支护桩技术交底

一、准备工作：

提前熟悉图纸设计要求，做好定位放线工作。根据图纸要求对钢筋笼进行提前制作，并经施工单位质检员及监理单位验收后方可下笼。

2、施工工艺（灌注桩）：

放桩位线--钻机就位——对准桩位——调整垂直度--钻孔至设计深度——中心压灌砼同时提钻——吊入钢筋笼——钢筋笼插入混凝土内——振捣成桩

3、施工工艺要求：

（1）放线定位

根据甲方所提供的控制轴线，按设计尺寸，放出定位桩，并用混凝土进行浇筑，以保证定位桩不被破坏或产生偏差。

施工前将桩点用钢尺量距布于实地，在桩位点上打入30cm长的木桩或用30cm长钢管打入注满白灰定点，保证定位偏差≯10mm。

（2）钻机就位

钻机就位要平整牢稳，调整钻杆垂直度，保持钻机始终垂直，不晃动，防止产生扩径、斜孔等情况，并随时做好成孔记录表。

桩孔倾斜控制：以操作台上水平尺和主塔铅坠及指针控制。

（3）钻进

①桩位验收后，钻机就位并调整机身，应用钻机塔身的前后垂直标杆检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，以保证桩身垂直度偏差不得大于允许偏差。

②开钻前，先将混凝土泵的料斗及管线用清水湿润（润滑管线，防止堵管），然后搅拌一定的水泥砂浆进行泵送，并将所有砂浆泵出管外。

③信号工与钻机操作员配合使钻机对准桩位，并依摆针调整钻机水平及钻具垂直度。封住钻头阀门，使钻杆向下移动至钻头触及地面时，开动钻机旋动钻头，一般应先慢后快，在成孔过程中如发现钻杆摇晃或难钻时，应停机或放慢进尺，遇到障碍物停止钻进，分析原因，禁止强行钻进。

④根据设计桩长，确定钻孔深度并在钻机塔身相应位置作醒目标注，作为施工时控制桩长的依据，当动力头底面到达标志时，桩长即满足设计要求。

⑤依场地情况确定施打顺序、钻机行走路线（避免钻机碾压成桩）：如场地，个别桩无法避免，须垫设方木，钻机方可行走。

⑥采取有效措施防止漏打漏灌，既：每施工完一根桩，在做完纪录的同时在图纸上进行标注。

（4）泵送混凝土

钻头到达设计标高后，钻杆停止钻进，开始泵送混凝土，泵送量达到钻杆芯一定高度后，方可提钻（禁止先提钻在泵料）。一边泵送混凝土一边提钻，提钻速率控制必须与泵送量相匹配，保证钻头始终埋在桩身混凝土液面以下1.0～2.0m，以避免进水，夹泥等质量缺陷的发生。成桩过程宜连续进行（应避免后台上料慢造成的供料不足、停机待料现象），直至桩体混凝土高出桩顶设计标高不小于50cm。

若施工中因其他原因不能连续灌注混凝土，须根据勘察报告和施工已掌握的场地土质情况，避开饱和砂土、粉土层，不宜在这些土层内暂停泵送混凝土，避免地下水侵入桩体。成桩过程中必须保证排气阀正常工作，防止成桩过程中发生堵管。施工时要始终保持混凝土泵料斗内的混凝土液面在料斗底面以上一定高度，以免泵送时吸入空气，造成堵管。

投料量的控制，以设计桩顶标高加50cm保护桩长为准，即确保设计桩顶标高无浮浆。

（5）混凝土的制备

泵送混凝土采用细石混凝土，混凝土的粗骨料最大粒径不大于20㎜，混凝土的塌落度为200㎜～240㎜。

由混凝土供应方提供下列资料：

①配合比通知单；

②预拌混凝土运输单；

③预拌混凝土出厂合格证；

混凝土到达施工现场后，应进行塌落度的检查，实测混凝土塌落度与要求混凝土塌落度之间的允许偏差为±20mm。

压灌混凝土施工期间，每台班制作混凝土试块一组，其规格为100×100×100mm，标准养护，并送检28天强度。

施工完毕，清洗泵送设备。

（6）提钻

当钻杆内混凝土存一定高度时，提升钻杆，边提钻，边泵送混凝土，拔管速度由泵送量控制，注意泵送速度与提钻速度的匹配，提钻过程中保证钻头埋在孔内混凝土中1.0～2.0m。

（7）钢筋笼加工

①进场钢筋有出厂合格证等质量证明文件，专业分部试验人员现场取样进行复试，并按照国家有关规定约请监理工程师进行有见证取样复试。

②平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，下部用方木垫高，防止污染和锈蚀。

③钢筋笼加工时，钢筋在同一节内接头采用焊接，接头错开35d(d为钢筋直径)。同一断面接头数量不大于钢筋截面面积的50％。螺旋筋与主筋采用绑扎（满绑），加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊，焊缝长10d。

④.根据设计情况，钢筋笼采取一次成型，根据规范要求进行自检、隐检和交接检，内容包括钢筋外观、品种、型号、规格，焊缝的长度、宽度、厚度、有无咬肉、表面平整等，钢筋笼的主筋间距（±10mm）、加劲筋间距（±20mm）、钢筋笼直径（±10mm）和长度（±100mm）等，并作好记录。结合钢筋连接取样试验和钢筋原材复试结果，有关内容监理建筑工程师检验，合格后方可吊装。

⑤.钢筋笼主筋保护层厚度50mm，采用Ф6钢筋作为导向钢筋保护层，沿钢筋笼周围水平均布3个，纵向间距4m，导向钢筋保护层点焊在主筋上。

⑥检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放。

（8）下笼

钢筋笼下部加工牵引点，钢筋笼底部70～80㎝范围内收口，焊接固定一根80㎝长度的导向钢筋，牵引点应牢固，保证钢管充分着力，起吊过程保证钢筋笼不弯曲，将钢筋笼徐徐插入孔内，前期靠自重下沉，后期启动振动锤，靠振动力将钢筋笼振入孔内，以水准仪抄平控制笼顶标高，其后拔除振动锤和钢管。

（9）成桩

    提钻直到孔口位置，应保证有效桩长桩顶上有50cm混凝土保护，以保证剔除掉桩头后桩身混凝土质量。

关键工序的控制

    ① 施工过程中保证成孔过程中的垂直度。

 ②施工混凝土采用坍落度20-24cm的细石混凝土。

   ③钢筋笼在运输、吊放过程中严禁高起高落，以放弯曲变形。

 ④钢笼入孔时，应对准孔位徐徐轻放，保证其垂直度。

 保证混凝土供应的连续性，在混凝土初凝前施工完成。

四、高压旋喷桩施工工艺（高压旋喷桩）：

钻机定位→制备水泥浆→钻孔→插管→提升喷浆管、搅拌→桩头部分处理→清洗→移位→补浆

五、施工工艺要求：

（1）钻机定位：移动旋喷桩机到指定桩位，将钻头对准孔位中心，同时整平钻机，放置平稳、水平，钻杆的垂直度偏差不大于1%～1.5%。就位后，首先进行低压（0.5MPa）射水试验，用以检查喷嘴是否畅通，压力是否正常。

（2）制备水泥浆：桩机移位时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆。首先将水加入桶中，再将水泥和外掺剂倒入，开动搅拌机搅拌10～20分钟，而后拧开搅拌桶底部阀门，放入第一道筛网（孔径为0.8mm），过滤后流入浆液池，然后通过泥浆泵抽进第二道过滤网（孔径为0.8mm），第二次过滤后流入浆液桶中，待压浆时备用。

（3）钻孔（单重管法）：当采用地质钻机钻孔时，钻头在预定桩位钻孔至设计标高（预钻孔孔径为15cm）。

（4）插管（单重管法）：当采用旋喷注浆管进行钻孔作业时，钻孔和插管二道工序可合而为一，当第一阶段贯入土中时，可借助喷射管本身的喷射或振动贯入。其过程为：启动钻机，同时开启高压泥浆泵低压输送水泥浆液，使钻杆沿导向架振动、射流成孔下沉；直到桩底设计标高，观察工作电流不应大于额定值。三重管法钻机钻孔后，拔出钻杆，再插入旋喷管。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可用较小压力（0.5～1.0MPa）边下管边射水。

（5）提升喷浆管、搅拌：喷浆管下沉到达设计深度后，停止钻进，旋转不停，高压泥浆泵压力增到施工设计值（20～40MPa），坐底喷浆30s后，边喷浆，边旋转，同时严格按照设计和试桩确定的提升速度提升钻杆。若为二重管法或三重管法施工，在达到设计深度后，接通高压水管、空压管，开动高压清水泵、泥浆泵、空压机和钻机进行旋转，并用仪表控制压力、流量和风量，分别达到预定数值时开始提升，继续旋喷和提升，直至达到预期的加固高度后停止。

（6）桩头部分处理：当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1.0m开始，慢速提升旋喷，旋喷数秒，再向上慢速提升0.5m，直至桩顶停浆面。

（7）若遇砾石地层，为保证桩径，可重复喷浆、搅拌：按上述4～6步骤重复喷浆、搅拌，直至喷浆管提升至停浆面，关闭高压泥浆泵（清水泵、空压机），停止水泥浆（水、风）的输送，将旋喷浆管旋转提升出地面，关闭钻机。

（8）清洗：向浆液罐中注入适量清水，开启高压泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净。并将粘附在喷浆管头上的土清洗干净。

（9）移位：移动桩机进行下一根桩的施工。

（10）补浆：喷射注浆作业完成后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，要及时用水灰比为1.0的水泥浆补灌。

冠梁及连梁施工

①、开挖工作面

采用人工开挖的方法，开挖至梁底标高，清理桩头杂物，调直桩头钢筋。

②、模板施工

冠梁模板采用组合小钢模，φ48钢管做围檩和支撑，模板之间用“U”形卡夹牢，间距300；外侧采用120厚砖胎模，同时测定顶标高。

③、钢筋施工

a、钢筋上排筋用Ｌ40×4角铁做支架。承台钢筋先在基础垫层面上弹线后绑扎底排筋，然后焊接角铁支架，再绑扎上排筋，经轴线投测后用红漆做轴线及柱子标记。

b、一构件的受力钢筋接头的位置应相互错开，当受力钢筋采用焊接接头时， 从任一焊接接头中心到长度为钢筋直径45倍的区段范围内。

④、冠梁砼浇筑

冠梁采用C30商品砼一次性浇筑完成，同时插入振捣器振捣，初步凝固后表面抹平。

⑤、拆模

砼浇筑完毕，待砼达到2.5MPa以上后方可拆模，及时浇水养护。冬季施工应采取防冻措施。

4、质量控制要点

1、旋喷桩施工质量标准表

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