7施工技术交底记录1

工程第六标段

一、施工机具

直螺纹机、限位挡铁、螺纹环规、力矩扳手及普通扳手等。

二、施工准备

1.参加滚压直螺纹接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合格后方可持证上岗操作。

2.钢筋应先调直再加工，切口端面要与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄形严重的要切去，但不得用气割下料。

三、质量要求

剥肋滚压直螺纹钢筋连接质量应符合行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》及《公路桥涵施工技术规范》相关要求。

四、施工工艺

3.工艺流程：

预接：钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→利用套简连接→接头检验；

现场连接：钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→作标记→质量检验。

4.钢筋丝头加工：

（1）按钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔最小尺寸。

（2）按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。

（3）调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。

5.钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。

6.使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。

7.钢筋端部平头最好使用台式砂轮片切割机进行切割。

8.连接钢筋注意事项：

（1）钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤。

（2）所连钢筋规格必须与连接套规格一致。

（3）连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。

（4）连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头;连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。

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2、检查钢筋连接质量：

（1）检查接头外观质量应无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙。如发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检。

（2）用质检力矩扳手检查接头拧紧程度。

3、直螺纹接头试验：

（1）同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也为一验收批。每一批取3个试件作单向拉伸试验。

（2）当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该验收批定为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检。

复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。

表2-8                         丝头加工尺寸（mm）

规格

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11.钢筋机械必须设置在平整、坚实的场地上，设置机棚和排水沟，防砸、防水浸泡。机械必须接地，操作工必须穿戴防护衣具，以保证操作人员安全。

12.钢筋加工机械要设专人维护维修，定期检查各种机械的零部件，特别是易损部件，出现有磨损的必须更换。现场加工的成品、半成品堆放整齐。

13.钢筋加工机械处必须设置足够的照明，保证操作人员在光线较好的环境下操作。在进行加工材料时，弯曲机、切断机等严禁一次超量上机作业。

14.打磨钢筋的砂轮机在使用前应经安全部门检验合格后，方可投入使用。开机前检查砂轮罩、砂轮片是否完好，旋转方向是否正确。对有裂纹的砂轮严禁使用。

15.操作人员必须站在砂轮片运转切线方向的旁侧。

七、环保措施

16.现场在进行钢筋加工及成型时，要控制各种机械的噪声。将机械安放在平整度较高的平台上，下垫木板。并定期检查各种零部件，如发现零部件有松动、磨损，及时紧固或更换，以降低噪音。浇筑混凝±时不要振动钢筋，降低噪声排放强度。

17.钢筋原材、加工后的产品或半产品堆放时要注意遮盖(用苫布或塑料)，防止因雨水造成钢筋的锈蚀。如果钢筋已生片状老锈，钢筋在使用前必须用铁丝刷或砂盘进行除锈。为了减少除锈时灰尘飞扬，现场要设置苫布遮挡，并及时将锈屑清理起来，统一清运到规定的垃圾集中地。

18.直螺纹套丝的铁屑装入尼龙口袋送废品回收站回收再利用。

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1、施工准备 

　　1.1材料及主要机具：

　　1.1.1钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。 

　　1.1.2主要机具：对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。

　　对焊机主要技术数据

　　常用对焊机主要技术数据 表4-20

焊机型号

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　　2.1焊接参数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。

　　2.2检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫等，一切必须处于安全可靠的状态。

　　2.3试焊、做班前试件：在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

　　2.4.保证焊接接头位置和操作要求：

　　2.4.1焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。

　　2.4.2钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直和或切除。

　　2.4.3钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。

　　2.4.4焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。

　　2.4.5接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。

 　 2.4.6焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

　　2.5质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。

3、质量标准

 　3.1闪光对焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能试验，并应按下列规定抽取试件：

 　3.1.1在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头应作为一批。当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算；累计仍不足300个接头，应按一批计算；

   3.1.2外观检查的接头数量，应从每批中检查10％，且不得少于10个；

 3.1.3力学性能试验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验；

　 3.2闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：

 　3.2.1接头处不得有横向裂纹；

 　3.2.2与电极接触处的钢筋表面，I～Ⅲ级钢筋焊接时不得有明显烧伤。

 　3.2.3接头处的弯折角不得大于40；

   3.2.4接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。

 外观检查结果，当有1个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格接头，切除热影响区后重新焊接。

 4、成品保护

 焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

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 5、应注意的质量问题

 5.1在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照表5.1查找原因，及时消除。

钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施 表5.1

项次

    2.减慢烧化速度

　  2.提高变压器级数

　  3.加快烧化速度

　　2.加快临近顶锻时的烧化速度 

　　3.确保带电顶锻过程

　4.加快顶锻速度

    5.增大顶锻压力

2.避免烧化过程过分强烈

　  3.适当增大顶锻留量及顶锻压力

  　2.加快烧化速度，缩短焊接时间

 3.避免过多带电顶锻

　　2.采取低频预热方法，增加预热程度

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　　2.清除电极内表面的氧化物

　　3.改进电极槽口形状，增大接触面积

 　 4.夹紧钢筋

　  2.修整电极钳口或更换已变形的电极

　　3.切除或矫直钢筋的弯头

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1  施工准备

    1.1  材料及主要机具：

    1.1.1  钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。钢筋应无老锈和油污。

    1.1.2  焊条：焊条的牌号应符合设计规定。如设计无规定时，应符合表4-14的要求，焊条质量应符合以下要求：

                           钢筋电弧焊使用的焊条牌号                 表4-14

项次

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2. 操作工艺

    2.1  工艺流程：

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2.5.9 钢筋搭接焊：

2.5.9.1  钢筋搭接焊：适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋。焊接时，宜采用双面焊，搭接5d。不能进行双面焊时，也可采用单面焊，搭接10d。

    2.5.9.2  搭接接头的焊缝厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。

    2.5.9.3  搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：

    a. 搭接焊时，钢筋应预弯，以保证两钢筋的轴线在一轴线上。

    在现场安装条件下，节点处钢筋进行搭接焊时，如钢筋预弯确有困难，可适当预弯。

    b. 搭接焊时，用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。

    c. 焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。

3 质量标准

    3.1  保证项目：

    3.1.1  钢筋的品种和质量，焊条的牌号、性能及接头中使用的钢板和型钢，均必须符合设计要求和有关标准的规定。

    检验方法：检查出厂证明书和试验报告单。

    3.1.2  钢筋的规格、焊接接头的位置，同一截面内接头的百分比必须符合设计要求和施工规范的规定。

    检验方法：观察或尺量检查。

    3.1.3  弧焊接头的强度检验必须合格。

从成品中每批切取5个接头进行抗拉试验。

在工厂焊接条件下，以300个同类型接头（同钢筋级别、同接头型式）为一批。

    检验方法：检查焊接试件试验报告单。

    3.2  基本项目：操作者应在接头清渣后逐个检查焊件的外观质量，其检查结果应符合下列要求：

    3.2.1  焊接表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。

    3.2.2  接头处不得有裂纹。

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3.2.3  咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小，以及接头尺寸偏差，不得超过表3-1所规定的数值。

                    钢筋电弧接头尺寸偏差及缺陷允许值（mm）         表3-1

项次

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6.3  钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常的，应有化学成分检验报告。

  6.4  钢筋接头拉伸试验报告。

6.5  焊条出厂合格证。

7  职业健康安全

7.1  试电时必须严格注意漏电及引弧起火。

7.2  焊工必须培训持证上岗。

7.3  焊工上岗应带干燥的焊工手套、穿干燥的绝缘鞋。

7.4  在大中雨天严禁施焊。在细雨天时，施焊场地要有可靠的遮蔽防护措施。焊接设备要遮蔽好，电线绝缘良好，焊条保持干燥。

7.5   焊接电缆必须要有完整的绝缘。

7.6   高温天气施焊现场要部署好防暑措施。

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钢筋笼制作技术要求：

1、钢筋的存放

   钢筋必须按照不同的钢种、等级、牌号、规格分批堆存，不得混杂，并且设立识别标志。钢筋在存放过程中，应避免锈蚀和污染，钢筋漏天堆置时，应垫高并加覆盖。

2、钢筋笼制作前质量检验

   钢筋进场后，应做拉伸（抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。钢筋在加工之前，表面必须洁净、无油渍、漆污、水泥浆、铁锈等。钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋必须调直。用冷拉法矫直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不大于2％。

3、钢筋笼的制作

   ①钢筋焊接前，必须首先做钢筋搭接头的搭接焊试验，合格后方可正式施焊，焊工必须持上岗施工。

   ②设置钢筋笼加工制作的工作平台，加工场地和制作平台必须平整。制作一圆形的加强筋作业盘，统一制作钢筋笼的加强箍筋，保证钢筋笼圆形一致。

   主筋焊接及节与节之间焊接均采用单面焊，28钢筋采用套筒连接。焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。在1米长度范围内主筋搭接数量不大于50％。要求焊接饱满，无夹渣，焊缝长度、宽度、厚度满足规范要求。

   ④在操作平台上加工钢筋，主筋上画出螺旋筋的位置，以确保施工时的准确性，在钢筋作业平台将要搭接焊的钢筋端部预先折向一侧，保证焊接的钢筋轴线一致。螺旋筋必须与主筋紧贴，不得悬空，并与主筋采用50％梅花点焊连接。

   ⑤钢筋骨架的保护层按设计要求采用钢筋，与钢筋笼点焊联接，每2m设一道，每道4个。

   ⑥加工成型的钢筋笼分别摆放，分别挂编号标示，下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔，以防钢筋笼滚落及变形。

4、钢筋笼的运输

   用平板车水平运输钢筋笼，并把钢筋笼固定牢固。吊车垂直运输。钢筋笼运输中不得使骨架变形。运送钢筋笼的炮车用拖拉机牵引，在炮车行走中，始终固定二个人手执红旗在炮车前后进行防护，以保证交通安全。在大雾等交通条件差的情况下，严禁钢筋笼运输。

5、钢筋笼的吊放

吊放之前再次检查钢筋笼的制作是否符合设计和施工规范要求。在施工现场顺便道侧设钢筋笼临时存放点，用20*20方木间距2米进行支垫，并保证所有方木顶面处于一个水平面上，待炮车到达存放点时用吊车使用和起吊时同样的方法调放到方木上面。如果成孔已检查合格则可以直接起吊下放入孔。

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用20吨吊车从炮车或方木上将钢筋笼水平起吊，起吊时用吊车大勾分两点固定钢筋笼顶端，小勾一点吊装钢筋笼1/2至1/3中间部位。对于长骨架，起吊前在骨架内部临时帮扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提起中间吊点，使骨架稍提起，再与端点同时起吊，待骨架离开地面后，中间点停吊，继续提升端吊点。随着端吊点不断上升，慢慢放松中间吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。放松中间吊点的钢丝绳，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。然后移动到孔口，用十字护桩进行对中后然后下放钢筋笼，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后由下而上逐个解去帮扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑用两根方钢棒，方钢棒应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一直线上进行焊接，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。不得出现强行插入和碰撞孔壁。钢筋笼上下二节焊接时必须在同一竖直面上，接头位置在一米范围不得超过50%，孔口搭接采用单面搭接焊，焊长10D。

 6、钢筋笼定位

    骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的方钢棒，在护筒两侧放两根平行的枕木，并将整个定位骨架支托于枕木上。

                  钢筋笼制作允许偏差表                     1

序号

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7、钢筋笼制作允许偏差见下表

 8、钢筋笼吊装安全措施

在吊装过程中，必须加强安全管理，以防止因指挥、司机操作、吊点的选择不当而造成的危机钢筋笼或人身事故。起吊前应检查钢丝绳是否符合规定标准、挂钩是否有裂纹、保险是否有效可靠、吊车是否稳固。起吊时用口哨示警，令吊装区域人员撤离。吊车不得斜拉、斜吊。在地基松散处，可使用枕木或钢板支垫，任何一方没有支垫牢固，不得吊装。起吊时围挡外必须有专人防护，同时注意路上行人及架空线路安全。成孔后吊笼前孔口要安装防护栏杆以作警示。当风力超过6级时严禁起吊。

工程第六标段

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1、施工方法

钻孔灌注桩采用旋挖钻为主、回旋钻机辅助成孔，根据不同孔径分别采用不同直径的钻头。利用导管法灌注水下混凝土。为防止坍孔，施工中严格控制井口护筒埋设、泥浆比重和孔内水头，清孔后迅速灌注水下混凝土。

本标段共配备3台冲击钻机、2台回旋钻机完成全标段的钻孔工作。

2、施工工艺

⑴ 施工准备

① 场地平整：场地平坦时，清除现场杂物，分层回填雨水管去除后留下的坑洞。

② 桩位测量：在平整好的场地上测定桩位，用方木桩准确标识各桩的中心位置及高程。

③ 埋设护筒：护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制。护筒内径大于钻头直径20cm，护筒长度视地质情况而定（一般为2-6m）。安装时护筒顶应高出水位2m（使护筒内水头产生20kPa以上静水压力）。

④ 钻孔泥浆：在开钻前，应选择和备足良好的造浆粘土或膨润土制备浆液。钻孔中泥浆比重一般地层1.1-1.3 ,松散地层1.4-1.6。泥浆粘度一般地层16-20s、卵石层为25-35s。

⑵ 钻孔

1钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修。

2钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进速度、钻进压力及适当的泥浆比重。

③开钻时，应将钻头提高距孔底20-30cm将真空泵加足清水，启动真空泵把水引到泥石泵后，启动泥石泵把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环，启动钻机慢速钻进。当一节钻杆钻完时，停止转盘，并使反循环延续工作至孔底沉渣基本排净（约1-3min）,然后关闭泥石泵接长钻杆，经检查一切正常后继续钻进。在粘土中钻进时，用一档转速，自由进尺。在砂砾层中钻进时，采用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。

④ 钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。

⑤ 经常检查泥浆的各项指标。

⑥ 开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。检查外孔直径和竖直度。每钻进2m或地层变化处，应捞钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对，如有和设计地质层不符的及时与现场技术员联系，收集渣样，及时向指挥部提交变更申请。

⑦ 当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，确认满足要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行孔清理和灌注水下混凝土的准备工作。并用圆钢筋笼吊入孔内，使圆笼中心与钻孔中心符合，如上下各处无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。

⑧ 及时填写资料，即钻孔桩原始记录，确保每根桩一份资料，及时备案。

⑨ 旋挖钻机清孔和回旋钻机一致。成孔见旋挖钻施工方案。

⑶ 清孔

①采用抽浆法清孔。可在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣10-15分钟，使孔底钻渣清除干净。

② 清孔注意事项：在清孔排碴前必须保持孔内水头，防止坍孔，孔底沉淀物的厚度不得大于10cm，提前作好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土时间。

③ 不得用加大孔深的方法代替清孔，如有类似情况，项目部将严肃处理。

⑷ 钢筋笼的制作和吊装就位

① 钢筋笼采用加劲筋成型法制作，分节制作。

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② 制作：按设计要求每2m设一道加强箍筋圈并在加强箍筋圈标出主筋位置，同时在主筋上标出加强箍筋位置。在一根主筋上焊好全部加强箍筋后，转动骨架逐根焊接，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋按设计绑扎螺旋筋。最后按设计焊好定位钢筋。

③ 吊装、连接：钢筋笼利用汽车吊进行吊装，孔口焊接。为保证骨架起吊骨架不变形，采用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点至上三分点之间。起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，停止第一吊点，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直至骨架同地垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，逐个解下杉木杆的绑点，当骨架下降到第二吊点与孔中接近时，用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，将吊勾移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加强箍筋处，按上述方法设临时支承，此时再吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行连接。连接时采用单面焊，连接牢固后，再按上述方法下全部骨架降至设计标高。

④ 钢筋笼根据标高定位就位后，焊接引笼，确保标高和钢筋笼位置准确，将吊环固定在护筒壁上，以防止灌混凝土时钢筋笼上浮。

⑸ 导管的设立

导管采用Φ300mm 的无缝钢管，丝扣连接。中间管节为2.5m，漏斗下配制长为1m的上端节，导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做过球和水密、承压等试验。导管吊放时，应使位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

⑹ 灌注水下混凝土

① 灌注水下混凝土是钻孔灌注桩的重要工序，在浇注前，应再探测孔底沉淀厚度，如果沉淀超标，进行二次清孔。

② 混凝土采用商品砼。由于运输路程较远，浇筑砼时，应始终保证在有砼罐车在孔附近。

③ 浇筑首批混凝土时应注意：

导管下口孔底的距离一般为40-60cm;首次灌注混凝土量要提前计算，确保导管埋入混凝土的深度不小于1.0m ；首批混凝土灌入后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求再进行正常浇筑。

④ 浇注开始后要连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的时间；当导管内混凝土不满时，应连续浇注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。

⑤ 在拔除导管时，应严格控制拔管速度，不应太快。

⑥ 在浇筑过程中，应保持导管出口在混凝土中的标准埋深。

⑥ 为确保桩顶质量，混凝土浇注时应高出设计桩顶以上0.5～1.0m。

⑺ 桩身检测

桩基施工完后，按招标文件的要求在监理工程师在场的情况下，对每一根钻孔桩采用声测法进行检测。合格后方可进行下道工序的施工。

（8）、常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：

8.1坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

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8.1.1、坍孔原因

①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

④、在松软砂层中钻进进尺太快。

⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。

⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

8.1.2、坍孔的预防和处理

①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

8.2钻孔偏斜

各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。

3.2.1、偏斜原因

①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石。

②、在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

⑤、钻杆弯曲，接头不正。

8.2.2、预防和处理

①、安装钻机时要使转盘、底座水平。

②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要及时调直。

8.3掉钻落物

钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。

8.3.1、掉钻落物原因

工程第六标段

①、掉钻落物原因

卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。

②、钻杆接头不良或滑丝。

③、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。

④、转向环、转向套等焊接处断开。

⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

8.3.2、预防措施

①、开钻前应清除孔内落物。零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞。长时间停钻时在护筒口加盖。

②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

8.3.3、处理方法

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

8.4糊钻和埋钻

糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。

预防和处理办法：对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。

8.5扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头等迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.

8.6外杆折断

常见于旋转钻机。

8.6.1、折断原因

①、用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。

②、钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。

③、钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。

④、地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。

⑤、孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。

8.6.2、预防和处理

工程第六标段

8.6.2、预防和处理

①、不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。

②、钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。

③、钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。

④、在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。

⑤、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。

8.7钻孔漏浆

8.7.1、漏浆原因

①、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。

②、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。

③、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。

④、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。

8.7.2、处理办法

①、凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。

②、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。

（9）、钻孔桩断桩常见事故及处理

9.1首批混凝土封底失败

9.1.1事故原因和预防措施

⑴导管底距离孔底大高或太低。

原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。

预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。

也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。

⑵首批砼数量不够。

      原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。

预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。

⑶首批混凝土品质太差。

原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。

预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。

⑷导管进浆。

      导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。

9.1.2处理办法

       首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。

9.2供料和设备故障使灌注停工

9.2.1事故原因和预防措施

原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。

预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。

9.2.2处理方法

工程第六标段

⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。

⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。

⑶如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。

9.3灌注过种中坍孔

9.3.1事故原因和预防措施

原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。

9.3.2处理办法

⑴如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。

⑵如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。

9.4导管拨空、掉管。

9.4.1事故原因和预防

⑴导管拨空

原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。

⑵掉管

      原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。

预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。

9.4.2处理办法

⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。

⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。

9.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。

9.5.1事故原因

⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。

⑵混凝土和易性太差。

⑶导管埋深过大。

⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。

⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。

9.5.2补救措施：

⑴提起导管，减少导管埋深。

⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。

⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土

9.6灌注高度不够    

9.6.1事故原因和预防

原因：测量不准确；桩头预留量太少。

预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。

9.6.2处理办法

挖开桩头，重新接桩处理

工程第六标段

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