翻模施工专项方案

一、编制依据

1、xxxx高速公路两阶段设计图纸；

2、xxxx高速东段XXXX标《实施性施工组织设计》；

3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ  041－2000）；

4、《公路工程质量检验评定标准》（JTJ F80/1－2004）；

5、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076－95）；

6、《路桥施工计算手册》。

二、 工程概况

1、xxxx高速公路东段第十合同段起止桩号K40+000～K47+550，全长7.55公里。全线共有大桥8座。全线共12个墩式柱,其中xxxx大桥方墩2个，xxxx方墩10个，方墩全为实心墩。

各墩柱截面尺寸及高度见下表：

     3、水文地质情况

xxxx大桥桥址区地貌上属山区冲沟，桥位跨越冲沟，地势高差较大，地面标高1180.60～1234.23m。两侧桥台处地势较陡，表层覆盖粉土。

桥址区无活动构造，区域稳定性较好，无不良地质。根据《山西省震动峰值加速度区划图，项目区内的动峰制加速值为0.15g，相应地震烈度为Ⅶ度。

三、工期计划

   计划工期为：2011年5月28日至2011年8月30日

1、人员准备

施工现场设工区主任1名，主要负责全面工作，协调各工序并指挥检查；现场技术员1名，负责施工现场标高测量、技术管理、资料收集和记录整理工作并负责施工现场质量监督和检查工作；管理人员2人，负责工人、工作面、材设之间的配合、调配工作以及工人的后勤、劳保、食宿等工作；安全监督人员1人，负责安全管理、监督、巡视、检查等工作，并有权在发现安全隐患后勒令停止该工作面的施工；技术工人（模板工、钢筋工、电工等）：8人，制作钢筋、钢筋吊装、安装、混凝土浇筑振捣等具体工作。

2、材料准备

1.1碎石：采用汾西店头青岩石料厂生产的碎石，经试验符合《建筑用卵石、碎石》GB/T 14685-2001、《公路工程集料试验规程》JTG E42-2005、《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041-2000中的技术规范要求。

1.2砂：采用霍州砂场生产的砂，经试验符合《建筑用砂》GB/T 14684-2001、《公路工程集料试验规程》JTG E42-2005和《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041-2000中的技术规范要求。

1.3水泥：采用新绛威顿水泥厂家生产“威顿”牌普硅42.5级水泥，经试验符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-2007中的技术规范要求

1.4钢筋：采用正规钢筋厂家生产的各种型号符合规范标准要求的钢筋。

3、机械准备

方墩施工配备16人，钢筋工人10人其中绑扎工人4人、焊接工人6人、后台下料工人3人。

5、模板配备

共配备4套墩柱模板，5.5m×1.6m尺寸的模板2套、5.5m×2m尺寸的模板2套，每套模板共3节（每节1.5m高）。墩身施工采用大块组合钢模，板面厚6mm，外模竖肋用10#槽钢。竖肋间距均为300mm。横肋间距400mm。模板采用平口缝，用φ30的螺栓连接，螺栓间距1.2m。

五、施工工艺

根据墩柱设计结构形式和施工现场环境条件、地形地势状况，选用模板逐段翻升逐段浇筑砼翻模的施工方法，墩柱纵向钢筋连接采用滚轧直螺纹套筒连接方法。

模板系统：预先加工定型的大块钢模板，横竖肋采用槽钢加劲。用翻模法进行墩身施工。模板每节高1.5米，共3节，共4.5米高，长度与墩身相应边相同，每次翻升3m高。

1施工工艺流程

准备工作（技术方案上报、技术交底完成，材料进场并检验合格，

机械设备就位，现场三通一平完成，安装起重设备）—→墩柱钢筋预埋（承台施工时埋入—→连接部砼凿毛—→测量放样—→首节段4.5m 墩柱钢筋制安（后台钢筋制作、车丝扣、现场安装劲性骨架）—→首节段4.5m模板支护、固定—→测量偏位和垂直度指标合格—→提升并临时固定钢筋施工劲性骨架—→浇筑首节段混凝土—→本段墩柱砼养生、连接部凿毛—→连接、绑扎第二节段3m墩柱钢筋—→第二节段3m模板支护、固定—→测量本段模板偏位和垂直度指标合格—→浇筑第二节段混凝土—→第二段墩柱砼养生、连接部凿毛—→连接、绑扎第三节段墩柱钢筋—→翻升依次往复循环。

2凿毛及测量放样

墩柱施工前对承台顶面桥墩范围内的混凝土进行凿毛处理，凿毛人工进行或用凿毛机进行，凿除表面浮浆和松散混凝土层，用清水将表面冲洗干净。

利用全站仪测出承台纵、横轴线，根据承台中心放出墩身边线，并在承台上距墩身1m的位置弹出墨线，以便于测量墩身模板的垂直度，注意每次放定位点放三个点，已变防止方墩扭曲。

3工作平台搭设

3.1模外工作平台

模外工作平台采用定做的挑架工作平台，工作平台示意图如下：

挑架每隔90cm设一道，焊接在已安装好的模板上，上面用5cm木板满铺。四周立杆用密目网围挡。立杆根部用20cm高木板挡住，做为挡脚板。

3.4防坠落网的布置

     距承台顶6m处的薄壁墩墩身四周设置一道防坠落网， 首先在墩身预埋钢板（20×20×0.8cm）上焊接长度3.5m直径4.8cm的钢管，钢管外端与斜撑钢管连接起来，钢管架形成了一个平面，在这个平面上绑扎铺设防坠网，铺好的防坠网表面呈凹形。

4钢筋加工及安装

4.1钢筋采购存放

①进场钢筋要求有出厂质量合格证和试验报告单，钢筋表面有标志或每捆钢筋有标牌。

②线材运输、装卸、堆放不得弯曲。

③按有关标准规定的频率对进场钢筋力学性能及化学成分进行抽检。

④对钢筋的外观质量进行详细检查。

⑤钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放，不得混杂，且设立标识牌。标牌内容包括：品种、等级、规格、产地、数量、用途、施工及监理单位人员对该材料的质量检验的时间和结论等。

⑥条件许可时，钢筋均堆置在钢筋棚内。露天堆置时，下用枕木垫高架空，最低处离地30cm以上，上用防雨布加以遮盖。

⑦施工场地内钢筋头等杂物及时清理。

4.2钢筋加工

①不得随意使用其他牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋。

②钢筋在加工过程中避免弯折过度或反复弯曲。

③应对钢筋的泥污、油污、漆污、铁锈进行处理。

④Ⅰ级盘圆钢筋调直采用控制应力或控制冷拉率的方式。

⑤钢筋加工前复核图纸工程数量，钢筋的下料长度必须足够，加工尺寸精确，并考虑钢筋弯勾的长度及钢筋弯曲后的长度变化。

⑥Ⅱ级及以上钢筋弯起的方向应与钢筋肋垂直，弯曲点处不得出现裂缝，且不得进行二次弯曲。

⑦钢筋弯钩的方向、角度准确，控制在设计角度±5°以内。箍筋末端按设计或规范要求做成弯钩，以增加抗拉强度及与混凝土的粘结力。

⑧钢筋加工后分类堆放，并设立标识牌，内容包括品种、规格、用途等。

4.3工作平台搭设及钢筋连接

墩身主筋连接时，施工人员先在主筋下部已浇筑好的墩身顶部的模板上作工作平台进行施工，绑扎露出混凝土面主筋的箍筋，然后再已绑扎的箍筋上穿入2米长钢管，一个面上穿入2根，间距为1.5m，然后再内侧钢管悬挑部位上铺设脚手板作为工作平台绑扎上面的钢筋,墩身主筋采用直螺纹连接，箍筋等采用绑扎连接。

为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置6cm厚的高强度砂浆垫块，确保保护层厚度符合设计要求。

4.3.1钢筋连接

墩身施工过程中，主筋采用6米一段接高。为加快施工进度，提高施工质量，确保施工安全，降低高空作业难度，同时增加施工科技水平，在对钢筋传统焊接和钢筋机械连接的所用材料数量、人员要求、施工进度等方面做了详细研究比较后，我部计划采用较为先进的钢筋直螺纹连接技术替代传统焊接方式连接墩身主筋。

钢筋直螺纹连接是通过钢筋端头特制的直螺纹和直螺纹连接套咬合形成整体的一种连接方式。根据需要从厂家订做相应直径的钢筋直螺纹连接套，应有产品合格证；套筒两端应用塑料密封塞扣紧；包装箱外应标明产品名称、型号、规格和数量、制造日期和生产批号、生产厂名。

标准型套筒的几何尺寸（单位：mm）

钢筋等强滚轧直螺纹连接标准型钢筋接头见下图。

钢筋滚轧直螺纹连接标准型钢筋接头

4.3.1.1钢筋直螺纹连接优点：

接头强度高：100%发挥钢筋强度，能达到《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ-107-96)中A级接头标准。

连接速度快：连接方便、操作简单、快捷。连接时将套筒套在钢筋上用普通扳手拧紧即可，大大降低劳动强度，节约时间。钢筋加工直螺纹可预制，套筒可工厂化生产，不占工期，加工效率高。

应用范围广：适用钢筋任何位置与方向的连接，在狭小地带钢筋排列密集处也均能灵活操作。

适用性强：接头质量可靠，现场施工时，风、雨、停电状态，水下、超高环境均适用。

节材、节能、经济：在同等级的钢筋连接中，比传统焊接节省连接用钢材60%左右。

适应环保要求：施工连接时不用电、不用气、无明火作业、无漏油无污染，在易燃、易爆、高处等施工条件下尤为安全可靠，可全天候施工。

4.3.1.2钢筋直螺纹连接工艺

①工艺流程

钢筋滚轧直螺纹连接的工艺流程为：钢筋原料→砂轮切割机切头→机械加工(丝头加工)→套丝加保护套→用扭力钳连接。

②钢筋下料

所加工的钢筋应先调直后再下料，切口端面与钢筋轴线垂直，被挤压变形部分用砂轮切割机割除，被切割后钢筋端部必须保证平整。

③钢筋滚丝

加工丝扣的牙形，螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。剥肋滚轧直螺纹的螺纹制作分为两个工序，即钢筋切削剥肋与滚轧螺纹。两道工序在同一台设备上一次完成。

             剥肋滚丝头加工尺寸（单位：mm）

将机头前端的切削刀具按钢筋规格相对应的剥肋光圆尺寸调整到预定位置，用锁紧螺母固定，并应在加工过程中经常用卡规检查剥肋光圆尺寸，发现超差应及时纠正。剥肋滚丝头加工尺寸应符合Φ28，剥肋直径26.7±0.2、螺纹尺寸M27.6×3、丝头长度38、完整丝扣圈数≥9规定。丝头加工长度为标准型套铜长度的1/2，其公差为＋2P（P为螺距）。

工序二：螺纹滚轧

加工机头中换上与需加工规格相应的机盒及滚轮，直径尺寸无须调整。已加工完成并检验合格的丝头要加以保护，钢筋一端丝头戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。

④钢筋连接

a、连接前的准备：钢筋连接之前，先将钢筋丝头上的塑料保护帽及连接套筒上的塑料密封盖取下并回收，检查钢筋的规格和连接套的规格一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损，如有杂物需用铁刷清理干净。

b、标准型接头连接：把钢筋装好连接套筒的一端拧到被连接钢筋上，然后用长度大于40cm的扳手将连接的两根钢筋拧紧，连接套筒两端的外露完整丝扣均不得超过1扣。钢筋连接完毕，随后立即用油漆画上标记。

⑤质量要求和检验

a、丝头：剥肋滚轧直螺纹现场质量控制的核心是丝头加工质量的控制，因此加工丝头的检验至关重要。检查标准应符合下表中的规定。

丝头检验标准    单位:mm

图1  丝头长度检查示意图            图2  丝头中径检查示意图

加工人员加工时逐个目测丝头的加工质量。每加工10丝头应用相应的环规和丝头卡板检测1次，并剔除不合格产品。

自检合格的丝头，再由质检人员对每种规格加工的丝头随机抽样检验，以一个工作班生产的丝头为一个检验批随机抽样10％，且不得少于10个。如有一个丝头不合格，应加倍抽检，复检仍有不合格丝头时，即应对该批全数检查。不合格的丝头应切去重新加工，经再次检验合格后方可使用。

检验合格的钢筋丝头，立即将其一端套上同规格的连接套，另一端加盖塑料保护帽,存放整齐备用。

b、连接套：连接套表面无裂纹和其它缺陷，外形尺寸包括连接套内螺纹直径及连接套长度应满足产品设计要求。

c、连接：连接是要确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。被连接的两钢筋断面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1个螺距，并用扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧。

接头位置宜相互错开。当多根钢筋的机械接头位于不大于35倍钢筋直径范围内时，视为接头处于同一连接范围，该范围内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不宜超过50%。

②其他钢筋连接

a、箍筋用扎丝进行绑扎，末端应向内弯曲。

b、防裂钢筋网片采用绑扎方式连接。

c、钢筋在场地上加工好后用吊车送至墩身上后再进行绑扎。

4.4.4钢筋安装

主筋安装前首先在上一节墩顶搭设钢管架，钢管架用来防止主筋倾斜，钢管架直径采用Φ4.8,钢管架搭设高度3-3.5m，箍筋安装完成后拆除钢管架，钢管架底部用钢筋与墩身主筋焊接起来以防止施工过程钢管架滑移，钢管架顶部的钢管上首先标出主筋的间距，然后把主筋用扎丝绑扎在钢管架上，确保竖向主筋接长时位置的准确性。

承台施工预埋墩柱钢筋时，首节段内侧钢筋为斜向布置，根据设计图纸详细计算预埋钢筋最底端和承台顶层钢筋位置的详细参数和定位位置，然后逐根定位点焊固定，固定时在预埋钢筋最底端须增设定位钢筋，确保模板位置正确。

4.5钢筋加工与安装质量控制

4.5.1外观要求

a、钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求，绑扎钢筋网和钢筋骨架不得变形、松脱。

b、钢筋表面应无浮皮及铁锈。

4.5.2实测项目

a、钢筋加工检查项目见下表。

钢筋加工检查项目

钢筋安装实测项目

①进入施工现场，必须正确使用个人劳动防护用具。

②操作人员必须身体健康，并经过专业培训考试合格，在取得有关部门颁发的操作证或特殊工种操作证后，方可操作。

③钢筋断料、配料、弯料等工作应在地面进行，不准在高空操作。

④搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线和其他临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。

⑤起吊钢筋骨架下方禁止站人，必须待骨架降到距地面1米以下才准靠近，就位支撑好方可摘钩。

⑥起吊钢筋骨架时，不准单点起吊。

⑦切割机使用前，须检查机械运转是否正常，有否漏电；电源线须进漏电开关，切割机后方禁止堆放易燃物品。

⑧高空作业时，不得将钢筋集中堆在模板和脚手板上，也不要把工具、钢箍、短钢筋随意放在脚手板上，以免落下伤人。

⑨雷雨天气下必须停止露天操作，预防雷击伤人，需安装避雷设施。

⑩剩余钢筋短料应及时清理，成品堆放要整齐，工作台要稳，钢筋工作棚照明灯必须加网罩。

5模板安装

5.1模板配备

因墩身较高，综合考虑节段施工时间、机具长度及钢筋配料和减少施工缝数量等方面的因素，每套翻模模板设计分为3节，每节1.5m，共4.5m。施工时，每次翻升2节模板，浇筑混凝土3m。

墩柱采用定型钢模，由专门的模板生产厂家制作。模板进场后要先进行试拼，检查模板各部分尺寸、模板接缝及平整度。

5.2模板安装

钢筋绑扎完毕并报验合格后才能进行模板安装，模板安装前先打磨并均匀地涂上脱模剂。模板采用吊车吊装，人工辅助，先拼装墩身一个面的模，然后逐次将整个墩身的第一节模板组拼完毕。每块模板上外侧均焊接挑架工作平台，安装时人站在工作平台上进行模板螺栓的安装及调整、定位。

5.3模板检查

模板安装完后对模板进行检查，首先检查模板的接缝及错台，模板的接缝控制在1mm以内，模板的错台控制在2mm以内，通过设置定位销的方法来控制，就是在模板上方两侧和两节模板接头部位焊定位钢筋，保证模板截面尺寸和位置准确。

每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高；中心及平面尺寸。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45○角方向)进行测控。每次测量要在一个方向上进行换手多测几回。测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。如果有不合格的情况，用手拉葫芦和千斤顶进行调整。

模板检查还有非常重要一个环节绝对不能忽视，就是模板的加固，看加固的形式是否与要求的相符，拉杆的数量和规格是否与设计一致，所有拉杆是否均上紧、丝扣是否完好，这些都检查合格后方可进行下道工序。

6混凝土的施工

6.1混凝土的运输

混凝土采用拌合站拌制，利用罐车运送至施工现场，根据现场实际地形情况，能用混凝土泵车浇筑的，一律采用泵车浇筑，泵车浇筑困难位置，采用吊车配合料斗进行浇筑。在墩身四个角安装用铁皮（直径20cm）制作的串筒（串筒长度每节50cm～100cm），安装串筒的位置在钢筋绑扎时适当调整钢筋间距以保证串筒顺利安装，混凝土通过串筒进行浇注。

6.2墩身混凝土浇筑

    墩身混凝土施工时第一次浇筑高度为4.5米、然后分节段（每节段3米）浇筑。

浇注混凝土前，先将墩身内杂物清理干净。混凝土采用拌合站集中拌合、罐车运输、泵车或塔吊输送、串筒入模、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够（为确保保护层厚度，模板上下口的主筋上各焊一排Φ12钢筋，间距50cm，长度等同墩身壁厚）。

由于混凝土施工高度大于2m，为使混凝土的灌注时不产生离析，做下列要求：

①混凝土分层浇筑，每层厚度控制在30-40cm左右。混凝土垂直运输采用塔吊进行。

②振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入混凝土中，倾斜适度，否则会减小插入深度而影响振捣效果。

③插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞,同时有利于气泡的排出。

④振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1．5倍（30-35cm范围内），并与模板保持5—10cm的距离。振捣棒插入下层混凝土5—10cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。    

⑤混凝土浇注后随即进行振捣，每放一层料时先将料扒平再开始振捣，振捣顺序为：先振捣倒角处，再从两边向中间振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，振捣至混凝土表面平坦、无气泡冒出、混凝土不在下沉；混凝土已将模板边角部位填满充实。

墩身施工应及时预埋各种预埋件。

混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其间断时间不得大于40min。如果间断时间超

过了初凝时间，则需按二次灌注的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到2.5Mpa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l—2cm厚的同级水泥砂浆。

为保证混凝土的外观质量，在混凝土的浇注过程中进行混凝土的质量控制，保证混凝土具有良好的和易性、流动性，并控制混凝土的坍落度基本相同，以保证混凝土表面颜色一致；混凝土浇注过程中有专人看护模板，防止螺栓松弛导致跑模影响混凝土质量。

6.3混凝土顶面高度的控制

因墩身混凝土分节浇注，控制好每节混凝土顶面高度可以保证相邻两段墩身接缝良好，从而保证混凝土的外观美观。当混凝土浇注到顶层时，使混凝土面稍高于模板顶，以便凿毛时方便清洗处理；浇注完毕后派专人用木抹子将模板四周附近的混凝土抹平，保证混凝土面与模板顶面平齐，以保证上下两节段为一条平齐的接缝。

六、质量保证措施

1对本项工程建立完善的质量保证体系

本工程由项目总工全面负责质量，并设立专职质检工程师。对机构配置、物资供应、施工过程等方面的严格控制，严格按交通部现行规范及验收评定标准的质量要求施工，确保工程质量达到优良标准。

2认真落实由技术人员向施工队进行交底

施工方案交底，三级技术交底，并有记录。

3混凝土施工质量控制

严格执行混凝土操作细则，实行责任挂牌制，并设专门技术人员和质检人员负责技术指导和质量监督；严把混凝土工程关口，确保混凝土工程质量。

3.1原材料质量控制： 

水泥、砂石料的规格质量要严格把关，使其各项性能符合设计和规范要求。加强对原材料进场的监督与控制，严禁一切未经化验或未经批准的不合格原材料进入工地。

3.2混凝土配合比设计：

混凝土的抗压、抗渗、抗裂及耐腐蚀、施工和易性等应满足高性能耐久性混凝土和设计要求；先进行试配拌和，并进行抗压强度试验，根据试验结果进行调整，直至各项指标符合要求，报监理工程师批准后方可作为理论配合比。

3.3混凝土的拌和与运输：

施工前检查拌和设备的性能；在整个混凝土生产过程中，拌和设备要经常进行检查，包括混凝土拌和物的均匀性、适宜的拌和时间、衡重器的准确性、机器及叶片的磨损程度等。混凝土拌和过程中要根据气候情况测定砂、石料的含水率，及时调整配合比。混凝土运输过程中不能使其离析、漏浆、严重泌水和过多降低坍落度的现象。

3.4混凝土的浇注和养护：

混凝土的浇注温度控制在+5℃～+32℃之间，否则应采取监理工程师批准的相应防寒或降温措施。

混凝土的浇注在一次施工时连续作业，浇注使用振捣器捣实到可能达到的最大密实度。墩顶面的混凝土浇注完成后，高程符合施工设计要求。混凝土浇注完成后立即对其进行养生。

4模板施工质量控制

保证工程结构和其各部尺寸的相互位置正确，进场后对模板质量进行验收，并对不符合要求的模板进行整修。

模板安装前清理表面杂物，涂刷脱模剂。安装模板时要找出中心轴后进行对中并调平接口模板，控制好模板的尺寸，标高和垂直度。

安装完成后检查其接缝，内外支撑和拉杆及连接螺栓是否牢固可靠。检查保护层的厚度，必须用高强砂浆垫块，以保证保护层厚度。，混凝土预埋件是否齐全，位置是否准确，长度和预埋深度是否符合设计。

5钢筋质量控制

钢材使用前必须分批抽样进行检查，其性能应符合设计及规范要求。

钢筋加工的形状尺寸符合设计或规范要求，其保护层采用同标号的预制水泥混凝土块，每平米不得少于4块。钢筋的绑扎要符合要求，焊接质量必须满足和搭接焊的施工设计及规范要求，焊接好后按要求截取一定比例数量的接头进行常规试验，符合规范要求后才能用于现场施工，如有一不合格要加倍取样试验。

七、安全措施

1安全保证体系

1.1组织保证

为实现安全目标，建立健全项目安全生产保证体系，成立安全工作领导小组。该桥以项目经理为组长，总工负责具体技术方案，副经理为副组长，各科负责人及工班长为成员，具体执行实施细则，作业班组为实施主体。

1.2思想保证

针对本工程的特点，定期进行安全生产教育，培养安全生产必备的基本知识和技能，提高安全意识。

有计划地对重点岗位的生产知识、安全操作规程、安全生产制度、施工纪律进行培训和考核，合格者发上岗证并持证上岗。

特种工的安全教育、考核、复验，严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规则》GB5306-85号文执行。经过培训考试合格，获取操作证者方能持证上岗，对已取得上岗证者，要进行登记存盘，按期复审。

通过安全教育，增强职工安全意识，树立“安全第一，预防为主”的思想，提高职工遵守施工安全纪律的自觉性，认真执行安全操作规程。

制定培训安全教育计划，确定培训内容、工种，按照架子队工班组分批进行培训。职工岗前培训考核合格后，方可持证上岗。

1.3 工作保证

工程开工前，项目部或作业队技术负责人将工程概况、施工技术措施等情况向全体施工管理人员进行详细交底。

施工中应定期进行安全检查，对于检查中发现的问题，根据情况做出处理，现场能解决的马上责成有关人员改正，比较复杂的问题开会研究制定解决的方案，并责成现场领工员、施工员现场监督整改。

1.4 制度保证

认真执行国家、交通部有关安全生产的法律、法规、文件和管理办法及地方有关安全规定，完善各项安全生产管理制度，针对各部位、各工序、各工种的各自特点制定相应的安全管理制度，并由各级安全组织督促检查，加以落实。

建立安全生产责任制，落实各级管理人员的安全职责。

健全安全应急机制，建立项目部的安全突发事件应急工作机制，健全各级安全应急预案，层层落实安全监管责任，迅速、正确、果断应对事故，并及时上报情况，把事故损失和负面影响降到最低程度。

1.5 经济保证

加大安全处罚力度，综合运用经济、行政、市场等手段，严肃追究安全事故相关责任单位和个人责任，并与各项考核、评价挂钩。

1.6安全保证体系框图见下页

2安全保证措施

2.1 高空作业安全措施

⑴熟悉掌握高空作业工种专业技术及规程。

⑵年满18岁，经体格检查合格后方可从事高空作业。凡患有高血压、心脏病、癫痫病、精神病和其它不适于高空作业的人，禁止登高作业。

⑶防护用品要穿戴整齐，裤角要扎住，戴好安全帽，不准穿光滑的硬底鞋。要有足够强度的安全带，并应将绳子牢系在坚固的建筑结构件上或金属结构架上，不准系在活动物件上。

⑷登高前，施工负责人应对全体人员进行现场安全教育。

⑸检查所用的登高工具和安全用具（如安全帽、安全带、梯子、跳板、脚手架、防护板、安全网）必须安全可靠，严禁冒险作业。

⑹高空作业区地面要划出禁区，用竹篱笆围起，并挂上“闲人免进”、“禁止通行”等警示牌。

⑺靠近电源（低压）线路作业前，应先联系停电。确认停电后方可进行工作，并应设置绝缘档壁。作业者最少离开电线（低压）2m以外。禁止在高压线下作业。

⑻高空作业所用的工具、零件、材料等必须装入工具袋。上下时手中不得拿物件；并必须从指定的路线上下，不得在高空投掷材料或工具等物；不得将易滚易滑的工具、材料堆放在脚手架上；不准打闹。工作完毕应及时将工具、另星材料、另部件等一切易坠落物件清理干净，以防落下伤人，上下大型另件时，应采用可靠的起吊机具。

安全保证体系框图

⑼要处处注意危险标志和危险地方。夜间作业，必须设置足够的照明设施，否则禁止施工。

⑽严禁上下同时垂直作业。若特殊情况必须垂直作业，应经有关领导批准，并在上下两层间设备专用的防护棚或者其他隔离设施。

⑾严禁坐在高空无遮栏处休息，防止坠落。

⑿爬梯的负荷量、每平方米不能超过270公斤，如负荷量必须加大，爬梯应适当加固。

⒀超过3m长的铺板不能同时站两人工作。

⒁进行高空焊接、氧割作业时，必须事先清除火星飞溅范围内的易燃易爆器。

⒂脚手板斜道板、跳板和交通运输道，应随时清扫。如有泥、水、冰、雪，要采取有效防滑措施，并经安全员检查同意后方可开工。当结冻积雪严重，无法清除时，停止高空作业。 

⒃遇六级以上大风时，禁止露天进行高空作业。

3爬梯安全技术措施

3.1 材质及其使用的安全技术措施

（1）每节爬梯的有料必须符合设计要求，根据爬梯高度选择爬梯类型（共3种），爬梯安装和固定必须按方案要求进行。

（2）爬梯节与节的连接必须牢固，要有专人检查验收。

（3）爬梯有严重锈蚀、压扁或裂纹的不得使用。严禁使用有脆裂、变形、滑丝等现象的连接件。

（4）爬梯附着点必须焊接牢固，保证万无一失，每天检查附着杆件是否变形，焊接点焊口是否有开裂。

（5）每节连接部分必须保证螺栓拧紧。

（6）定期检查爬梯的焊口、螺栓、踏步是否安全。

(7) 附着杆材料必须满足力学验算要求。

3.2 防雷避电措施

(1) 采用避雷针、接地线与建筑物避雷系统连成一体的措施。

 2）避雷针设置4根避雷针，避雷针采用12镀锌钢筋制作, 高度不小于1m，设置在脚手架四角立杆上，并将所有最上层的大横杆全部连通，形成避雷网络。

（3） 接地线采用40×4的镀锌扁钢，将立杆与整个建筑物避雷系统连成一体。接地线的连接应保证接触牢靠，与立杆连接时应用2道螺栓卡箍连接，螺丝加弹簧垫圈以防松动并保证接触面不小于10cm2，并将表面油漆及氧化层清除，露出金属光泽并涂以中性凡士林。接地线的设置位置不得选在人们经常走到的地方以避免跨步电压的危害，防止接地线遭机械伤害。两者的连接采用焊接，焊接长度应大于2倍的扁钢宽度。焊完后再用接地电阻测试仪测定电阻，要求冲击电阻不大于10Ω。同时应注意检查与其它金属物或埋地电缆之间的安全距离（一般不小于3m）以免发生击穿事故。

八. 环境保护、绿化及水土保持措施

1工程环境保护

根据本工程的特殊性，要对全体施工人员广泛进行教育，严格执行《环保法》和当地对环保和水保有关规定，具体措施如下：

1.1 施工便道

a.施工便道要避开不良地质地点，路面的宽度满足本工程施工需要。

b.根据地型设置挡水堰或排水沟等防排水措施，以利排水。

c.施工便道指定专人负责维修、养护。

d.施工车辆和施工机械应严格按规定线路行驶，不得随意碾压便道以外的树林、草坪等。

e.施工完成后，对施工便道两侧的施工遗弃物进行清理，平整便道两侧的地面，对周围环境进行必要的恢复。

1.2 临时生活区

a.施工营地要合理布置安排，其生活污水不得随意排放。严禁将生活污水直接排至河流中。

b.施工宿舍应设在避风、向阳处，采取保暖措施；生活区周围定期采取消毒、杀虫、灭鼠措施，同时对施工营地进行绿化。

c.施工生活区要保持环境整洁，尽可能减少对环境植物的破坏；生活区相对集中布置，周围设置围栏；厨房应设置消烟除尘设备，并达到当地大气污染物排放标准及功能区大气环境质量标准。

d.营地生活垃圾采用封闭式容器收集，将废弃物集中用垃圾车装运至指定地点集中进行处理。施工完成后，根据环保设计要求平整并用合适的材料覆盖营地地表，尽量对周围环境进行恢复。

2水土保持方案

⑴施工中按照上级要求做好防汛排水工作，防止洪水淹没建筑物及施工临时设施。施工中必须保证现有道路、河流、沟渠的安全畅通，始终保持工地的良好排水状态，修建一些临时排水渠道，并与永久性排水设施相连接，且不得引起淤积和冲刷。

⑵施工期间的废水、生活污水不得直接排入树林和河道，不得排入饮用水源，须澄清达标后排放。

⑶当施工、生活用水取于当地村民生活水源时，必须用清洁水具运水，保持地方水源不受污染。

⑷施工期间的所有从墩身流下的养生用水严禁直接排入河流。

⑸应对当地丰富水资源进行保护，对施工含油废水及机械废水、废油、泥浆应采取有效措施，设隔油池进行集中处理，不要使废水乱流或排入河流。

⑹施工期间，施工物料如沥青、水泥、油料、化学品等应堆放管理严格，防止在雨季或暴雨将物料随雨水径流排入地表及附近水域造成污染。

3防止固体废弃物污染的方案

⑴施工期间不随意占用施工道路、堆放物料、搭设建筑物。

⑵生活垃圾定点堆放，掩埋覆盖，严禁四处乱扔。生活污水处理设化粪池，不直接排放。

4绿化措施

施工前，组织职工进行绿化工作的宣传教育，熟悉施工工艺，做好绿化工作；施工中尽量减少对植被的破坏，坚决贯彻“预防为主，保护优先，开发和保护并重”的原则。合理规划施工便道、施工场地、固定行车路线。填筑施工便道时，尽可能不破坏地表植被。

方墩模板计算书

本桥桥墩设计为空心墩，墩身截面分为两种：5.5×1.6m，     5.5×2m 

根据墩身特点，墩身施工采用组合钢模，板面厚6mm，竖肋用10#槽钢，背楞16号槽钢。竖肋间距均为200mm。横肋间距750mm.模板采用平口缝，用φ20的螺栓连接，横向拉杆φ22，对角拉杆φ25。

详见各型桥墩模板图。

墩柱模板设计及模板连接件、支撑件计算书

附件1

高墩翻模设计计算书

一、基本资料：

1.基本尺寸

全钢模板，面板为h=6mm厚钢板，边筋为∠100*100*10mm；竖肋[10＃，水平间距为L1=40cm；横肋为8mm厚钢板，竖向间距L2=45cm；背筋采用2［18#。背楞尺寸见计算书后部分，吊钩采用Ф20圆钢。模板如附图1和附图2所示。

附图1   模板横断面

2.材料的性能

根据《公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000》和《路桥施工计算手册》的规定，暂取：

砼的重力密度：26 kN/m3；砼浇筑时温度：20℃；砼浇筑速度：1m/h；掺外加剂。

钢材取Q235钢，重力密度：78.5kN/m3；

考虑为新模板，提高系数取1.25，则钢材的抗拉、抗压轴向力［σ］≤175MPa,弯曲应力［σw］≤181MPa，剪应力≤106MPa。

弹性模量为210GPa。

附图2  模板立面

3.计算荷载

对模板产生侧压力的荷载主要有三种：

1)振动器产生的荷载：4.0 kN/m2；或倾倒混凝土产生的冲击荷载：4.0kN/m2；二者不同时计算。

2)新浇混凝土对模板的侧压力；

荷载组合为：强度检算：1+2； 刚度检算：2  (不乘荷载分项系数)

当采用内部振捣器，混凝土的浇筑速度在6m/h以下时，新浇的普通混凝土作用于模板的最大侧压力可按下式计算（参照《路桥施工计算手册》——人民交通出版社，第8章 模板工程：1 模板、拱架、支架与脚手架计算的一般要求。P172页 ）：

                                 （1）

当v/T<0.035时，h=0.22+24.9v/T;

当v/T>0.035时，h=1.53+3.8v/T;

式中：P－新浇混凝土对模板产生的最大侧压力（kPa）；

h－有效压头高度（m）；

v－混凝土浇筑速度（m/h）；

T－混凝土入模时的温度（℃）；

－混凝土的容重（kN/m3）；

k－外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取k=1.0，掺缓凝作用的外加剂时k=1.2；

根据前述已知条件：

因为：        v/T=1.0/20=0.05>0.035，

所以：        h＝1.53+3.8v/T=1.53+3.8×0.05＝1.72m

最大侧压力为：＝1.2×26×1.72＝53.6kN/㎡

检算强度时最大荷载设计值为： 1.2×53.6+1.4×4.0＝70.0 kN/m2；

检算刚度时最大荷载标准值为： 53.6  kN/m2；

4.检算标准

1)强度要求满足钢结构设计规范；

2)结构表面外露的模板，挠度为模板结构跨度的1/500；

3)钢模板面板的变形为1.5mm；

4)钢面板的钢楞、柱箍的变形为3.0mm；

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心情因你而变

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