瓶盖塑料模具设计

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瓶盖塑料模具设计

摘要

塑料在当今世界上无处不用，因此塑料模具有很大发展，特别是注塑模。由此可知，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。

    本课题主要是针对瓶盖的模具设计,通过对塑件进行工艺性分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性及具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是茶杯盖注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产塑料瓶盖的塑件产品，以实现自动化提高产量。

    通过本设计，可以对注塑模具有一个较深的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；通过对PROGRAM的学习，可以建立较简单零件的零件库，从而有效的提高工作效率；通过画装配图、零件图，进一步系统深化CAD熟练程度，加深了对模具各个零件的认识。

关键字：塑料模具，注射机，型腔，浇注系统

1．拟定模具的结构形式………………………………………………………………………………………4    

1.1塑件成型工艺性分析…………………………………………………………………………………4

1.2分型面位置的确定……………………………………………………………………………………4

1.3 确定型腔数量和排列方式……………………………………………………………………………4

1.3.1型腔数量的确定…………………………………………………………………………………4

1.3.2 型腔排列形式的确定………………………………………………………………………….4

1.4 模具结构形式的确定…………………………………………………………………………………5

1.5 注射机型号的选定……………………………………………………………………………………5

1.5.1 注射量的计算………………………………………………………………………………….5

1.5.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算…………………………….5

1.5.3选择注射机………………………………………………………………………………………5

1.5.4 注射机有关参数的校核……………………………………………………………………….5

2 浇注系统的设计………………………………………………………………………………………………6

2.1 主流道设计…………………………………………………………………………………………….6

2.1.1 主流道尺寸…………………………………………………………………………………….6

2.1.2 主流道衬套形式……………………………………………………………………………….6

2.1.3 主流道凝料体积……………………………………………………………………………….7

2.1.4 主流道剪切速率校核………………………………………………………………………….7

2.2 分流道设计……………………………………………………………………………………………7

2.2.1 分流道布置形式……………………………………………………………………………….7

2.2.2 分流道长度…………………………………………………………………………………….7

2.2.3 分流道的形状、截面尺寸以及凝料体积…………………………………………………….7

2.2.4 分流道剪切速率校核 …………………………………………………………………………8

2.2.5 分流道的表面粗糙度………………………………………………………………………….8

2.3 浇口的设计……………………………………………………………………………………………9

2.3.1 潜伏式浇口尺寸的确定……………………………………………………………………….9

2.3.2浇口剪切速率的校核………………………………………………………………………….9

2.4 冷料穴的设计…………………………………………………………………………………………9

2.4.1 主流道冷料穴………………………………………………………………………………….9

2.4.2 分流道冷料穴…………………………………………………………………………………10

3 成型零件的设计…………………………………………………………………………………………….10

3.1成型零件的结构设计…………………………………………………………………………………10

3.1.1 凹模（型腔）……………………………………………………………………………………10

3.3.2 螺纹型芯径向尺寸……………………………………………………………………………10

3.2 成型零件钢材的选用…………………………………………………………………………………10

3.3 成型零件工作尺寸的计算……………………………………………………………………………11

3.3.1型腔径向尺寸………………………………………………………………………………….11

3.3.2 螺纹型芯径向尺寸……………………………………………………………………………11

3.3.3 型腔深度尺寸…………………………………………………………………………………11

3.3.4型芯高度尺寸…………………………………………………………………………………11

3.4 成型零件强度及支撑板厚度计算………………………………………………………………….12

3.4.1 型腔侧壁厚度………………………………………………………………………………..12

3.4.2 支撑板厚度…………………………………………………………………………………..12

4 模架的确定………………………………………………………………………………………………….13

5 排气槽的设计……………………………………………………………………………………………….13

6 脱模推出机构的设计……………………………………………………………………………………….13

7 温度调节系统的设计……………………………………………………………………………………….14

7.1 冷却水的体积流量………………………………………………………………………………….14

7.2 冷却管道直径……………………………………………………………………………………….14

7.3 冷却水在管道内的流速…………………………………………………………………………….14

7.4 冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数……………………………………………………….14

7.5 冷却管道的总传热面积…………………………………………………………………………….14

7.6 模具上应开设的冷却水孔数……………………………………………………………………….15

8 结论………………………………………………………………………………………………………….16

参考文献……………………………………………………………………………………………………….17

致谢…………………………………………………………………………………………………………….18

1    拟定模具的结构形式

1.1塑件成型工艺性分析

该塑件是一塑料瓶盖，如图1所示 ，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量大，材料为聚乙烯（PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺性很好，可以注射成型。

图1 瓶盖                                        图2     分型面及型腔排列

1.2 分型面位置的确定

根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图2所示。

1.3 确定型腔数量和排列方式

1.3.1 型腔数量的确定

该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用，设备运转费低一些，初定为一模八腔的模具形式。

1.3.2 型腔排列形式的确定

该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。但该塑件螺纹的牙型不高，且呈圆弧形牙，内侧突起与直径的比例约为5.26%（100% = 5.26%）。因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，课采取强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法，型腔的排列方式采用双列直排，如图2所示。

1.4 模具结构形式的确定

从上面分析中可知，本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出，流道采用平衡式，浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面，动模部分需要一块型芯固定板和支撑板，因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。

1.5 注射机型号的选定

1.5.1 注射量的计算

通过计算或Pro/E建模分析，塑件质量m为2.8g，塑件体积V== = 3.077cm,流道凝料的质量m还是个未知数，课按塑件质量的0.6倍来估算。从上述分析中确定为一模八腔，所注射量为

M = 1.6nm = 1.6 82.8 = 35.84g 。

1.5.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算

流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A,在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A是每个塑件在分型面上的投影面积A的0.2倍～0.5倍，因此可用0.35nA来进行估算，所以

A = nA + A = nA + 0.35nA = 1.35nA = 8412.336mm

式中A = 0.785  31.5 = 778.92mm 。

F = Ap= 8412.336  30 = 252370N = 252.37KN

式中型腔压力p取30MPa(因是薄壁塑件，浇口又是潜伏式浇口，压力损失大，取大一些)。

1.5.3 选择注射机

根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ-60/450卧式注射机(上海第一塑料机械厂)，见表1。

表1  注射机主要技术参数

 （1）由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数n 。

n==43.2>>8,

型腔数校核合格。

式中k──注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8；

 M──注射机的额定塑化量（5.6g/s）;

 t──成型周期，取30s 。

(2) 注射压力的校核。

pkp = 1.3130 = 169MPa,而p= 170MPa,注射压力校核合格。

式中k──取1.3；

 p──取130MPa(属薄壁窄浇口类)。

(3) 锁模力校核。

F  KAp= 1.2  252.37 = 302.84kN,而F = 450kN，锁模力校核合格。

其他安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定以后才可进行。

2 浇注系统的设计

2.1 主流道设计

2.1.1 主流道尺寸

根据所选注射机，则主流道小端尺寸为

d = 注射机喷嘴尺寸 + （0.5～1）= 3.5+0.5 = 4mm

主流道球面半径为

SR = 喷嘴球面半径 + （1～2）= 20 + 2 = 22mm

2.1.2 主流道衬套形式

本设计虽然是小型模具，但为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈还是设计成分体式，主流道长度取40mm，约等于定模板的厚度（见图3）。衬套如图5所示，材料采用T10A钢，热处理淬火后表面硬度为53HRC～57HRC 。

图3 主流道衬套模架的确定和装配

2.1.3 主流道凝料体积

q = (D + Dd + d) = (6.1 + 6.1  4 + 4) = 812mm0.8cm

2.1.4 主流道剪切速率校核

由经验公式         =  = 1840.19 = 1840s < 5  10s

式中 q = q+ q+ q= 0.8 + 2.772 + 83.077 = 28.188cm

R =  =  = 0.2525cm

主流道剪切速率偏小主要是注射量小、喷嘴尺寸偏大，使主流道尺寸偏大所致。

2.2 分流道设计

2.2.1 分流道布置形式

分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，因此，采用平衡式分流道，如图4所示。

2.2.2 分流道长度

第一级分流道  L = 50mm

第二级分流道  L = 10mm

第三级分流道  L = 15.5mm

2.2.3 分流道的形状、截面尺寸以及凝料体积

(1) 形状及截面尺寸。

为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分型面上定模一侧，截面形状采用加工工艺性比较好的梯形截面。梯形截面对塑料熔体及流动阻力均不大，一般采用下面经验公式来确定截面尺寸，即

B = 0.2654·= 0.2654= 1.996mm

根据参考文献[1]取B = 4mm 。

H = B = 4 = 2.67mm ,取H = 3mm

分流道L截面形状如图5所示。

图4 分流道布置                              图5 分流道截面形状

从理论上L、L分流道可比L截面小10%，但为了刀具的统一和加工方便，在分型面上的分流道采用一样的截面。

(2) 凝料体积。

分流道长度 L =（50 + 10  2 + 15.5  4）2 = 2mm

分流道截面积 A = 3 = 10.5mm

凝料体积 q= 2  10.5 = 2772mm = 2.772cm

2.2.4 分流道剪切速率校核 

采用经验公式 = = 2.39  10S在510～510之间，剪切速率校核合格。

式中q =  =  = 4  3.077 = 12.3cm

R= = 0.1755cm

式中 t──注射时间，取1s;

        A──梯形面积（0.105cm）;

        c──梯形周长（1.3cm）。

2.2.5 分流道的表面粗糙度

分流道的表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取0.8µm ～1.6µm 即可，在此取1.6µm，如图5所示。

2.3 浇口的设计

根据外部特征，外观表面质量要求比较高，应看不到明显的浇口痕迹，圆周上布满了防滑直纹，因此采用潜伏式浇口，在开模时浇口自行剪断，几乎看不到浇口的痕迹。对于这类小型薄壁塑件，几乎所有工厂都是这样做的（个别工厂在盖的顶部采用点浇口），若采用侧浇口，不太符合工程实践。

2.3.1 潜伏式浇口尺寸的确定

由经验公式得 

d = nk = 0.6  0.272 = 1.1mm

式中 A = + r= 2.69.456mm(塑件的表面积)；

     n──塑料材料系数取0.6；

     k──塑件壁厚的函数值取0.272 。

    浇口截面形状如图6所示，浇口先取0.8，在试模式根据填充情况再进行调整。

图6 潜伏式浇口                             图7 冷穴料

2.3.2浇口剪切速率的校核

由点浇口的经验公式得

 =  = = 61244.488s= 6.1  10s

为10s～10s,剪切速率校核合格。

2.4 冷料穴的设计

2.4.1 主流道冷料穴

如图7所示，采用半球形，并采用球形头拉料杆，该拉料杆固定在动模固定板上，开模时利用凝料对球头的包紧力使主流道凝料从主流道衬套中脱出。

2.4.2 分流道冷料穴

在分流道端部加长5mm(约1.5d)作分流道冷料穴。

3 成型零件的设计

模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件。在本设计中成型零件就是成型盖外表面的凹模，成型内表面的螺纹型芯(凸模)。

3.1成型零件的结构设计

3.1.1 凹模（型腔）

瓶盖圆周上均匀分布着防滑直纹，若凹模制成整体式，则直纹用机械加工方法很困难(没有退刀位置)，若制成一个电极来加工防滑直纹，成本也比较高。整体模板都要用价格较贵重的模具钢，维修也不方便。因此，瓶盖圆周部分若采用局部嵌入式凹模，上述存在的问题能够很方便地得到解决，如图8所示，嵌件外径尺寸按经验，取44mm(壁厚7mm)。

3.1.2 型芯

型芯是一个带有两圈螺纹的、且牙型不高的整体式型芯，如图9所示。

图8 凹模嵌件                                图9 螺纹型芯

3.2 成型零件钢材的选用

瓶盖是大批量生产，成型零件所选用钢材耐磨性和抗疲劳性能应该良好；机械加工性能和抛光性能也应良好。因此构成型腔的嵌入式凹模钢材选用SM1 。

定模板构成瓶盖顶部花纹、文字部分，成型时有料流的冲刷，但没有脱模时塑件的摩擦，因此采用55钢调质(定模板材质可和模架厂协商)。

螺纹型芯因为是采用强制脱模，磨损比较厉害，采用硬度比较高的模具钢Gr12MoV,淬火后表面硬度为58HRC～62HRC。

3.3 成型零件工作尺寸的计算

3.3.1型腔径向尺寸

L= [(1 + s)L-]= 31.9860

式中 s──塑件平均收缩率s = =0.025;

     L──塑件外径尺寸（取31.5）；

     ──修正系数（取0.58）；

     ──塑件公差值（查塑件公差表，取0.52）；

     ──制造公差，(取/5)。

3.3.2 螺纹型芯径向尺寸

(1) 螺纹型芯大径

d= [(1 + s)d+ ]= 28.85

式中 d──塑件内螺纹大径基本尺寸（取28）；

     ──塑件内螺纹中径公差（取制造公差的5倍）;

      ──中径制造公差，根据参考文献[1]中的表9.4-10（取0.03）。

(2) 螺纹型芯小径

d= [(1 + s)d+ ]= 27.415

式中d──塑件内螺纹小径基本尺寸（取26.6）。

(3) 螺距工作尺寸

T= t(1 + s)   = 4.61  0.015

式中t──塑件内螺纹螺距（取4.5）。

3.3.3 型腔深度尺寸

H= [(1 + s)h - ]= 18.72

式中 h──塑件高度最大尺寸（取18.5）；

──修正系数（取0.56）；

──塑件公差值，查塑件公差表（取0.44）。

3.3.4型芯高度尺寸

h=  [(1 + s)H + ]= 17.657

式中H──塑件高度最小尺寸（取17）；

──修正系数（取0.58）；

──塑件公差值，查塑件公差表（取0.40）。

注：瓶盖螺纹是一个非标准型螺纹，螺距4.5，牙型高度比较小，在螺纹结构设计上，适合于强制脱模，所以螺纹中径和标准相差很大，就不做计算了，瓶盖在使用中满足要求。

3.4 成型零件强度及支撑板厚度计算

3.4.1 型腔侧壁厚度（按组合式圆筒形凹模计算）

S = r= 15.75（）= 18.24mm

式中 p──型腔压力（取30MPa）;

     E──材料弹性模量（取2.110MPa）;

    ──根据注射塑料品种，模具刚度计算许用变形量。

 = 25 = 250.6232 = 15.58µm0.016mm

式中 = 0.35W + 0.001W = 0.35  15.75 + 0.00115.75 = 0.6232µm;

     W──型腔半径。

型腔侧壁是采用嵌件，嵌件单边厚选7mm,两型腔之间受力是大小相等、方向相反的，在和模状态下不会产生变形，因此两型腔之间壁厚只要满足结构设计的条件就可以了。型腔与模板周边的距离由模板外形尺寸来确定，因模板平面尺寸比型腔布置的尺寸要大得多（（200-115）/2 = 42.5 > 18.24）,所以完全满足强度和刚度的要求。

3.4.2 支撑板厚度

支撑板厚度和所选模架两垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架应选在200250这个大类范围之内，垫块之间的跨度大约为140mm,根据型腔布置及型芯对支撑板的压力，就可计算得到支撑板的厚度，即

T = 0.54L（）= 0.54  140（）= 35.5mm

式中──支撑板刚度计算许用变形量，= 25 = 251.08 = 27µm = 0.027mm,

 = 0.35  W + 0.001  W = 0.35 140 + 0.001  140 = 1.08µm；

 L──两垫块之间的距离（约为140）；

 W──影响模具变形的最大尺寸，若圆筒形是r或h,若矩形是L；

 L──支撑板长度，取250mm;

、──8个型芯投影到支撑板上的面积。

单件型芯所受压力的面积为

A = d = 0.785  28 = 615.44mm

8个型芯的面积为

   = 8 A = 4923.52 mm

此支撑板厚度计算尺寸为35.5，对于小型模具还可以减小一点，可利用两根推板导柱来对支撑板进行支撑，这样支撑板厚度可近似为

 = 〔〕 = () 35.5 = 14mm

因此，支撑板厚度可取得稍薄一点，取标准厚度32 。

4 模架的确定

根据型腔的布局可看出，型腔嵌件分布尺寸为115  195，有根据型腔侧壁最小厚度为18.24，再考虑到导柱、导套及连接螺钉布置应占的位置和采用推件板推出等各方面问题，确定选用模架序号为5号（200  L = 200  250），模架结构为A4的形式，如图10所示。

图10 标准模架

各模板尺寸的确定。

1.A板尺寸

A板是定模型腔板，塑件高度18.5，在模板上还要开设冷却水道，冷却水道离型腔应有一定的距离，因此A板厚度取40mm。

2.B板尺寸

B板是凸模（型芯）固定板，凸模的成型部分直径为28，因此B板厚度取32mm。

3.C板块尺寸

垫块 = 推出行程 + 推板厚度 + 推杆固定板厚度 + （5～10）= 18.5 + 20 + 15 +（5～10）=58.5～63.5 根据计算，垫块厚度C取63。

上述尺寸确定之后，就可以确定模架序号为5号，模面为200  250，模架结构形式为A4的标准模架。

从选定模架可知，模架外形尺寸：宽 长高 = 200  250 237。

模具平面尺寸200  250 < 280 250（拉杆间距），合格；模具高度237,100 < 237 < 300合格；模具开模所需行程 = 17.6（型芯高度）+ 18.5（塑件高度）+（5～10）= （41.1～46.1）< 200（注射机开模行程），合格；其他各参数在前面校核均合格，所以本模具所选注射机完全满足使用要求。

5 排气槽的设计

瓶盖成型型腔比较小，约为3.1cm,注射时间约为1s,采用的是潜伏浇口向型腔顶部倾斜，塑料熔体先充满型腔顶部，然后充满周边下部，这样型腔顶部不会造成憋气现象，气体会沿着分型面和型芯与推件之间的轴向间隙向外排出。如果对于中大型塑件一定要通过计算，开设一定量的排气槽，方可保证产品质量。

6 脱模推出机构的设计

1-型芯2-推件板

图11 推件板与凸模锥面的配合形式

推件板推出过程中，为了减小推件板与型芯的摩擦，采用如图11所示结构，推件板与型芯间留0.2mm～0.25mm的间隙，本设计中取0.2mm,并用锥面配合，以防止推件板因偏小而板溢料。

7 温度调节系统的设计

冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单的计算，在单位时间内塑料熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量，模具温度设为40℃。

7.1 冷却水的体积流量

 =  =  = 0.00522m/min = 5.2  10 m/min

式中 W──单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料质量（kg/min）,按每分钟注射2次，即28.188cm0.91(g/cm)2次/min = 51.3g/min = 0.0513 g/min;

 Q──单位质量的塑件在凝固时所放出的热量，PE为6.4  10kJ/kg;

──冷却水的密度（1000kg/m）;

C──冷却水的比热容（4.187kJ/(kg·℃)）;

──冷却水出口温度（26.5℃）；

 ──冷却水入口温度（25℃）。

7.2 冷却管道直径

为使冷却水处于湍流状态，查资料取d = 8mm。

7.3 冷却水在管道内的流速

由式              

大于最低流速1.66m/s,达到湍流状态，所选管道直径合理。

7.4 冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数

查参考文献[1]中的表9.8-5取= 7.22（水温为30℃时），因此

·h·℃)

7.5 冷却管道的总传热面积

7.6 模具上应开设的冷却水孔数

从计算结果看，因塑件小，单位时间注射量小，所需冷却水道也比较小，但一定水道对模具来说是不可取的（冷却不均匀）。

根据注塑厂的生产经验，在强制脱模的情况下，型芯必须冷却，型芯纵向分两排布置，若是采用串联水道，势必造成型芯温度较大，因此两排型芯应分别采用两条进水道，在注射工艺过程中，根据具体情况确定采用并联水道还是串联水道。在定模部分的流道凝料也应得到冷却，可开设一条往返水道，模外胶管串联，水道流量大小可根据注射时具体工艺情况进行调整，水孔开设见装配图。

8 结论

根据自身利用Pro/E软件绘制出来的瓶盖造型图及成型部分镶快分模图，本设计利用AutoCAD完成瓶盖塑件注塑模具设计的模具二维装配图和零件图的绘制。

通过分析老师所给的瓶盖塑件注塑模具图，并结合大量的理论知识，理解该模具设计的特点。

同时，通过这次系统的注射模的设计，我更进一步的了解了注射模的结构及各工作零部件的设计原则和设计要点，了解了注射模具设计的一把程序。                                                

进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统、型腔的分布，导向推出机构等后续工作。通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用目的、外观及装配要求，以便从塑料品种的流动性、收缩率，透明性和制品的机械强度、尺寸公差、表面粗糙度、嵌件形式等各方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性。模具的结构设计要求经济合理，认真掌握各种注射模具的设计的普通的规律，可以缩短模具设计周期，提高模具设计的水品。                                                                                                                                                                                                                                                        

参考文献

[1] 王鹏驹，张杰. 塑料模具设计师手册. 1版. 北京：机械工业出版社，2008.

[2] 齐未东. 简明塑料模具设计手册. 1版. 北京：北京理工大学出版社，2008.

[3] 叶久新，王群. 塑料成型工艺及模具设计. 1版. 北京：机械工业出版社，2008.

[4] 屈华昌. 塑料成型工艺与模具设计. 1版. 北京：机械工业出版社，2010.

致谢

几个月的设计已近尾声了，一个合格毕业生要对待不仅仅在课题上重要性，还要知识的渴求，约为这是一种责任。

自己的成就与学院领导对我们的教育与培养是分不开的，因为一个好的心态是成功的开始。

在这最后一次考验中我要以自己最大努力做好这次毕业论文和答辩，完成半年中最好的检验也是学院赋予我们最后一个使命，给大学画上一个完美的句号。

经过这次论文，宾馆在设计上、分析问题的能力、合作精神、严谨的工作作风等，使我这次对专业知识一个开拓性的认识。

其次，我还要特别感谢蔡老师对我的支持与悉心指导，在设计期间蔡老师帮助我理清设计思路，指导方法，提出有效的改进方案。指导渊博的知识、严谨的教风、诲人不倦的态度和学术上精益求精的精神使我受益终生。同时我再次感谢机械系所有老师对我的指点与教导，感谢各位老师在学习期间对我严格要求。同时也要感谢身边同学的热心帮助，我也不会让他们失望的，我想用自己能力去创造成功与未来。

最后，我要感谢我的父母，感谢他们一直对我的关心与支持，我会用自己成功回报他们，相信自己未来是美好的，将会越飞越高！