热能 生产实习报告

想说的很多，我总结下来主要有以下几点：

1、严格遵守公司章制度

在学校里学习生活，虽然有一些校园纪律在约束自己的行为，但相对于在公司里工作，还是非常懒散和不受控制的。因为这校园纪律大都是警告性质的，不会对自己的发展有多大的影响。在公司里工作，在方方面面都有详细的规章制度，这些制度就像高压电线一样，如果触犯它们，就会受到惩罚，这些影响可能会对你以后的发展带来很坏的影响。同时，要成为一个非常职业、非常有素质的职业者，必须积极地去面对自己的工作，认真刻苦的来把工作做好，想尽一切办法把自己的工作做的完美。而作为一个职业者，认真负责、积极进取的态度会是自己发奋工作的原动力。所以，要成功地进行实习，必须首先树立去认真负责、刻苦、积极进取的职业操守，像一个真正的职业者一样要求自己。

2、多听、多看、多想、多做、少说

我们到公司工作以后，要知道自己能否胜任这份工作，关键是看你自己对待工作的态度。态度对了，即使自己以前没学过的知识也可以在工作中逐渐的掌握。态度不好，就算自己有知识基础也不会把工作做好，我刚到这个岗位工作，根本不清楚该做些什么，并且这和我在学校读的专业没有必然的联系，刚开始我觉得很头痛，可经过工作过程中多看别人怎样做，多听别人怎样说，多想自己应该怎样做，然后自己亲自动手去多做，终于在短短几天里对工作有了一个较系统的认识，慢慢的自己也可以完成相关的工作了，光用嘴巴去说是不行的，所以，我们今后不管干什么都要端正自己的态度，这样才能把事情做好。

3、少埋怨

有的人会觉得公司这里不好那里不好，同事也不好相处工作也不如愿，经常埋怨，这样只会影响自己的工作情绪，不但做不好工作，还增加了自己的压力，所以，我们应该少埋怨，要看到公司好的一面，对存在的问题应该想办法去解决而不是去埋怨，这样才能保持工作的激情。

4、虚心学习

在这次实习过程中，我们碰到很多问题，有的是我们懂得的，也有很多是我们不懂的，不懂的东西我们要虚心向同事或领导请教，当别人教我们知识的时候，我们也应该虚心的接受，不要认为自己懂得一点鸡毛蒜皮就飘飘然。

实习地点简介：

马钢位于安徽省马鞍山市，是我国特大型钢铁联合企业之一，是安徽省最大的工业企业，主营业务为黑色金属冶炼及其压延加工与产品销售、钢铁产品延伸加工、矿产品采选、建筑、设计、钢结构、设备制造及安装、技术咨询及劳务服务等，其中钢铁生产业务集中于马鞍山钢铁股份有限公司。现由安徽省国有资产监督管理委员会直接监管。地处我国经济最具活力的长三角经济圈，临江近海，交通便捷，周边地区铁矿石等资源储量丰富。马钢现具备1800万吨钢配套生产规模，总资产超过800亿元。

主要荣誉有：H型钢和车轮两大产品被评为中国名牌产品；高速车轮、专用H型钢和冷镦钢等三个系列产品拥有了自主知识产权和核心技术。“热轧H型钢产品的开发与应用技术研究”获国家科技进步二等奖、冶金科学技术特等奖；“转炉—CSP流程批量生产冷轧板技术集成与创新”项目获国家科学技术进步奖二等奖。先后荣获全国“五一”劳动奖状、全国国有企业创建“四好”领导班子先进集体、“全国重合同、守信用企业”、国家技能人才培育突出贡献奖、全国模范劳动关系和谐企业、全国质量效益型先进企业等荣誉称号，集团公司荣获全国先进基层党组织称号。在2008年中国企业500强中位列80位,在中国制造业500强中位列33位。因为有了它才有了马鞍山这座美丽的城市。

马钢是我国特大型钢铁联合企业之一，安徽省最大的工业企业，位于长江之滨，地理位置优越，交通快捷便利，素有"江南一枝花"的美誉，着重盛产H型钢。现有在职职工7万人，离退休职工3.3万人。1993年，马钢作为我国首批9家规范化股份制试点企业之一，成功地进行了股份制改制，重组分立为马鞍山马钢总公司和马鞍山钢铁股份有限公司，马鞍山钢铁股份有限公司分别在联交所和上海证券交易所上市。1998年，马钢总公司改制为马钢（集团）控股有限公司。经过50年的艰苦创业、自我积累和滚动发展，马钢形了铁、钢、材800万吨配套生产规模，总资产近300亿元。拥有世界先进水平的冷热轧薄板生产线、高速线材生产线、我国最先进的热轧大H型钢生产线和亚洲最大的车轮轮箍专业生产厂，形成了独具特色的“板、型、线、轮”产品结构，按国际标准组织生产的钢材产品达到钢材产品总量的80%，有38个产品荣获国家、省优质产品称号。主要生产线全部通过了ISO9001质量体系认证，其中车轮生产线通过了北美AAR认证。产品出口到48个国家和地区。近年来，马钢紧紧围绕“做强钢铁主业，发展非钢产业，建立现代企业制度”三大发展战略，内抓管理，外拓市场，企业经济运行的质量和效益逐年提高。2001年马钢在全省率先突破销售收入100亿元大关，2008年粗钢产量达到1560万吨，集团实现销售收入700多亿元，实现税后利润25亿元，在国内冶金行业居第五位。企业先后荣获全国“五一”劳动奖状、全国“重合同、守信用”先进单位、全国冶金思想政治工作先进企业、安徽省全心全意依靠职工办企业十佳单位等荣誉称号。当前，总投资达250多亿元的马钢新区工程全面竣工，形成1600万吨钢配套生产规模。在此基础上，马钢将继续推进以产品结构调整为主的钢铁主业结构调整，力争早日成为具有较强国际竞争力的现代化大型企业集团。马钢是继宝钢、鞍钢和沙钢之后第4个进入世界级钢铁企业的中国钢铁企业。WSD通过对马钢的实地考察和企业生产、经营、发展数据比较分析，认为经过上市、企业改革和产业结构调整，马钢在生产经营方面有了突飞猛进的发展，高速的产能发展和产品结构的大幅调整使马钢成为中国发展速度最快的钢铁企业之一。马钢集团前身是成立于1953年的马鞍山铁厂。1958年，马鞍山钢铁公司成立。1993年，马钢进行股份制改制，分立为马鞍山马钢总公司和马鞍山钢铁股份有限公司。1998年，马鞍山马钢总公司改制为马钢（集团）控股有限公司。在50多年的发展历程中，马钢为中国钢铁工业发展作出了独特贡献：中国第一个火车车轮轮箍生产厂、第一套高速线材轧机、第一条热轧大H型钢生产线、钢铁行业第一只面向全球发行的股票都诞生在这里。马钢集团现拥有世界一流的冷热轧薄板、镀锌板、彩涂板、大小H型钢、高速线（棒）材、高速车轮等生产线，主体装备实现大型化和现代化，70%的工艺装备达到世界先进水平，形成了独具特色的"板、型、线、轮"产品结构。产品出口到50多个国家和地区，广泛应用于航空、铁路、海洋、汽车、家电、造船、建筑、机械制造等领域及国家重点工程，其中H型钢、车轮产品为"中国名牌"产品。在加快发展钢铁主业的同时，马钢集团坚持多元化发展战略，积极发展非钢产业，在冶金装备制造、钢材产品深加工、矿产品开发、建筑、设计、房地产、资源综合利用等多个领域形成了效益增长点，其中冶金装备制造、工程建筑、钢结构等产业已成为马钢集团非钢支柱产业和品牌产业。

近年来，马钢集团荣获全国"五一"劳动奖状、全国国有企业创建"四好"领导班子先进集体、"全国重合同、守信用企业"、国家技能人才培育突出贡献奖、全国模范劳动关系和谐企业、全国质量效益型先进企业等荣誉称号，集团公司荣获全国先进基层党组织称号。50年风雨兼程。站在新起点上的马钢，将秉承"创业、创新、创造"的企业精神和"敬人、精业、共赢"的企业价值观，加快实施"做强钢铁主业、发展非钢产业、完善现代企业制度"三大战略任务，着力打造"科技马钢、绿色马钢、人文马钢"，实现与环境和社会和谐发展，为人类开创美好生活做出新贡献。

马钢是中国特大型钢铁联合企业和重要的钢材生产基地，隶属安徽省管辖，主营业务为黑色金属冶炼及其压延加工与产品销售、钢铁产品延伸加工、矿产品采选、建筑、设计、钢结构、设备制造及安装、技术咨询及劳务服务等，其中钢铁生产业务集中于马鞍山钢铁股份有限公司。截至2009年底，公司具备1600万吨钢配套生产能力，员工近6万人，总资产761亿元。

一、一能源压缩空气净化除湿

马钢一能源总厂是马钢从事能源供给保障和电机变压器设备检修的专业厂，担负着马钢南区生产所需水、电、风、气（汽）等能源介质的产供输任务。

供排水系统有生活水、工业净水、循环水、低温水等各水种制水及污水处理的先进装备。供电系统有220kV、110kV及35kV以下电压等级的供电网络。热力系统有大型轴流压缩机组、汽动离心风机组、35t/h全烧高炉煤气锅炉、600t/h全自动软水制备系统。煤气系统担负马钢高炉、焦炉、转炉煤气的加工输送及焦炉煤气制氢任务。电机变压器修理中心承担全公司电机变压器设备修理任务。

我们知道大气的主要成份是氦气，约占78%，其次是氧气，约占21%，二氧化碳占0.25%，其余为其他气体和杂质等。其它气体包含人们常说的氦、氖、氩、氙、氪等微量气体以及水蒸气。其它杂质指飘浮于空气中的灰尘、细菌、气溶剂等。

在通常情况下，空气是无色透明的，我们用肉眼在不经意中很难看到空气中的杂质。如果一缕阳光照射到屋内，此时你可以看到原本透明的空气，在阳光的照射下，尘埃经光线折射、反射等作用，明显地飘浮于空 气中，大大小小、密密麻麻。经科学统计，在室内环境下，每立方米的空气中，大于0.5μ以上的尘埃粒子数大约为4000万～5000万个。而依附于尘埃粒子中的细菌更是不计其数。

在空压机的作用下，如果不考虑与外界的热交换，依据相关公式的计算，原本常压状态下的4.8米3的空气，经压缩至0.8Mpa（表压）时，其体积最终被压缩成1米3。仅此过程即可得知，经压缩后的0 .8Mpa压力的气体，每立方米将会有19200万～24000万个大于0.5μ以上的尘埃粒子。

除此之外，大气在被压缩的过程中，又带入了空压机的润滑油和机械性磨屑。根据空气热力学原理，经压缩后的空气将会有大量的过饱和的水蒸气重新还原成水滴被排出。

压缩空气中的水分来自大气。大气中一般总含有一定量的以汽态存在的水分，当空气中的水汽过多，超过其饱和度（即相对湿度大于100％时，或当空气冷却至露点温度以下时，空气中的水汽才会凝结成水滴析出。

空气中的水分的绝对含量可用湿含量x表示，其单位是公斤水气／公斤干空气，即每公斤干空气中所含有的公斤水汽数。空气的相对湿度φ是以空气中所含的水汽量与同温度下空气的最大（即饱和）含水汽量之比，或空气中水汽的分压与同温度下水的饱和蒸汽压之比，以％表示。空气的露点是使含有一定量水汽的空气冷却至相对湿度为100％，即开始有水滴析出时的温度。

空气在压缩后的湿含量即绝对含量不变，在其未经冷却时，由于温度很高，所以相对湿度很小，但当其冷却时，相对湿度就急剧增大。大约每降低10℃，其饱和含水量将下降50%，即有二分之一的水蒸气转化为液态水滴（见表1）。

                    由此可知，要去除压缩空气中的水分，首先要对压缩空气进行冷却，经冷却处理后，降低了露点，此时会有大量多余的水分析出。尽管如此，压缩空气经冷却后，此时压缩空气相对湿度仍为100%，虽然有除油水设备，但该设备并不能将水滴全部除净，此时将压缩空气直接送入过滤器等，极易使过滤介质受潮，降低过滤效率，导致过滤失败。正因如此，对已经析出水的压缩空气重新加热，即显得十分必要。重新加热后的压缩空气，在工况条件下相对湿度可达到60%左右，此时对后面的过滤介质，即安全可靠了。

空气除湿机的工作原理

其实所有除湿机的工作原理都是将潮湿的空气中的水分分离出来，排出比较干燥的空气，从而达到干燥空气、除湿的功能。

空气除湿机又称空气去湿机, 用于除去空气中所含的水分, 以降低空气湿度的机械设备。可广泛应用于旅馆、医院、家庭以及贵重物品保藏、珍贵文物的保管。可防止材料、物品因潮湿而锈蚀等现象而造成损坏。

冷冻除湿的方法是在制冷系统中使蒸发器的表面温度低于露点温度, 湿空气经过蒸发器就会冷凝为水析出, 而使空气得到干燥。除湿机的工作原理如图所示。除湿机与空调器其结构大体相同, 包括压缩机、冷凝器、蒸发器, 毛细管、风机等几个主要部件, 不同之处在于空调器室内、室外共使用2台风机、分别进行热交换。而除湿机由一个风道在风机的作用下湿空气与蒸发器、冷凝器进行热交换。

二、一能源余热发电

马鞍山钢铁股份有限公司第二炼铁总厂有两座2．500 m3和一座1 000 m3高炉，配备两台300 m2烧结机，两台带式冷却机面积分别为336m2，每台带冷机前三个烟罩排烟温度平均可达380 oC，总排气量近40万m3／h。由于原设计没有余热回收利用，致使大量具有较高热焓的烟气全部通过烟囱排空，不仅浪费了宝贵的能源，而且也污染了环境。因此对烧结带冷废气余热进行有效回收利用，对马钢推行节能降耗、改善环境、拓展循环经济、实现可持续发展具有十分重要的现实义。

马钢烧结余热发电项目的建成，有效地降低了马钢烧结工序能耗，为企业降本增效，做出了巨大贡献；也为我国中、低温烧结冷却废气的余热利用开辟了一条新途径，在烧结行业起到了带头作用。由于该项目是国内首家采用烧结带冷余热发电的项目，从设计到实际操作都没有先例可借鉴，虽然通过消化吸收相关行业的现有技术和在生产实践中摸索经验，我们初步领会了该技术的要领，但今后还有待在烧结生产精细化操作、加强设备维护管理、提高烟气温度和流量的稳定性、进一步完善余热发电工艺流程等方面进一步做工作，以最终实现余热回收和烧结生产的完美结合。相信该项目的成功，将推动我国烧结余热利用技术迈上一个新台阶。

轴流式压缩机与离心式压缩机都属于速度型压缩机均称为透平式压缩机; 速度型压缩机的含义是指它们的工作原理都是依赖叶片对气体作功，并先使气体的流动速度得以极大提高，然后再将动能转变为压力能。透平式压缩机的含义是指它们都具有高速旋转的叶片。

“透平”是英文“TURBINE”的译音，其中文含义为：“叶片式机械”，对于这一英文单词，全世界不管哪种语言，都采用音译的方法，所以“透平式压缩机”的意义也就是叶片式的压缩机械。与离心式压缩机相比，由于气体在压缩机中的流动，不是沿半径方向，而是沿轴向，所以轴流式压缩机的最大特点在于：单位面积的气体通流能力大，在相同加工气体量的前提条件下，径向尺寸小，特别适用于要求大流量的场合。另外，轴流式压缩机还具有结构简单、运行维护方便等优点。但叶片型线复杂，制造工艺要求高，以及稳定工况区较窄、在定转速下流量调节范围小等方面则是明显不及离心式压缩机.  

目前，AV40、56、73、80、92等全静叶可调轴流压缩机，在国内只有陕西鼓风机（集团）有限公司一家生产。 

该产品采用先进的三元流模化设计，等内径和三层缸结构，全静叶可调方式，先进的DCS自动化控制等先进技术设计。采用了国际上先进的三元流模化设计技术 ，在结构设计中对需部件的通用性和合理性进行综合分析 ，风机的叶片、曲柄、滑块等为系列化设计，机壳、调节缸、叶片承缸等采用水平剖分三缸型式，无立分面，因而刚性好，能改善热应力分布，减小热变形、噪音、振动等，同时便于安装和拆卸。调节机构中我们运用了合金作为轴承和滑动支承，具有良好的无油润滑作用，不用维护，使用灵活方便，寿命长。该机组采用整锻实心轴等内径转子，叶顶间隙小、刚性好、内泄漏小、效率高；转子叶顶气流速度低，产生的噪音低 。该系列产品广泛应用于冶金行业1000～4000M3高炉主风机，还可用作液化天然气、大型空分装置和风洞试验等同等风量、压力气源的装置． 

余热是在一定经济技术条件下，在能源利用设备中没有被利用的能源，也就是多余、废弃的能源。它包括高温废气余热、冷却介质余热、废汽废水余热、高温产品和炉渣余热、化学反应余热、可燃废气废液和废料余热以及高压流体余压等七种。根据调查，各行业的余热总资源约占其燃料消耗总量的17%~67%，可回收利用的余热资源约为余热总资源的60%。

　余热的回收利用途径很多。一般说来，综合利用余热最好；其次是直接利用；第三是间接利用（产生蒸汽用来发电）。如钢铁工业：钢铁厂中的焦炉。目前我国大中型钢铁企业具有各种不同规格的大小焦炉50多座，除了上海宝钢的工业化水平达到了国际水平，其余厂家能耗水平都很高，大有潜力可挖。炼钢厂中的转炉烟气发电，目前全国有25吨以上的转炉达240座，按3座配备一套发电系统，可配置发电量为3000Kw的电站80座。炼钢厂中的电熔炉，目前全国有20多座，其中65吨级可发电量在5000Kw/座以上。

低温余热发电

纯低温余热回收发电技术与大中型的火力发电不同，低温余热发电技术是通过回收钢铁、水泥、石化等企业几乎每天都在持续不断的向大气环境中排放的温度低于300～400℃的中低温的废蒸汽、烟气所含的低品位的热量来发电，经济效益显著，为大型企业余热回收利用、节能降耗找到了一条行之有效的途径和方法。 

这项节能技术能够充分利用钢铁企业生产环节(如:炼铁炼钢、烧结、轧钢和冲渣)产生的大量低值或废弃的热能进行发电，给每个钢铁企业都带来巨大的经济效益和社会效益，粗略估计一个年产钢铁500万吨的企业全部可利用发电的余热，全年约可发电2亿度电，可为企业增收8000万元。纯低温余热发电技术是一项国家积极鼓励、大力推广的节能技术 。

电厂余热锅炉主要是利用燃气轮机烟气余热来加热水，成为高压高温的水蒸汽进入汽轮机做功，是一种联合发电机组。别的工业上也有很多，原理都是一样的，一句话利用余热，提高能源利用率

余压发电

在炼铁时，高炉产生大量煤气．大部分煤气和铁矿石发生化学反应，分离出铁．余下的煤气经过减压阀减压进入煤气管网．高压的煤气减压损失了，利用这部分余压来发电，称为余压发电。又叫高炉顶压力发电。TRT。高炉煤气经布袋除尘器除尘后，该高压、高温、干燥洁净的煤气经多道阀门进入透平膨胀机，煤气在静叶栅和动叶栅组成的流道中不断膨胀作功，压力和温度降低，并转化为动能使工作轮(转子及动叶片)旋转，工作轮带动联轴的发电机发电。 

从工作原理上看，TRT装置代替了原来煤气系统的高压阀组，不同的是，原煤气系统的高压阀组将煤气的压力能白白浪费掉了，而TRT装置可以回收高炉鼓风能量的30%左右。

三、制氧厂

自1952年奥地利发明氧气顶吹转炉炼钢以来, 世界钢铁工业出现了划时代的变革, 促进了制氧机朝大型化方向发展。

实验室中常用过氧化氢或高锰酸钾分解制取氧气的方法，具有反应快、操作简便、便于收集等特点，但成本高，无法大量生产，只能用于实验室中。工业生产则需考虑原料是否易得、价格是否便宜、成本是否低廉、能否大量生产以及对环境的影响等。 

　　空气中约含21%的氧气，这是制取氧气的廉价、易得的原料。 

　　因为任何液态物质都有一定的沸点，人们正是利用了物质的这一性质，在低温条件下加压，使空气转变为液态，然后蒸发。由于氮的沸点是-196℃，比液态氧（-183℃）低，因此氮气首先从液态空气中蒸发出来，剩下的主要就是液态氧了。为了便于贮存、运输和使用，通常把氧气加压到15000kPa，并贮存在漆成蓝色的钢瓶中。 

近年来，膜分离技术得到迅速发展。利用这种技术，在一定压力下，让空气通过具有富集氧气功能的薄膜，可得到含氧量较高的富氧空气。利用这种膜进行多级分离，可以得到含90%以上氧气的富氧空气。 

富氧膜的研究在医疗、发酵工业、化学工业、富氧燃烧等方面得到重要应用。

当前, 氧气转炉不仅顶吹, 还有底吹、侧吹、顶底复合吹, 甚至顶、底、侧“ 三向” 吹, 平炉、电炉也吹氧冶炼, 高炉越趋向巨型化。炉外精炼, 钢包吹氨, 用氨氧精炼不锈钢等等, 钢铁工业的新发展, 氧仍然是一种“ 动力” 。

当今, 不仅有供转炉顶吹配套的纯氧制氧机, 也出现了适应转炉炼钢用氧有节奏性变化的调峰型制氧机。对此用电子计算机控制的制氧机就可实现。如日本加古川制铁所一套( 3 #) 神钢制造的30000米立方每小时制氧机,1971年开始研制采用计算机控制, 于1976年7月建成控制系统, 取得极好效果。未用电脑控制时未利用的氧占14%, 装电脑后未利用率氧降至3~4 %。相当于增设了30 00米立方每小时制氧机一套。联邦德国、法国、美国等也有用电子计算机控制的制氧机。不用电脑是否也可实现可变供氧呢? 林德公司已设计制造适应转炉吹氧用氧量有节奏性变化的产量可变的供氧系统。该种空分设备安装有两只容量各为10 00米”的液氧、液氮贮槽, 用来代替气氧、气氮的压力贮罐.该空分设备能生产22000标米3/时氧气、6000标米3/ 时压力氮、1000标米3/ 时液氮和720标米3/ 时液氢, 它可在空气进气量稳定的条件下, 使供氧量在11000、33000标米3/ 时之间变化。该设备是林德公司为奥地利一家钢厂研制的( 一九八四年)。

另外, 为适应转炉炼钢对氧气节奏性的需求, 同时也为了综合利用, 现钢铁工业用制氧机大都设计成带液体产品的氧氮氢能同时提取的型式。

综上所述, 钢铁工业发展离不开氧, 作为钢铁动力设备的制氧机, 应为钢铁工业的发展作出更大的贡献。

工艺流程

空气经空压机压缩后，经过除尘、除油、干燥后，进入空气储罐，经过空气进气阀、左进气阀进入左吸附塔，塔压力升高，压缩空气中的氮分子被沸石分子筛吸附，未吸附的氧气穿过吸附床，经过左产气阀、氧气产气阀进入氧气储罐，这个过程称之为左吸，持续时间为几十秒。左吸过程结束后，左吸附塔与右吸附塔通过均压阀连通，使两塔压力达到均衡，这个过程称之为均压，持续时间为3~5秒。均压结束后，压缩空气经过空气进气阀、右进气阀进入右吸附塔，压缩空气中的氮分子被沸石分子筛吸附，富集的氧气经过右产气阀、氧气产气阀进入氧气储罐，这个过程称之为右吸，持续时间为几十秒。同时左吸附塔中沸石分子筛吸附的氧气通过左排气阀降压释放回大气当中，此过程称之为解吸。反之左塔吸附时右塔同时也在解吸。为使分子筛中降压释放出的氮气完全排放到大气中，氧气通过一个常开的反吹阀吹扫正在解吸的吸附塔，把塔内的氮气吹出吸附塔。这个过程称之为反吹，它与解吸是同时进行的。右吸结束后，进入均压过程，再切换到左吸过程，一直循进行下去，从而连续产出高纯度的产品氧气。

制氧机的工作流程是由可编程控制器控制五个二位五通先导电磁阀，再由电磁阀分别控制十个气动管道阀的开、闭来完成的。五个二位五通先导电磁阀分别控制左吸、均压、右吸状态。左吸、均压、右吸的时间流程已经存储在可编程控制器中，在断电状态下，五个二位五通先导电磁阀的先导气都接通气动管道阀的关闭口。当流程处于左吸状态时，控制左吸的电磁阀通电，先导气接通左吸进气阀、左吸产气阀、右排气阀开启口，使得这三个阀门打开，完成左吸过程，同时右吸附塔解吸。当流程处于均压状态时，控制均压的电磁阀通电，其它阀关闭；先导气接通均压阀开启口，使得这阀门打开，完成均压过程。当流程处于右吸状态时，控制右吸的电磁阀通电，先导气接通右吸进气阀、右吸产气阀、左排气阀开启口，使得这三个阀门打开，完成右吸过程，同时左吸附塔解吸。每段流程中，除应该打开的阀门外，其它阀门都应处于关闭状态。

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四、马钢热电总厂

火力发电厂是特殊的能源加工厂。它可将一次能源，如煤、天然气、石油等转换为二次能源—电能，供我们使用。目前在世界上，火力发电厂的发电量约占全部发电量的百分之七十五以上，在我国则占百分之八十三左右，在我国北方，火电比重更大。

火力发电厂的生产过程概括起来是：先将燃料加工成适于现代动力锅炉燃用的形式（如把煤磨成很细的煤粉），再借助热风送入锅炉内充分燃烧，使储存于燃料中的化学能转变为热能；锅炉内的水吸热后在一定压力下变为饱和蒸汽，饱和蒸汽在过热器内继续加热成过热蒸汽，沿新汽管道进入汽轮机，在汽轮机内膨胀做功，驱动汽轮发电机组旋转，将蒸汽内能转换成汽轮发电机组转子系统旋转的机械能；发电机转子旋转时， 

在发电机转子内由励磁电流形成的磁场也随之旋转，使定子线圈所交链的磁通发生周期性的变化，在定子线圈中产生感应电势，发出电能。再沿电力网将电能输送到工矿企业等用户。 

燃煤电厂主要设备：锅炉、汽轮机、发电机。

燃煤电厂主要组成：风系统、燃料输送系统、给水蒸汽系统、冷却系统。

锅炉是一个换热器，主要由炉膛、水冷壁、过热器、省煤器、空气预热器组成。

1、热力发电厂的能量转换过程和能量转换方式：

从燃料化学能向电能的转化过程，目前只有下列转换链得到大工业性应用（图1）

2、热力发电主要生产流程简介：

图2为发电厂的生产过程示意图。燃煤利用运输工具(陆路用火车、汽车、燃煤管道等，水路用船舶等)先运至厂区的储煤场进行储存。燃煤火力发电厂的生产过程包括以下几部分。

（1）．燃料系统

燃料系统属于发电厂辅助生产系统，利用扒煤机或圆盘式给煤机等煤场设备把煤送上输煤皮带，经转运、碎煤到原煤斗。

（2）．制粉系统

制粉系统的任务是将原煤经过磁性金属分离、初步破碎、筛分后进行干燥和磨细，磨成一定细度的煤粉，送入炉膛进行燃烧。制粉系统包括原煤斗、给煤机、磨煤机、排粉机等设备及其管道。   

（3）.燃烧系统

燃烧系统的任务是供给锅炉所需的燃料及空气在炉膛内进行良好的燃烧，同时将燃料燃烧时放出的热量传递给锅炉各受热面，使受热面内部的水、汽温度提高，成为高热能蒸汽。

图  燃料、风、烟系统图

（4）．汽水系统

热力发电厂电力生产过程中，汽水系统包括主蒸汽管道系统、主给水管道系统、回热抽汽管道系统、主凝结水管道系统、疏放水系统和补水系统等，其主要设备包括锅炉、汽轮机、凝汽器、给水泵、除氧器、加热器、凝结水泵等。

锅炉的给水先进入锅炉尾部的省煤器，利用烟气的余热加热后进入汽包，再从下降管经炉墙外侧流人锅炉下联箱，而后进入由许多水管组成的水冷壁。水在水冷壁内吸收炉膛的热量，被加热直到汽化，汽水混合物沿水冷壁再次进入汽包，经汽水分离器使汽和水分离。分离后的水又通过下降管进入水冷壁继续吸热汽化；而分离出的饱和蒸汽通过饱和蒸汽管进入过热器，在过热器内继续吸热成为过热蒸汽。高压过热蒸汽经主蒸汽管道引到汽轮机，推动汽轮机转子，使汽轮机高速旋转并带动发电机发出电能。  

在汽轮机内做功后的乏汽排人凝汽器，并在其中冷却凝结成水(称为主凝结水)。汇集在凝汽器下部热水井中的主凝结水，用凝结水泵打入低压加热器，预热后再进入除氧器。除氧器也是一种回热加热器，但它还有另外一种功用，就是除去溶解于水中的氧气和其他气体。气体的存在会使传热效果恶化，而氧气还会腐蚀金属，故危害性更大。

在除氧器内除过氧的主凝结水和补充水汇集于除氧器水箱内，成为锅炉的给水，借助给水泵升压后，经过高压加热器加热送入锅炉的省煤器，如此又重复上述过程。低压加热器、除氧器和高压加热器的加热汽源来自于汽轮机的抽汽。汽轮机的抽汽用于加热锅炉的给水，可以减少乏汽在凝汽器中的放热，提高装置的循环热效率。至于加热器的高、低压之别，是根据水侧的压力划分的。

由于锅炉和汽轮机对给水品质的要求都很高，而汽水循环过程中总是难免有一部分水和蒸汽的正常消耗和泄漏损失，故一般中、小型锅炉都要求使用经化学水处理设备处理过的高质量除盐水作为补给水进行补充(至于高参数、大容量的直流锅炉则要求更高，常要求对化学补充水和主凝结水作进一步的深度除盐)。

为使乏汽在凝汽器内冷凝成水，必须借助于循环水泵对冷却水(又称“循环水”)加压，并使其沿着冷却水进水管进入凝汽器。从凝汽器中出来的升高了温度的冷却水沿冷却水出水管排入江河的下游或送入其他冷却设备中进行冷却，这就形成了汽轮机的冷却水系统。

上述汽水系统可用图3所示的汽水系统简图表示。

（5）、电气系统

热力发电厂电气系统包括：发电机、主变压器、高压配电

装置和输电线路等。电气系统中，一路是把发电机产生的电能经主变压器使电压升高，再经高压配电装置和升压站将电能输出；另一路是经厂用变压器通过厂用配电装置由电缆送给电厂的各用电设备。

热电发展介绍

老区发展介绍:(运行方式为母管制)

1993年：三炉两机（3台220t/h掺烧煤气煤粉炉配套2台50MW抽汽凝汽机组）1998-99年：#1、#2机组增容改造为60MW

2001年：四炉两机（#4炉为220t/h全烧高炉煤气锅炉）

2003年：五炉两机（#5炉为220t/h全烧高炉煤气锅炉）

2004年：五炉三机（#3机为60MW抽汽凝汽机组）

2005年：五炉四机（#4机为50MW纯凝机组）

2006年：六炉四机（#6炉为220t/h全烧高炉煤气锅炉）

锅炉的主要作用：

锅炉的作用是利用燃料的热能或者工业生产中的余热，将工质加热到一定温度压力的热交换设备。

锅炉的主要分类：

1、按用途分：生活锅炉、工业锅炉、电站锅炉、车船用锅炉

2、按介质分：蒸汽锅炉、热水锅炉、汽水两用锅炉、有机热载体锅炉 

3、按燃料分：燃煤锅炉、燃油锅炉、燃气锅炉、余热锅炉、电加热锅炉、生物质锅炉 

4、按水循环分：自然循环、强制循环、混合循环 

5、按压力分：常压锅炉、低压锅炉、中压锅炉、高压锅炉、超高压锅炉 

6、按工质在蒸发系统的流动方式可分为自然循环锅炉、强制循环锅炉、直流锅炉等。 

7、按制造级别分类：A级、B级、C级、D级、E级（按制造锅炉的压力分） 

8、按出口蒸汽压力分为：低压锅炉（P〈2.5MPa）、中压锅炉（22.5〈P〈4.0MPa）、高压锅炉（4.0〈P=10MPa）、超高压锅炉（10〈P=13.7MPa）、亚临界锅炉（13.7〈P=16.7MPa）、超临界锅炉（P=22MPa）。 

主要设备：锅 和 炉

锅：指的是锅炉的汽水系统，用以完成水变成蒸汽的吸热过程。由汽包、下降管、联箱及各受热交换面等承压部件组成。

炉：指的是锅炉的燃烧系统，指用以完成煤等燃料的燃烧过程。由炉膛、燃烧器、烟道炉墙架构等非承压部件组成。

辅助设备：引风机、送风机、排粉风机、磨煤机、给粉机、给煤机、碎渣机、原煤仓、煤粉仓

全烧高炉煤气锅炉与煤粉锅炉的区别

1、燃料不同：煤气和煤粉，点火均采用焦炉煤气。空气预热器采用直管式，有煤气预热器，无需除尘器。

2、炉膛布置不同：煤气锅炉的煤气燃烧器分二层布置，在炉膛下部燃烧室前后墙上，前后墙每层各布置三只高炉煤气燃烧器，共12只。下层每只高炉煤气燃烧器中布置1支焦炉煤气和1支高能点火。煤粉炉采用四角切圆，提高烟气在炉膛停留时间。

3、燃烧系统不同：煤气过了为了保证燃烧的稳定性，炉膛设计成半开式，即炉膛下部前、后墙水冷壁弯成一个缩腰。同时燃烧器区和炉底敷有卫燃带。

4、运行调整不同：煤气锅炉炉膛负压较大，锅炉设计密封性较好，过剩空气系统较大。

五、马钢燃气蒸汽联合循环发电机组

燃气蒸汽联合循环发电（CCPP）是近年来发展非常迅速的发电项目，而钢铁企业利用高炉煤气的燃气蒸汽联合循环发电项目更是符合国家环保，有着广阔的发展前景。

目前只有三家国外厂家能够生产燃气蒸汽联合循环发电机组中的核心部分———燃气轮机，它们是日本三菱重工、美国CE 和德国西门子，但它们产品的侧重点不同，其中，日本三菱重工在利用高炉煤气的燃气蒸汽联合循环发电项目上更具有一定优势。目前在国内已有三菱重工的十几台机组投入生产和正在安装过程中。与常规发电机组相比，CCPP 机组具有热效高、自动化程度高、占地少、用水省、厂用电率低、运行检修人员少的特点。

钢铁行业中的燃气蒸汽联合循环发电就是燃机在利用高炉煤气（掺烧少量的焦炉煤气）燃烧发电的同时，它排出的烟气去加热余热锅炉汽包中的水，产生蒸汽后去推动蒸汽轮机，使得蒸汽轮机发电，因此发出的电量就比单纯的燃气锅炉发电量要大，而且效率要更高。燃气蒸汽联合循环发电的效率一般在45%~48%，而常规的燃气锅炉发电一般在30% 左右。当然，由于目前国内还不能生产燃气轮机，因此CCPP 机组在价格上还是比常规燃气锅炉发电机组要贵一些。由于是利用钢厂中的废气———高炉煤气作为主要燃料，因此符合国家的环保，对改善当地的大气环境起到了很好的作用。

马钢新区电厂CCPP 机组概况

马钢新区建成后, 煤气系统平衡后尚有富余的高炉煤气( BFG) 和焦炉煤气( COG) , 基于这一实际情况,马钢利用25. 4 万Nm3 / h 的低热值BFG、掺烧2. 34 万N m3 / h 的高热值COG 进行燃气--蒸汽联合循环发电。

整套机组主要包括: 1 台燃气轮机GT ( Gas Tur-bine)、1 台煤气压缩机GC( Gas Compressor)、1 台蒸汽轮机ST( Steam Turbine )、1 台发电机GEN( Gener-ator) 和1 台余热锅炉HRSG( Heat Recovery SteamGenerator) 以及必要的机械、电气辅助设备, 相关的仪表和控制系统。

机组主要特征:

1、 M701S ( DA) 型燃机是三菱在其标准机型M701D 基础上, 进行专门设计, 适用于燃烧低热值BFG。

2、发电机终端出力, 基于LHV 计算的设计热效率大于45%。

3、 单轴设计

燃气轮机、发电机、蒸汽轮机和煤气压缩机连接在一根轴上, 煤气压缩机通过增速齿轮同样连接到

轴上。单轴设计使得机组布置紧凑, 经济性高。

4、蒸汽轮机启动

在机组启动期间, 蒸汽轮机利用现有的外部汽源, 作为启动器。一路来自135MW 机组的蒸汽( 13. 83MPa/ 545 ℃) , 另一路来自于干熄焦锅炉( 3. 8MPa/ 450 ℃ ) , 各自经一路减温减压器, 作为燃机机组的启动蒸汽。

燃机冷态/ 温态启动参数: 1. 1MPa/ 250~ 420 ℃

燃机热态启动参数: 2. 0MPa/ 420℃

5、 低热值燃烧室

带可变几何旁通阀( variable g eomet ry bypassvalve) 的多筒燃烧室经过改进, 可使燃气轮机从启动到满负荷全范围燃用低热值BFG。

6、低N Ox 污染

采用带可变几何旁通阀的多筒低NOx 燃烧室,不需蒸汽或水的喷射即对N Ox 进行控制。

7、煤气冷却器

煤气冷却器采用直接水冷却式, 故障状况或正常停机时能够确保高温、高压煤气从煤气压缩机出口返回到煤气管网。

8、全自动启动操作

集散控制系统DCS( Distributed Control System) 使操作人员能在控制室对机组从启动到全负荷进行控制、监测。

五、马钢DCS简介：

图2是马钢整个CCPP机组的DCS控制框架图，配备了三台操作员站、一台辅助站、一台工程师站、一组轮机控制装置、一组工厂控制装置、一组电力控制装置、一组数据控制装置、一组保护盘、一台轮机监控盘，它们之间是通过工业以太网相连，并且网络是冗余的，DCS系统中的CPU、电源、控制模块等都是冗余配置，达到了电厂所要求的安全、可靠的控制要求。具体的布置是：三台操作员站放置在操作室，辅助站和工程师站放置在工程师室，而控制装置都放置在电子设备间，和其它的一些配套控制设备放在一起，以方便维修和检查。

在整个DCS中，轮机控制站包含有八台机柜，主要是控制燃机、蒸汽轮机、煤气压缩机等主体设备；工厂控制站包含有八台机柜，主要是控制余热锅炉和一些辅助配套设备；数据记录站包含有四台机柜，记录整个系统需要显示的数据；电力控制站包含有四台机柜，主要是控制发电机及配套的电力设备；保护控制盘包含有三台机柜，主要是控制整个机组的跳机保护等；轮机控制盘包含有一台机柜，主要实现对燃机和蒸汽轮机的转速、振动、位移等的检测。

马钢156MW CCPP机组项目在2007年6月14日机组首次并网，8月22日一次性通过168h满负荷运行考核，9 月16日完成性能考核测试。机组投产后，年利用高炉煤气19.5 亿m3，焦炉煤1.5亿m3，年发电量约为11.25亿Kw.h。现在马钢156MW CCPP机组已经投入正式运行一段时间，运行情况良好。

六、马钢H型钢厂

H型钢特点：

1.结构强度高

　　同工字钢相比，截面模数大，在承载条件相同时，可节约金属10-15%。

2.设计风格灵活、丰富

　　在梁  H型钢高相同的情况下，钢结构的开间可比混凝土结构的开间大50% ，从而使建筑布置更加灵活。

3.结构自重轻

　　与混凝土结构自重相比轻,结构自重的降低，减少了结构设计内力，可使建筑结构基础处理要求低，施工简便，造价降低。

4.结构稳定性高

　　以热轧H型钢为主的钢结构，其结构科学合理，塑性和柔韧性好，结构稳定性高

5.增加结构有效使用面积

　　与混凝土结构相比，钢结构柱截面面积小，从而可增加建筑有效使用面积，视建筑不同形式，能增加有效使用面积4-6%。

6.省工省料

　　与焊接H型钢相比，能明显地省工省料，减少原材料、能源和人工的消耗，残余应力低，外观和表面质量好。

7.便于机械加工

　　易于结构连接和安装，还易于拆除和再用。

8.环保

　　采用H型钢可以有效保护环境

9.工业化制作程度高

　　以热轧H型钢为主的钢结构工业化制作程度高，便于机械制造，集约化生产，精度高，安装方便，质量易于保证，可以建成真正的房屋制作工厂、桥梁制作工厂、工业厂房制作工厂等。发展钢结构，创造和带动了数以百计的新兴产业发展。

10.工程施工速度快

　　占地面积小，且适合于全天候施工，受气候条件影响小。

一.马钢小H型钢加热炉

1.生产线

轧线：DANIELI

自动化控制:东芝GE

加热炉：凤凰炉

工艺流程

上料台架、原料称重、步进式加热炉加热、高压水除鳞

1～5架粗轧机轧制、火焰切舌头

6～15架中精轧机轧制、飞剪分段、、性能取样、冷床冷却、矫直机矫直、喷印机喷印、成排收集、

检查台架检查、1、2号冷锯成排定尺锯切、堆 垛、打 捆入库、发货

2.原料

小H型钢分厂所用的原料是由第三钢轧总厂连铸工序的第二条异形坯连铸机生产线提供的合格钢坯。连铸坯有三种类型，规格尺寸如下：

异形坯 BB3型 430×300×90，长度：7.0~12m。

异形坯 BB4型 320×220×85，长度：7.0~12m。

方   坯150×150，长度：10.5~12m。

二.马钢大H型钢加热炉

马钢H型钢厂是我国引进的一条热轧生产腹板高200～700 mm的H形钢及普通大型型钢生产线。由德国曼内斯曼.迪马克(DEMAG)公司，西门子(SIEMENS)公司和美国依太姆(ITAM)公司提供技术和主要设备

1.生产线 

该厂主体厂房总长870米,总宽204米,建筑面积为11.2万平方米。工厂设备总重量有2万余吨,电气设备装机容量5.2万千瓦。

主体设备包括:一座加热能力为每小时200吨钢坯的步进梁式加热炉,一架1200 mm二辊可逆式开坯机组(BD),由二架1400 mm万能轧机(UR)和一架轧边机(E)组成的串列式万能粗轧机组,一架1400 mm万能精轧机组(Uf),三台2200 mm热锯机,一座宽60米、长38 m步进梁式冷床,一架1200  2200 mm 9辊变节距悬臂式矫直机,一台650吨压力矫直机,两台2200 mm冷锯机以及标号机、堆垛机、打捆机、电子称等；全厂有7个液压站；生产全过程由计算机控制,系统共分三级:基础控制级,过程控制级,工厂管理控制级。 

生产工艺流程

生产时行车将连铸坯吊入炉前受料台架,经称重、测长推入加热炉加热至轧制温度后出炉,红坯经高压水除鳞由开坯机、万能粗轧机组往复轧制,再由万能轧机精轧一道成成品,此时轧件最大长度可达120 m。轧件经测长进入锯切工序并可在6  25 m的范围内,按电脑优化锯切的指令,被两台热锯切成定尺,然后进入冷床,可直立或躺倒使产品得到均匀冷却,当冷却到80℃以下时送入辊式矫直机进行矫直,如果是倍尺则由1号冷锯再切成定尺,而后进入检验台架进行质量检查,未了在每根钢材表面喷印油漆标志,合格品进入堆垛线(不合格品则进入冷精整线进行处理)被堆垛成符合要求的齐尺矩形包,经成形器压紧后自动打包机用钢带捆扎,捆形尺寸最大为1100600 mm，每捆重5～10吨,最后,经称重、挂标牌,吊入成品库储存,发货。 

七、马钢一钢轧

轧钢，在旋转的轧辊间改变钢锭，钢坯形状的压力加工过程叫轧钢。轧钢的目的与其他压力加工一样，一方面是为了得到需要的形状，例如：钢板，带钢，线材以及各种型钢等；另一方面是为了改善钢的内部质量，我们常见的汽车板、桥梁钢、锅炉钢、管线钢、螺纹钢、钢筋、电工硅钢、镀锌板、镀锡板，包括火车轮都是通过轧钢工艺加工出来的。

轧钢的分类

轧钢方法按轧制温度不同可分为热轧与冷轧；按轧制时轧件与轧辊的相对运动关系不同可分为纵轧，横轧和斜轧；按轧制产品的成型特点还可分为一般轧制和特殊轧制。周期轧制，旋压轧制，弯曲成型等都属于特殊轧制方法。 

此外，由于轧制产品种类繁多，规格不一，有些产品是经过多次轧制才生产出来的，所以轧钢生产通常分为半成品生产和成品生产两类。

轧钢工艺流程

热轧工艺

　　从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为150～250mm，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由7架4辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。精轧机的速度可以达到23m/s。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。

冷轧工艺

与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。

冷轧通常采用纵轧的方式。冷轧生产的工序一般包括原料准备、轧制、脱脂、退火(热处理)、精整等。冷轧以热轧产品为原料，冷轧前原料要经除鳞，以保证冷轧产品的表面洁净。轧制是使材料变形的主要工序。脱脂的目的在于去除轧制时附在轧材上的润滑油脂，以免退火时污染钢材表面，对不锈钢也为防止增碳。退火包括中间退火和成品热处理，中问退火是通过再结晶消除冷变形时产生的加工硬化，以恢复材料的塑性及降低金属的变形抗力。成品热处理的目的除了通过再结晶消除硬化外。还在于根据产品的技术要求以获得所需要的组织(如各种织构等)和产品性能(如深冲、电磁性能等)。精整包括检查、剪切、矫直(平整)、打印、分类包装等内容。冷轧产品有很高的包装要求，以防止产品在运输过程中表面被刮伤。除上述工序外在生产一些特殊产品时还有各自的特殊工序。如轧制硅钢板时，在冷轧前要进行脱碳退火，轧后要进行涂膜、高温退火、拉伸矫直(见张力矫直)与回火等。

用于冷轧带钢的轧机有二辊轧机、四辊轧机和多辊轧机。应用最多的是四辊轧机。轧制更薄的产品则要采用多辊轧机。多辊轧机的种类很多，如六辊轧机、偏八辊轧机，十二辊轧机，二十辊轧机等(见轧机)。随着对板形要求的提高，发展了许多改进板形的技术，如弯辊技术、移辊技术和交叉轧辊技术等。冷轧带钢轧机按机架排列可分为单机可逆或不可逆式与多机连续式两类。前者适用于多品种、少批量或合金钢产品比例大的情况。它投资低、建厂快，但产量低，金属消耗较大。多机架连续轧制适合于产品品种较单一或者变动不大的情况，它有生产效率高、产量大的优点，但投资较大。与热轧带钢(见热连轧宽带钢生产工艺、热轧窄带钢生产)相比，冷轧带钢(见冷轧板带生产)的轧制工艺有以下特点：(1)采用工艺润滑和冷却，以降低轧制时的变形抗力和冷却轧辊；(2)采用大张力轧制，以降低变形抗力和保持轧制过程的稳定。采用的平均单位张力值为材料屈服强度的10%～60%，一般不超过50%；(3)采用多轧程轧制。由于冷轧使材料产生加工硬化，当总变形量达到60%～80%时，继续变形就变得很困难。为此要进行中间退火，使材料软化后轧制得以继续进行。为了得到要求的薄带钢，这样的中间退火可能要进行多次。两次中间退火之间的轧制称为一个轧程。冷轧带钢的退火在有保护气体的连续式退火炉或罩式退火炉中进行(见冷轧板带退火)。冷轧带钢的最小厚度目前可达到0.05mm，冷轧箔材可达到0.001mm。

罩式炉是一种炉座固定，加热炉罩可移动或加热炉罩固定，炉座可升降的间歇式炉。

罩式退火介绍之设置目的

钢在冷轧机组大压下率轧制（冷塑性变形）后，其内部有三大变化：

a)、组织结构发生变化，晶粒发生破坏，产生位错，导致加工硬化

b)、钢的内部产生大量内应力

c)、变形织构发生变化（影响电工钢、深冲汽车板性能 

故设置罩式退火机组的目的是消除位错、再结晶回复、消除内应力、获得所需要的织构；使得钢降低硬度，恢复其塑性变形能力，使得客户能够易于加工。另外，经过冷变形后，钢带表面残有乳化液及轧制油，在经过退火后，钢带表面可变光亮；

罩式退火介绍－再结晶温度定义

再结晶温度：生产上规定再结晶温度，是指经过较大冷变形的金属，在1h内能够完成再结晶(或再结晶体积分数为>0.95)的最低温度；

对于不同的材料来说，其再结晶温度不一样，没有固定值，在实际生产中，可调整的影响因素是变形程度、加热速度；变形程序越大，再结晶温度越底，加热速度极快或慢都会使再结晶温度升高。

总结：这几天的实习中，使我感觉到钢铁行业是如此的至关重要。随着科技的不断发展，新工艺，新技术的发明和引进促使生产水平正在提高。安全问题，环境问题等等一系列问题都正在被解决，因此钢铁行业存在着很大的机遇。作为一名工科的大学生，应该多到这方面锻炼，培养吃苦耐劳的品质和创新精神，为祖国的强大作出自己的努力与贡献。看到那些辛勤的工人，我们有义务改善他们的工作环境，并且应该努力学习是自己有一个良好的工作环境。钢铁是一个国家的基础命脉，我们一定要将它发展好，使其赶超世界先进水平，为我国的社会主义建设打好基础，为我国的腾飞提供动力，促进我国成功崛起。这是每一个热能大学生的使命。