水泥稳定土施工工艺及方法

本标段道路全长4km，水泥稳定土3万m2，水泥稳定土厚度为28cm。水泥稳定土施工，采用流水作业法，使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。所以在施工时应做延迟时间对强度影响的试验，以确定合适的延迟时间，并使此时水泥稳定土的强度仍能满足设计要求。水泥稳定土基层的施工采用路拌法。

（1）施工工艺：

施工放样→准备下承层→粉碎土或运料→摊铺选料→洒水预湿→经规定时间闷料→摆放和摊铺水泥→拌和（干拌）→加水并湿拌→整型→碾压→接缝和调头处的处理→养生

（2）施工方法

1）准备工作

①准备下承层

本标段水泥稳定土用作基层，要准备底基层，底基层必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。如底基层已遭破坏，则必须作如下处理：

对于底基层，根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准。

底基层上的低洼和坑洞，仔细填补及压实，达到平整。刮除底基层上的搓板和车辙。松散处，耙松洒水并重新碾压。

逐一断面检查底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且没有任何松散的材料和软弱地点。

②测量

首先是在底基层上恢复中线。直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计高。

③确定合理的作业长度

确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。本标段堤顶路水泥稳定土层宽6m，每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。

④备料

在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。

2）集料运输与摊铺

集料采用5t自卸汽车运输，直接倒入路槽内。

按照松铺厚度将土摊铺均匀一致，有利于机械化施工。铺土后，先用推土机大致推平，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。

3）拌和

①摊铺水泥

在摊铺机摊铺的集料上，用6～8t两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，然后按计算的每袋水泥的纵横间距，用水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记，同时划出摊铺水泥的边线。水泥当日用汽车直接送到摊铺路段，每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余。运水泥的车有防雨设备。打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白，但也不过分集中。

②干拌

用稳定土拌和机拌和。拌和深度应达稳定层底。设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏（约1cm左右）下承层的表面，以利上下层粘结。拌和两遍以上。在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。

③洒水的湿拌

洒水车连续洒水，洒水距离应长些，水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。洒水后，再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械紧跟在洒水车后面进行拌和，以减少水分流出。洒水及拌和过程中，及时检查混合料的含水量，可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量。在洒水拌和过程中，还要人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。拌和完成的标志是：混合料没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。

4）整型与碾压

①整型

用平地机，结合少量人工整平。

A、水泥稳定土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。

B、用振动压路机稳压1～2遍。

C、利用控制桩用水准仪放样，水泥作出标记，样点分布密度视平地机操作员水平确定。

D、平地机由外侧向内侧进行刮平。

E、重复C～D步骤直至标高和平整度满足要求为止。水泥稳定土接头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。

F、整平时多余的水泥稳定土运至监理人指定位置。

G、最后一遍整平前，用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水分，有利于表层碾压成型。

②碾压

碾压采用振动式压路机和15t三轮静态压路机联合完成。

整平完成后，先用振动压路机由路两侧向路中心碾压。碾压时后轮重叠1/2轮宽，碾压4～5遍。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5～1.7km/h，以后用2.0～2.5km/h，至无明显轮迹。碾压时遵循“由边到中，先轻后重，由慢到快”的原则。

碾压必须连续完成，中途不得停顿。

5）接缝和“调头”处的处理

①当天两工作段的衔接处，应搭接拌和。前一段拌和后，留5～8m不进行碾压；后一段施工时，前段留下未压部分，再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。

②应十分注意每天最后一段末端缝（工作缝）的处理。在已碾压完成的水泥稳定土层末端沿稳定土挖一条宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的面应切成直线，而且应垂直向下。将两根方木（长度为水泥稳定土层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定土，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。用原挖出的素土回填槽内其余部分。如拌和机械及其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。一般，可在准备用于“调头”的约8～10cm长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去顶木，用混合料回填。靠近顶木末能拌和的一小段，采用人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm，以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去，注意勿刮破塑料布。然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。

③纵缝的处理。水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：在前一幅施工时，在靠一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，采用人工进行补充拌和，然后整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板）。第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，采用人工进行补充拌和，然后进行整平和碾压。

6）养生

水泥稳定土基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后立即开始养生，水泥稳定土基层养生方法如下：

用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水的次数视气候而定。整个养生期间始终保持稳定土层表面潮湿，不应时干时湿。洒水后，注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。养生期不少于7d。