管道及锚具须牢固定位。管道以倒“U”型定位钢筋网片配“井”字型定位骨架定位，定位网片须与主体钢筋焊接，不允许用铁丝绑扎定位，直线段按照每100cｍ设置一道，曲线段按照每50cｍ设置一道，曲线段拐点处加密，确保浇筑混凝土时管道不上浮、不移位。

施工中管道的走向根据施工图纸的竖弯、平弯坐标大样进行放样，要求在放样时将起弯点、拐点等控制准确，中间段圆顺过渡，要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。

检查定位网坐标合格后，再穿入波纹管，波纹管穿入时，应旋转推进波纹管，不得直接推进，以防在波纹管安装时被划破。

波纹管、锚下支撑板应保持同心，管道轴线必须与垫板垂直。

施工过程中，防止波纹管被碰撞、挤压变形、电弧烧坏及与振捣棒接触等，应设专人检查和维护。

4.2.锚具

进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按规范要求进行外观检查、硬度检查、静载锚固性能检查。夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用的性能。

锚具、夹具均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。

预应力锚具、夹具应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业。

锚具应满足分级张拉、补张拉及放松预应力的要求，锚具或其附件上应设置压浆孔或排气孔，压浆孔应具有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。

锚具、夹具验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批进行验收。

4.3.预应力钢绞线

箱梁底板、腹板预应力钢筋采用5φs15.2mm、4φs15.2mm高强度低松弛钢绞线，顶板预应力钢筋采用5φs15.2mm、4φs15.2mm、3φs15.2mm高强度低松弛钢绞线。

钢绞线应满足GB/T5224-2003标准，单根公称直径为Φs15.2mm，公称面积A=139mm2，标准抗拉强度fpk=1860MPa，弹性模量为1.95×105Mpa。松弛率≤2.5%。

钢绞线的验收应以60t为一批进行验收，从中抽取3盘进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，如有一项不合格时，则不合格盘报废，再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行不合格项复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。

1）钢绞线制作

钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用电弧焊切割。

钢绞线下料：钢绞线下料长度应通过计算确定，计算时应考虑孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度和外露长度等因素。预应力筋（束）下料及张拉后多余部分必须用砂轮锯切割，不得采用电焊或气割。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各3-5cm处设扎丝一道，防止切断后散头。

钢绞线编束：为保证钢绞线成束时不相绞扭紊乱，可用钢板仿锚板孔位缩小做成梳型板将各根钢绞线梳理顺直，每米用一道18-22号扎丝捆扎成束，编束后，应系上标签，注明束号、束长及钢绞线产地。束内每根两端均采用白胶布缠贴编号，同根同号。分别存放在防雨棚内待用。

2）钢绞线安装

预应力筋可在浇筑砼之后穿入管道，可将一根钢束中的全部钢绞线编束后整体装入管道中，人工穿束的方法进行穿束。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，孔道内应畅通，无积水和其它杂物。

预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入，采用蒸汽养生时，在养生完成之前不应安装预应力筋。

在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件应进行保护，防止溅上焊渣或造成其它损坏。

在砼浇筑之前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并应检查力筋能否在管道内自由滑动。

③钢绞线存放

钢绞线在运输过程中应用防雨布遮盖，到工地后存放在干燥仓库中，并不得沾污油脂、盐类等物，防止锈蚀。

在存放和搬运的过程应避免机械损伤和有害的侵蚀，如进场后需长时间存放，必须安排定期的外观检查。

5、预埋件安装

5.1.梁体的各种预埋件、预留孔应与模板同时安装，不得遗漏,预埋件种类详见下表：

主体预埋件布置表

本箱梁采用箱梁预留吊装孔的方式进行梁体的吊装，梁上每端设2个吊点孔（全梁共4个吊点孔）。吊点位置到背墙前缘线或桥墩中心线的垂直距离采用900mm，横桥向距离悬臂根部100mm。每端四个吊点孔沿梁纵向位置相对偏差不大于5mm，横向相对位置偏差不大于1cm。吊装采用钢丝绳大兜方式，梁上部设置扁担梁，吊装时设置护角，避免钢丝绳对箱梁的磨损。

6、混凝土施工

6.1.混凝土原材料检验

施工过程中要加强对拌制混凝土的原材料的质量控制，各种材料应具有质量证明书或试验报告单，并应经检查、验收合格后，方可使用。

1）水泥:对进场的同厂家、同品质、同编号、同生产日期的水泥,以50Ot为一批(不足500t的按一批对待)验收,每批至少取样一次,做胶砂强度(3d、28d)、安定性、凝结时间、细度等项目试验。若对水泥品质有怀疑时,可做组成材料分析试验；

在正常保管情况下,每三个月检查一次,对质量有怀疑时,应随时检查。

2）水:使用前应检查其质量； 

3）集料：

①．碎石:对进场的同料源、同级配的碎石每500m3为一批验收,每批至少取样一次,做筛分分析试验、比重试验、容重试验、含泥量试验和针、片状含量试验、压碎指标值等项目试验。

②．砂：对进场的同料源、同开采单位,每200m3为一批验收,每批至少取样一次,做筛分分析试验、比重试验、容重试验、含泥量等项目试验。

在施工中,对集料含水率每工作班至少测定两次,天气骤变时,应酌情增加次。

4）原材料称量

①.水泥:使用散装水泥,每工作班至少检查四次;

②.水:每工作班至少检查二次;

③.集料:每工作班至少检查二次;

④.外加剂:每工作班至少检查四次；

⑤.搅拌站称量系统每周自检并标定一次。

5）砼检查：

①初始取样：在开始浇筑砼时，应对混凝土拌合物的坍落度进行检验，每梁检测2次。另外，应根据施工需要，制取2组标养试件，2组工地同条件养护试件。

②验收取样：验收取样用作检验砼强度。若监理工程师认为有必要，须按要求另取试件作为监理工程师检查用。

6.2、混凝土配合比

箱梁混凝土设计强度C50，混凝土配合比由项目部试验室设计,经监理工程师批准后使用。

箱梁砼配合比为： 水泥: 粉煤灰：砂:碎石:水:外加剂：矿粉=346：49：9：1104：153：4.94:99，坍落度180-220mm。混凝土初凝时间控制在16小时左右，强度按28d控制。

压浆浆液配合比为：（水泥+压浆料）：水=（0.9+0.1）：0.32。拌和物性能试验：水泥浆初始流动度：16s；水泥浆30min后流动度：21s；水泥浆初凝时间：11.0h；水泥浆终凝时间：12.0h；泌水率：0%；水泥浆膨胀率：0.5%。

6.3.混凝土入模与振捣

混凝土浇筑前，应对模板、钢筋等进行检查，签认合格后方可浇筑混凝土。混凝土由北岸混凝土工厂两台HZS120型搅拌机拌制，用搅拌车运输至梁场，采用50t门吊吊砼大罐进行浇筑。

1）混凝土拌制与输送

砼由北岸砼工厂集中拌制，计量要准确，其最大允许偏差应符合下列规定：水泥、粉煤灰、水和外加剂不大于±1％，粗细骨料不大于±2％。

混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，混凝土配料应根据砂、石含水率测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。

投料顺序为先投骨料和已加热的水，搅拌，然后再投入水泥。冬季施工骨料加热最高温度60℃，水加热最高温度80℃。夏季施工时尽量避免气温高的白天，必要时采用拌合水加冰措施降低砼温度。

拌制后的砼应确保出机温度不低于10℃，入模温度不低于5℃且不大于30℃。

混凝土运输设备应能保证浇筑工作连续进行，防止混凝土出现离析、假凝现象。任何时候严禁向混凝土内加水。

混凝土搅拌应保证均匀。不得有大于25mm颗粒、水泥硬块及任何杂物混入搅拌机内。

2）砼浇筑

梁体混凝土浇筑前应由工区技术负责对作业班组进行技术交底，对梁体进行分区，各区落实振捣责任人和检查责任人，并明确振捣过程中应注意事项，确保振捣到位。

梁体混凝土浇筑采用水平分层，由一端向另一端浇筑的方案。浇筑顺序按照先浇筑底板, 待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板混凝土。浇筑腹板时纵向分段、水平分层从一端浇向另一端。混凝土的浇筑厚度，在底板处应按设计厚度供给混凝土，在腹板处应不大于30cm。

两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。

对箱梁腹板与底板及顶板连接处、预应力筋锚固区以及其它钢筋密集部位，宜特别注意振捣。

在浇筑混凝土过程中要随时认真检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等情况，如发现有变形、移位及内模上浮时，应暂停浇筑，及时处理。

混凝土振捣以插入式振捣棒为主，附着式振捣器为辅。使用振动棒振捣时，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍且不大于0.3m；与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层砼50mm～100mm，每一处振动完毕后应边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋、预应力系统及其它预埋件。附着式振动器工作时间10-15秒。

砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。

混凝土振动达到该部位砼密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼浇筑完毕后对梁顶面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光、拉毛。

浇筑工作应由工区技术人员填写浇筑日志。

当室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时按冬季施工规定办理。

外侧边梁由于护栏挂沿需要，预制时需少浇筑10cm悬臂宽度，待护栏施工时与护栏一起现浇。

梁预制实测项目

混凝土浇筑完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍并拉毛。混凝土终凝后及时用土工布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱梁混凝土表面进行养护。外模拆除后，以砼表面喷水保湿为主，必要时还应在侧面临时覆盖塑料薄膜或土工布。

养护用水考虑采用军用浮箱或专用水箱放置于梁场高处，作为供水水塔。补水采用洒水车定时送水。

当环境气温底于5度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。当昼夜平均气温高于30℃时，应增加洒水次数。洒水间隔时间以保持混凝土表面充分潮湿状态为度，连续洒水养护时间根据环境相对湿度而定，一般不少于7天，夏季养护时间为14天。对当梁体混凝土未达到2.5MPa以前，不得使其承受行人、运输工具等荷载。 

6.5.冬季施工

冬季施工是指室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时的砼、钢筋砼及预应力砼等的施工。本工程按照工期计划暂不考虑冬季施工，若需要时另行编制专项施工方案。

7、钢绞线穿束及预应力张拉

7.1.预应力设备

张拉千斤顶选型规格表（配套油泵与油表）

1）砼强度达到设计强度的90%，且混凝土龄期不小于7天，方可进行张拉作业。

2）千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。千斤顶使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。

3）检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。

4）清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。

5）计算伸长量与设计延伸量进行复核。

6）按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。

7.3.张拉工艺流程

    制作张拉施工架子，以便安装、拆卸千斤顶。

张拉采两端对称张拉，采用伸长量和张拉力双控，以张拉力控制为主，钢束伸长值作为复核，实际伸长量与计算伸长量容许相差不大于6%。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。

预应力筋的张拉按以下程序进行：0→初应力（10%σcon）→分级加载（测伸长值）→100%σcon（测伸长值）→103%σcon（持荷2min锚固）。

预应力束具体操作方法如下：

第一步、0阶段：千斤顶充油，活塞伸出2-3cm；

第二步、初张拉：初张拉前调整钢绞线松紧，张拉设备与孔道轴线一致，均匀受力。达到吨位后，测油缸外露量及油顶外沿至锚下垫板的距离并作为初读数，两端每根钢绞线上做标记，记下数据，判断花丝、滑移情况，同时丈量工具锚夹片外露量并做好记号，分析内缩量。

第三步、分级加载：加载分为4级，20%σcon，40%σcon，60%σcon，80%σcon，每加载一次，测量一次伸长值。其中0→10%σcon伸长量按照等于10%σcon→20%σcon伸长量计算。

第四步、张拉到位：张拉至100%σcon，测量伸长值。

第五步、自锚：张拉至103%σcon，持荷2min，张拉完成，千斤顶回油，油缸回缩，工具锚后退，工作锚夹片便自动将钢绞线锚住，回油应缓慢进行，达到自锚目的，自锚应逐端进行。

第六步、回油：打开千斤顶回油和输油阀，千斤顶主油缸继续回缩，工具锚脱开油顶口，夹片陆续从锚孔脱离出来，详细检查钢绞线情况。

第七步、退顶：相继拆出工具锚，千斤顶、限位器，用游标卡尺量取工作锚夹片外露量。

7.4、孔道压浆

预应力钢束张拉完毕后及时进行压浆，压浆采用真空辅助压浆，水泥浆强度M40，压浆配合比必须经监理审批后方可使用，压浆时注意环境保护，同时应防止污染已完工程。如业主调整概算，推广专用灌浆料时，按照采用灌浆料厂家说明书进行施工。

张拉施工完成后，必须采用不带水汽的高压风把孔道吹干，然后抽真空，压浆，搅拌机及储浆罐的体积必须大于所要压注的一条预应力孔道体积。

压浆时，由孔道压浆端压入浆体，抽真空端各部件连接要满足要求，压浆应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。从抽真空端排出浆体，直到流出的稠度达到注入的稠度。管道应充满水泥浆。

压浆要求:水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内，水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

压浆使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的工作压力为0.5～0.7Mpa，最大压力为1Mpa。

压浆过程中和压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

压浆时，每一工作班留取不少于3组试件，标准养护28天，检查其强度。压浆后应将锚具周围冲洗干净。首批梁应额外试件1组用于校核弹模。

7.5. 封锚

张拉槽应及时封锚，封锚砼标号不低于C50。

封锚前应对两端砼进行凿毛，然后封锚砼表面应设φ8mm钢筋网，详见《小箱梁梁端封锚钢筋构造图》，应保证钢筋网与梁体的可靠锚固，对新老砼交接缝应采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。

后张法实测项目

在张拉完成后方可移梁。移梁时由2台50t门吊提梁。箱梁在存梁台座上进行压浆。

9、梁体线形控制

梁体浇筑前对制梁台座反拱值、模板进行测量验收。

梁体浇筑完毕预应力张拉前与张拉后对梁体标高与线形进行测量控制，同预设反拱值进行校核，必要时对后续预制梁进行修正。

五、工程质量通病防治措施

1、钢筋工程

1.1、表面锈蚀

①、预防措施：钢筋原料存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋存放离地面距离200mm以上；先进仓库先使用，尽量缩短库存时间。

②、治理方法：红褐色锈斑的清除，采用手工或机械方法除锈，盘条钢筋可通过冷拉或调直过程除锈，粗钢筋采用专用除锈机除锈，锈蚀严重的钢筋除锈后考虑降级使用。

1.2、混料

预防措施：仓库设专人验收入库钢筋，库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋均立标签挂标牌，标明品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等。

1.3、钢筋骨架外形尺寸偏差

①、预防措施：绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。

②、治理方法：将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。

1.4、保护层偏差

①、预防措施：检查垫块厚度是否准确，数量是否足够。采取措施防止钢筋在混凝土振捣时移位。采用针对小箱梁的专用砼垫块。

②、治理方法：浇筑混凝土前，检查钢筋保护层厚度。

2、混凝土工程

2.1、麻面

①、预防措施

a、模板面清理干净，不粘干硬水泥砂浆等杂物。

b、钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷。

c、保持混凝土良好和易性。混凝土严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏浆；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。

②、治理方法

将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥净浆或1：2水泥砂浆抹平。

2.2、露筋

①、预防措施

a、混凝土浇筑前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。

b、固定好垫块以保证混凝土保护层厚度。

c、钢筋密集时，选配适当的石子。

d、严禁振捣棒撞击钢筋以防钢筋移位。

e、正确掌握拆模时间，防止过早拆模。

f、操作时不得踩踏钢筋。

②、治理方法

将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的豆石混凝土捣实，认真养护。

2.3、蜂窝

①、预防措施

a、混凝土搅拌时严格控制配合比。

b、混凝土拌合均匀，颜色一致。

c、混凝土分层捣固。

d、插入式振捣器的移动间距不大于其作用半径的1.5倍。

e、掌握好每点振捣时间。

f、浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况，发现问题及时处理。 

②、治理方法

混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2.5水泥砂浆修补。如果是大蜂窝，则先将松动石子和突出颗粒剔除，用清水冲洗干净湿透，再用高一级的豆石混凝土捣实，加强养护。

2.4、混凝土收缩裂缝

①、预防措施

a、配置混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率，浇筑时捣固密实以减少收缩量。

b、浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透。

c、混凝土浇筑后，对裸露表面及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日曝晒。

d、在气温高、温度低及风速大时浇筑混凝土，及早进行喷水养护，使其保持湿润。

e、在混凝土表面覆盖塑料薄膜或土工布，使水分不易蒸发。

②、治理方法

a、如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重复振捣的办法来消除，再加强覆盖养护。

b、如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润或在表面抹薄层水泥砂浆。

2.5、混凝土温度裂缝

①、一般结构预防措施

a、合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石含泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比；严格施工分层浇筑振捣密实，以提高混凝土抗拉强度。

b、加强混凝土的养护和保温，控制结构内外温差在规范允许（25oC）范围以内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。

②、治理方法

对表面裂缝，可以采用涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理，对整体性防水、防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯穿性裂缝，应根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或化学浆液（环氧、甲凝或丙凝浆液）方法进行裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用。宽度不大于0.1mm的裂缝，由于后期水泥生成氢氧化钙、硫酸铝钙等类物资，炭化作用能使裂缝自行愈合，可不处理或只进行表面即可。

3、预应力工程

3.1、预留孔道塌陷、堵塞

①、预防措施：波纹管壁应具有一定的承压强度，振捣时不得直接振动波纹管，以防变形，甚至造成漏浆，影响后期张拉质量，两根波纹管的连接必须用波纹套管，两端拧至相碰为止，再用胶带将外漏缝隙封闭。波纹管与灌浆排气管连接应在波纹管开口处加垫泡沫塑料垫，并以退火铁丝在两端扎牢。

②、治理方法：局部塌孔、堵塞不严重的，可用特制的长杆加以疏通，严重的在塌陷堵塞处剔凿清除干净再修补好。

六、质量保证措施

1、建立完善的质量管理体系

建立组织严密完善的职能管理机构，以工区为第一质量管理者，项目部质检部定期与不定期检查现场工程施工质量，保证在整个工程施工生产过程中质量体系正常运转。

2、加强施工前的质量控制工作

施工前，组织技术人员认真会审设计文件和图纸，切实了解和掌握工程的要求和施工的技术标准，理解业主的需要和要求。

开工前，按照三级技术交底的要求，做好各部位、工序的技术交底，使各级施工人员清楚地掌握对将要进行施工的部位、工序的施工、施工工艺、技术规范要求，对特殊和重点部位要真正做到心中有数，确保施工操作的准确性和规范性。

3、做好施工全过程中的质量控制工作

配齐满足工程施工需要的人力资源。技术人员、组织管理人员必须熟悉本工程和技术、工艺要求，了解工程的特点和现场情况，以确保工程施工正常运转。

配齐满足本工程施工需要的各类设备。设备必须经检验合格后，方能进场施工，保证各类设备在施工中满足施工需要。

对已认可适宜施工的方案、方法、工艺技术参数和指标进行严密的监视和控制，保证在具体施工操作过程中，加强监督的力度和控制的手段，使工程的每个部位、工序均达到优良标准。

做好施工材料的质量控制，加强施工过程的试验与检验。

加强雨季施工的质量控制。

4、工程施工过程中质量保证措施

对所有施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校验，施工过程中，如发现仪器误差过大，应立即送去修理，并重新校验，满足精度要求后，方可使用。

模板要注意控制高差、平整度、轴线位置、尺寸、垂直度等技术要求，逐一检查，防止错误。钢箱梁内模支撑支架应严格按照设计图进行施工，经验收合格后，方允许交付使用。

钢筋焊接时，焊工必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业。

混凝土运抵现场后，必须经过试验，符合要求后才能浇注。混凝土浇注施工时，要严格控制分层厚度，后层混凝土要求在前层混凝土可重塑期内完成前进行浇注。混凝土浇注作业应连续进行，混凝土终凝后采取适当措施养护。

张拉设备及油表定期进行校验。预应力张拉时，梁体强度要达到设计强度的90％以上，且混凝土龄期不小于7天，张拉钢束应严格按照施工规范有关条文操作。预应力张拉人员要进行严格的岗前培训，合格者才能进行张拉操作。

灌浆浆液进行灌浆泵之前应通过1.2mm的细筛网进行过滤。灌浆宜在浆液流动性下降之前进行，孔道压浆要连续进行，不得中断，防止泵管堵塞。灌浆时要现场取浆液做浆体强度试件。

预制箱梁移梁吊点位置距梁端不得大于1.7m。

为了减小预制箱梁收缩徐变的影响，小箱梁应在简支状态下存放时间不得大于2个月。相邻两片梁龄期相差不宜大于14天，同一孔的所有箱梁龄期相差不宜大于一个月。

不同存梁期上拱值应符合设计图纸要求，若累计上拱值超过理论值10mm，应采取控制措施。

七、安全保证措施

1、进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用品，或安全带等安全工具。作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋和硬底易滑鞋进入施工现场。无关人员禁止入预制场内。

2、施工人员上岗前，必须经过专业培训。

3、浇筑混凝土施工过程中，必须安排专人经常检查模板、预应力管道及预埋件的情况。

4、加强千斤顶、钢丝绳及吊机等机具设备的维修养护，发现问题，及时处理。

5、龙门吊机的机械部分应经常检查，卷扬机、钢丝绳、吊钩跑车等要定期检查，易损处该涂油或注油的要经常涂、注油润滑；起吊及走行限位系统要可靠，而且要经常检查是否失灵；

6、施工现场应有安全警示牌。

7、氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器必须有防止回火的安全装置，氧气瓶与乙炔发生器要隔离存放。

8、搬迁电气设备时，应切断电源，并应在电源开关处悬挂“有人工作，不准送电”的警告牌。

9、施工用电配电箱、开关箱采用铁板（厚度为1.2～2.0mm）或阻燃绝缘材料制作。不得使用木质配电箱、开关箱及木质电器安装板。

10、禁止私拉乱接电线、电路。禁止使用碘钨灯取暖。

11、夜间施工必须有充足的灯火照明。且安全可靠，以防漏电、触电事故发生，并有良好的接地保护措施；

12、在大风时（6级以上）应有防风措施，如拉设风缆、埋设抗风件等；雨、雪天施工应采取防滑措施。

13、起吊重物转移时，应将重物提升到所有遇到物件高度的0.5m以上。

14、每片梁起吊前，必须设有专人检查起吊吊具的安全性，并填写起吊、走行检查合格证，龙门吊机起吊梁或空载走行时，要保证龙门吊机两支腿走行同步。起吊作业结束后，对吊机要作止动防护。

15、存梁时要抄垫牢固，并抄垫平稳，注意制梁台座、存梁台座沉降情况，避免梁体开裂。

八、文明施工及环境保护措施

1、文明施工

1.1.合理布置施工场地并设置醒目标牌，做到现场施工材料、机具设备堆放整齐、标识清晰，施工便道、管路、电力线、通讯线等各种管、线、路布置整齐美观，现场周围道路平整无积水；

1.2.施工现场设置统一规格的工程简介牌，安全纪律牌，防火须知牌，环保要求牌等，其内容完整、字迹清楚，位置醒目。标识牌上的标示时间及责任人名单等应具有可更换性，以便根据现场施工情况更换，以及时责任到人；

1.3.施工和管理人员实行挂牌上岗制度，做到言行举止文明，严格要求按照有关规范和标准进行施工操作，严禁违反操作规程进行野蛮施工；

1.4.施工和管理人员对施工过程中各种资料填写必须做到准确、规范、及时，收集完整齐全，归档有序；

1.5.准确计划现场材料用量，及时清理施工现场，力争做到工完料尽场地清洁；

1.6.对施工便道经常洒水，防止尘土飞扬并且做好施工用水及废水的处理工作，确保工地生活设施清洁不受污染；

2、环境保护、水土保持保证体系及保证措施 

本工程在黄河南岸经过郑州市黄河风景名胜区、郑州黄河国家地质公园、黄河郑州段黄河鲤国家级水产种质资源保护区、郑州黄河湿地省级自然保护区实验区、河南桃花峪省级森林公园、郑州市一级水源保护区—邙山提灌站取水口等生态敏感区。施工中必须注意对周围环境的保护，加强对人员管理，认真落实施工期各项污染防治措施，并严格按《武西高速公路桃花峪黄河大桥土建工程环境保护措施》执行。

2.1、在穿越郑州黄河湿地省级自然保护区、桃花峪省级森林公园路段的起止点分别设置保护野生动物、禁鸣等警示牌。在工地及营地四周设立宣传牌，简要写明以保护自然保护区为主体的宣传口号和有关法律法规；

2.2、对于来自施工机械和运输车辆的施工噪声，为保护施工人员的健康，遵守《中华人民共和国环境噪声污染防治法》并依据《工业企业噪声卫生标准》的规定，合理安排工作人员轮流操作机械，减少接触高噪声的时间，或穿插安排高噪声的工作。同时注意对机械的经常性保养，尽量使其噪声降低到最低水平；

2.3、对于施工中粉尘污染的主要污染源—混凝土拌合、施工车辆、机械运行和运输产生的扬尘，采取有效措施减轻施工现场的大污染，保护人民健康。如：拌合设备应有较好的密封，或有防尘设备；施工通道、混凝土拌合站经常进行洒水处理。 

2.4、在施工中，严格遵守国家环境保护部门的有关规定，采取有效措施预防和消除因施工造成的环境污染，对工程范围以外的工地及植被注意保护，并严禁乱倒污泥、垃圾等；

2.5、在施工期间加强环境保护意识，保持工地清洁，控制扬尘，杜绝漏洒材料。如使施工场地砂石化或保持经常洒水使得施工场地旁的农田作物绿叶无扬尘污染；

2.6、施工场地平整畅通，排水系统良好。材料、机具堆放整齐，严格用地管理，场地内的管线严格按设计和安全规定架设，并严加管理，杜绝乱搭乱接等。及时清除现场弃土及施工垃圾；

2.7、施工及生活中产生的污水和废水，集中处理，经检验符合《污水综合排放标准》规定后，方排放至指定的地区；

2.8、固体废弃物污染防治：施工期间的固体废物按照国家《固体废物污染防治法》和当地有关规定，与当地环保和水保部门协商妥善处理。

九、附件：

1、30米预应力砼箱梁预制工艺流程框图

2、箱梁预应力伸长量计算复核表

3、箱梁模板计算书