隧道初期支护技术交底_secret

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二、超前小钢管

1、施工方法：

小钢管采用Φ42×3.5mm热轧无缝钢管制成，每根长3.5m，为了保证爆破不影响围岩强度，采用ZW-Ⅱ型早强药卷做填充粘结料，增强钢管的抗拉和抗剪能力。超前小钢管沿开挖轮廓线布置，其外插角为8°～12°，环向间距40cm，纵向间距2m，单侧主洞上半断面每环34根，中导洞15根，单侧侧导洞14根。

先用YT-28风钻开孔，开孔直径为50mm，并用吹管将砂石吹出，然后用带冲击的YT-28风钻将小钢管顶入孔中，或直接用锤击插入钢管。每打完一排钢管后，开始进行初期支护，超前小钢管保持不小于1.0m的搭接长度，其尾部焊接于钢拱架上，连接成整体。

2、质量验收标准：

1）超前小钢管所用钢管的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

2）超前小钢管与支撑结构的连接及纵向搭接长度应符合设计要求。

3）超前小钢管施工允许偏差和检验方法应符合下表规定：

超前小钢管施工允许偏差（mm）和检验方法

1、施工方法：

钢架在现场工作台上加工，采用冷弯根据不同断面的轮廓放样弯曲成型，加工焊接而成。钢架加工好后组织试拼，检查钢架的轮廓尺寸是否合格。严格控制节点板的钻孔尺寸。钢架加工误差沿隧道周边轮廓不大于3cm，平面翘曲小于±2cm。接头连接同类可互换。结构试验时，在工作台上将钢架拼装成环，外侧使用油顶、仪表，按设计荷载进行加压，使用钢筋应力计及收敛仪器，检测钢架内力和变形情况。

钢架各单元明确标注类型及单元号，分类堆放在干燥处。

钢架在初喷后安装，钢拱架与岩面之间尽量接近，预留2-3cm保护层，在安装过程中当钢架和围岩有较大空隙时，设垫块。定位锚杆一端与钢架点焊在一起，另一端打入围岩中。钢拱架之间用纵向连接筋连接。拱脚放在特制的基础或原状土上。拱架垂直于隧道中线，上下左右偏差小于±5cm,倾斜度小于±2°。拱脚标高不准时严禁用土回填，应设置钢垫板调整，使拱脚线位于设计标高以上。钢拱架在开挖后尽快安装完成。

2、质量验收标准：

1）钢架所使用的原材料进场检验必须符合有关规定及设计要求，所用钢材应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

2）钢架的弯制及钢架的结构尺寸应符合设计要求。

3）钢架安装的位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求，钢架安装不得侵入二次衬砌断面，脚底不得有虚碴。

4）沿钢架外缘每隔2m用混凝土预制块与围岩顶紧，钢架与围岩间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。钢架的落底接长和钢架间的连接应符合设计要求。钢架立柱埋入底板深度应符合设计要求，并不得置于浮碴上。

5）钢架安装允许偏差应符合下列要求：

        钢架间距允许偏差为±100mm；

        钢架横向允许偏差为±50mm；

        高程偏差允许偏差为±50mm；

       垂直度偏差允许偏差为±2°；

   钢架保护层厚度允许偏差为－5mm。

6）检验数量：每榀钢架检查一次。

检验方法：尺量、观察、测量、查对施工记录。

四、钢筋网

1、施工方法：

钢筋网在监理工程师对锚杆检验合格后按设计安装，与锚杆连接采用焊接。钢筋网与锚杆连接牢固，尽可能多点连接。根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设。钢筋网网眼20×20cm，幅面可根据现场施工进行调整。钢筋网与岩面的间隙不小于3-5cm，钢筋网保护层不小于3cm，有水部位不于4cm。钢筋网搭接长度不小于200mm。

2、质量验收标准：

1）钢筋网所使用的钢筋原材料进场检验必须符合有关规定及设计要求，所用钢筋应冷拉调直后使用，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

2）钢筋网制作应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。

3）钢筋网应与隧道断面形状相适应并与锚杆或其它固定装置联结牢固，钢筋网应在喷射一层混凝土后铺挂，钢筋网搭接长度应为1～2个网孔，允许偏差为±50mm。

4）检验数量：每批检验一次。

检验方法：尺量、观察、查施工记录。

五、中空锚杆

1、施工方法：

锚杆间距长度严格按设计要求执行。安装前整直、除油、除锈。

中空注浆锚杆杆体为中空厚壁全螺纹杆体，外径25mm，内径15mm，同时作为锚杆，齿峰凹槽进一步提高锚固力。钻进采用YT-28风钻，钻孔直径40mm，一次成孔，达设计深度后清孔。插入锚杆时，如遇堵塞，敲击锚杆尾端；接长使用联结套。锚杆插入到设计深度后，安装垫板、螺母，锚固端头后，施加部分预应力，紧固垫板螺母。

注浆浆液配比为1∶1水泥浆，水灰比0.38～0.45。在施工中，根据地质情况现场试验调整参数。用压浆泵一次连续完成压浆作业并确保灌注饱满。注浆时在锚杆上安装止浆垫圈封堵孔口，工作面上的裂纹用塑胶泥封堵塞。管端外露20cm，以便安装注浆管。采用定量注浆，控制进浆速度，一般每根导管控制在30升/分钟以内，即每孔注入0.30m3浆，液注浆结束后锚杆及时安装托板。

注浆最高压力严格控制在1.0MPa以内，以防压裂工作面。每根导管内注浆量由计算确定，若压力上升，流量减少，虽然注浆量未达到计算值，但孔口压力已达到1.0MPa也结束注浆。

注浆结束后及时清洗泵、阀门和管路，保证机具完好，管路畅通。

2、质量验收标准：

1）锚杆所使用的钢筋原材料进场检验必须符合有关规定及设计要求，所用钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

2）锚杆类型应根据地质条件、使用要求及锚固特点进行选择并符合设计要求，安装数量必须符合设计要求。

3）中空锚杆必须设置垫板，垫板应与基面密贴，采用的水泥浆配合比应符合设计要求，锚杆孔内灌注水泥浆应饱满密实。

4）锚杆孔应保持直线，一般情况下应保持与隧道衬砌法线方向垂直。

5）锚杆安装允许偏差应符合下列规定：

锚杆孔距允许偏差为±150mm；

锚杆孔深允许偏差为±50mm；

6）检验数量：按5％的比例随机抽样检查；

  检验方法：现场尺量。

六、砂浆锚杆

1、施工方法：

锚杆采用20MnSiφ22mm螺纹钢筋。施工前先检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符。根据锚杆类型、规格及围岩情况准备钻孔机具。

钻孔采用风钻，孔眼间距、深度和布置符合设计参数的要求，其方向垂直于岩层层面。

锚固材料采用早强型锚固卷。锚固卷浸水前上端扎3～5个小孔（孔径1mm）。浸水后通过滤纸进入锚固卷中的水占据锚固卷中的微小空间，原微小空间的空气被挤排出，直到小孔不冒泡即浸水结束。这时水灰比约为0.34～0.35，是最理想范围，可马上取出安装使用，浸水时间约为1～1.5分钟，浸水过少，水泥水化不完全，影响锚固力。浸水过多、水泥浆易流动，充实不足也影响锚固力。

将打好的眼孔用高压风吹净，将浸好水的几个锚固卷装入眼内，用木棍送至眼底，将锚杆插入，其位置尽量居中，尾部外露长度为5～15cm。

锚杆的锚头制成Y字型，锚端头最大宽度与锚固剂直径相等，用风动搅拌机（或电钻改装）带动锚杆快速旋转，边旋转边徐徐推进，锚头在旋转与推进中强烈搅拌浸水后的锚固卷，使锚固剂获得良好的和易性，锚固剂如沿孔壁下滑，孔口用纸堵塞，施工以“快”为要点。

为了检验锚杆安装质量，对锚杆进行抗拔检验，安装拉力计时，其作用线与锚杆同心，并固定牢靠。加载匀速、缓慢，拉拔至设计吨位即停止，不做破坏试验。

2、质量验收标准：

1）锚杆所使用的钢筋原材料进场检验必须符合有关规定及设计要求，所用钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

2）锚杆类型应根据地质条件、使用要求及锚固特点进行选择并符合设计要求，安装数量必须符合设计要求。

3）砂浆锚杆必须设置垫板，垫板应与基面密贴。

4）锚杆孔应保持直线，一般情况下应保持与隧道衬砌法线方向垂直。

5）锚杆安装允许偏差应符合下列规定：

锚杆孔距允许偏差为±150mm；

锚杆孔深允许偏差为±50mm；

6）检验数量：按5％的比例随机抽样检查；

  检验方法：现场尺量。

七、喷射混凝土

1、喷射砼采用湿喷法。

2、原材料选定：

水泥-普通硅酸盐P.O32.5号水泥；砂用中粗砂；碎石最大粒径不大于16mm；水用清洁的饮用水；速凝剂选用符合质量要求，并对人体危害小的外加剂。掺外加剂前，做与水泥的可相溶性试验及水泥净浆速凝效果试验，初凝不应大于5分钟，终凝不大于10分钟。掺外加剂后的喷射砼性能必须满足设计要求。

3、喷射前准备工作：

检查受喷面尺寸，保证开挖面符合设计要求。拆除障碍物，清除受喷面松动岩石及浮渣，用高压水冲洗受喷面。铺设钢筋网时先清除污锈。钢筋网与锚杆联结牢固，接头稳定。埋设控制砼厚度的标志，用在石缝处打铁钉或用快硬水泥安设钢筋头，并记录其外露长度，以便控制喷层厚度。作业区有良好的通风和足够的照明装置。喷射作业前，对机械设备、风、水管路和电线路等进行全面检查和试运转。作业区段地面上铺设薄铁板收集回弹物。

4、喷射作业：

喷射时，先喷两侧，由下而上，后喷拱顶，以螺旋状沿横向一圈压半圈往复移动，螺旋半径约为20-30cm，依次喷射。喷头与受喷面保持0.6～1.0m的垂直距离。喷射时控制好砼表面平整。复喷在前一层砼终凝后进行。喷射时就分段长度不超过6米，分块大小为2*2m。一次喷射不能太厚或太薄，根据喷射砼层与受喷面之间的粘结力和受喷部位等有关，并且根据喷射效率、回弹损失率等确定。一次喷射厚度拱部为5-6cm，墙部为7-10cm。分层喷射的间隔时间不能太短，一般要求在初喷砼终凝以后再进行复喷。当复喷时间较长时，复喷前必须将初喷砼表面清洗干净。复喷时将凹陷处进一步找平。减少粉尘和回弹量的措施：严格控制喷射机的工作风压，合理选择配合比，掌握好喷头处的用水量，提高喷射作业施作熟练水平和喷射施工技术。喷射作业开始时，先送风、后开机，再给料，结束时先停料，再停风。喷射机供料连续均匀，机器正常运转时，料斗内保持足够的存料，喷射机工作风压满足喷头处的压力。喷射作业完毕或因故中断喷射时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。

5、砼养护：

喷射砼终凝1-2h后，洒水养护，养护日期不少于7天，洒水次数以能保持砼充分湿润为宜。

6、质量验收标准：

1）喷射混凝土所用的水泥、粗骨料、外加剂、纤维等原材料必须符合有关设计和规范规定，按规定的配合比进行施工。水泥优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，细骨料细度模数应大于2.5，粗骨料最大粒径不宜大于16mm、含泥量不应大于1％、严禁使用具有潜在碱活性骨料。

2）喷射混凝土的方式宜采用湿喷方式。

3）喷射混凝土前，应检查开挖断面尺寸，清除开挖面的松动岩块及在拱脚与墙脚处的岩屑等杂物，设置控制喷层厚度的标志。对基面有滴水、淌水、集中出水点的情况，应采用凿槽、埋管等方法进行引导疏干。

4）喷射混凝土时应按照施工工艺分段、分片，由上而下依次进行。一次喷射混凝土的最大厚度，拱部不得超过10㎝，边墙不得超过15㎝。分层喷射混凝土时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。喷射作业紧跟开挖作业面时，混凝土终凝到下一循环爆破作业时间不应少于3小时。

5）喷射混凝土表面应平顺，无裂缝及掉渣现象，锚杆头及钢筋无外露。