浅析钻孔桩的质量控制及缺陷预防措施

毕业设计（论文）任务书

题目：浅析钻孔桩的质量控制及缺陷防治措施

完成期限：2012年 12月26日 至 2013年5月12日

教 学 中 心    上海教学中心    年级及层次  2011年春

专       业      土木工程      指 导 教 师     芦燕

学       生        张桂进      学       号 111601052031

接受任务日期       2012.12.26   批 准 日 期    2013.2.25

浅析钻孔桩质量控制及缺陷预防措施

 摘  要：针对钻孔桩钻孔及水下灌注水下混凝土施工中常见的质量问题及缺陷而采取的相应防治措施。

关键词：钻孔灌注桩；混凝土灌注；质量问题；缺陷；处理措施

前言：

市政桥梁及部分水利工程的桩基础根据施工方法的不同可分为：沉入桩、钻孔桩、挖孔桩等。灌注桩是指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。钻孔灌注桩有以下特点：钻孔灌注桩施工作业时与沉入桩中的锤击法相比，施工噪声和震动要小的多；能建造比预制桩的直径大的多的桩；且适合作为软土地基桩基础结构型式。因混凝土是在泥水中灌注的，因此混凝土质量较难控制，施工质量的好坏对桩的承载力影响很大；因此对灌注桩施工质量控制尤为重要。

上海市埋深75米以浅土层有三个海相软土层，其工程地质特性均属天然含水量高，孔隙比大，压缩性高的软弱土层，尤以埋深3～20米的第一软土层性质最差，天然含水量大于流限，压缩系数a1－2值在0.070～0.100平方厘米/公斤，属高压缩性的土层，室内试验及原位测试资料表明，其灵敏度介于2～5之间，属中—高灵敏度土层。上海是国内典型的软土地基地区，因此钻孔灌注桩桩基结构在上海地区普遍使用。

钻孔桩的施工在施工过程中受到牵制的因素比较多，容易产生扩孔、缩颈等施工通病。本文结合工作多年来在上海市政及水利工程钻孔桩施工实践，来分析钻孔桩钻孔及混凝土灌注过程中遇到的一些质量问题，分析产生问题的原因，总结出了一些规律和防治措施，希望能为今后的钻孔桩施工质量管理起到一些帮助。现针对钻孔桩质量控制及缺陷预防措施，作一介绍。

第1章 . 钻孔中出现的质量问题及防治措施

1.1  护筒冒水

    护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾伴和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。

1.1.1造成原因  埋设护筒的周围不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。

1.1.2防治措施  在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0m-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新定位后安装护筒。

1.2 塌孔、溶洞或裂隙

    钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷、溶洞或裂隙的迹象。

1.2.1 造成原因

1.2.1.1 孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护洞周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

1.2.1.2 当遇到小溶洞或裂缝时，可能发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象。

1.2.1.3 地下水流量大，护壁及钢护筒不起作用，造成塌孔。

1.2.2 防治措施

1.2.2.1 在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

1.2.2.2 当遇到小溶洞或裂隙且发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象的时候，可采用在泥浆中加适量水泥，增大泥浆比重及其护壁效果；当遇到大溶洞时，孔内泥浆急剧下降的情况，可采用粘土或碎石回填后重新钻孔。

1.2.2.3 当遇到地下水流量大，护壁及下钢护筒均不起作用时，可采用在本桩附近井点降水的方法，降低孔内地下水位，甚至砼浇注完毕。

1.2.2.4严格根据设计要求及桩位的水文地质情况选择适当的钻进方法，并确定护筒的埋置深度，当钻孔内有承压水时，护筒应高于稳定后的承压水位2.0m以上，若地下水位不明，不稳时，则应先做试桩。根据钻孔的工程地质情况、空位、钻机性能、泥浆材料等选择合适的泥浆，在钻进过程中增加取样次数，时刻判明地质及泥浆护壁情况，并做好记录。成孔后，待灌时间一般不大于3小时，因此，钢筋笼在钻进过程中应加工完善。吊装及焊接的过程中要对准孔位并尽量缩短时间，在灌注过程中保持施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

1.3掉钻落物 

   施工过程中钻头、钻杆等掉落钻孔内

1.3.1 造成原因  

1.3.1.1卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷疲劳断裂。

1.3.1.2钻头接头不良或滑丝。

1.3.1.3电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。

1.3.1.4转向环、转向套等焊接处断开。

1.3.1.5． 钢丝绳过度陈旧，断丝太多，未及时更换。

1.3.1.6． 操作不慎，落入扳手、撬棍等物。 

1.3.2防治措施

1.3.2.1． 开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后再护筒口加盖。

1.3.2.2． 经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联接装置。 

1.3.2.3． 为便于打捞落锤，可在冲击锤或者其它类型的钻头上预先焊打捞环，打捞杠或在锥身上围捆几圈钢丝绳等。

1.4  缩颈

    缩颈即孔小于设计孔径。

1.4.1 造成原因

1.4.1.1 软土层受地下水影响和周边车辆振动。

1.4.1.2 塑性土膨胀，造成缩孔。

1.4.1.3 钻锤磨损过甚，焊补不及时。

1.4.2 防治措施

1.4.2.1 在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁，降低失水量。

1.4.2.2 成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。

1.4.2.3 及时焊补钻锤，或在其外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。

1.4.2.4 如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

1.5  糊钻和埋钻

     粘性岩粉粘附在粗径钻具的外表面的现象。

 1.5.1造成原因 

    糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进。正反循环回旋钻进中，糊钻的表征是在细粒土层中钻时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。在粘土层中冲击成孔时，由于冲程太大，泥浆粘度过高，泥渣量大，钻杆内径过小，出浆口堵塞以致钻头被糊钻或者被埋住。 

1.5.2防治措施 

1.5.2.1． 对正反循环回旋钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度。

1.5.2.2． 适当增大泵量和向孔内投入适量的砂石解决泥包糊钻，选取用刮板齿小，出浆口大的钻锤。   

1.6  成孔偏斜

    成孔壁桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

1.6.1 造成原因

1.6.1.1 施工现场不平整，不坚实，地面软弱或软硬不均匀，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。

1.6.1.2 钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。

1.6.1.3 钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。

1.6.1.4 土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

1.6.1.5 施工检测控制不到位。

1.6.2 防治措施

1.6.2.1 先将场地夯实平整，轨道及枕木宜均匀着地，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。

1.6.2.2 钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移，在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。

1.6.2.3 进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要加慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。

1.6.2.4 钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，待沉积密实后再钻。

1.6.2.5 由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。

3.5.3孔位倾斜

产生的原因分析：

桩机本身未坚直或桩机平台不水平；桩机在钻孔过程中发生不均匀沉降；在进行超深桩作业时，桩机钻杆太细。

预防方法：

1.要扩大桩机支承面积，使桩机稳固，并保证钻机平台水平；

2.采取经校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋笼前作井径、井斜超声波测试；

3.严格按照规范要求选配钻杆

   1.7  桩底沉渣量过多

    对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之间的磨擦力或依附力，逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中，如果在设计中端部反力不大，端部的沉渣量对桩承载力亦影响不大；而对于承载桩来说，如果沉渣量过大，势必造成桩受荷时发生大量沉降，同样使桩的承载力失效，因此钻孔灌注桩的沉渣量检查是施工控制中的一项关键工作。

1.7.1 造成原因  检查不够认真，清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。

1.7.2 防治措施

1.7.2.1 加强对沉淀层的检查力度和意识

1.7.2.2 成孔后，钻头提高孔底10cm-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。

1.7.2.3 钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺（比如采用螺纹连接或搭接连接方法），加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。

1.7.2.4 开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30cm-40cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到消除孔底沉渣的目的。

第2章 .水下混凝土灌注质量控制、施工缺陷、防治措施

3.4.2水下混凝土灌注质量控制

1、初灌量确定

如图3-1所示，混凝土初灌量应能满足最小埋管深度0.8～1.0m，并形成混凝土、泥浆界面，使泥浆与混凝土分隔开来。满足导管最小埋深的初灌量V为：

图3-1初灌量计算示意图

                                              （3-5）

式中 V——混凝土初灌量（m3）；

     H——桩孔深度（m）；

     h1——导管内混凝土桩与管外泥浆柱平衡所需高度，（m）；

     h2——初灌量土下灌后导管外混凝土面高度，取1.3～1.8m；

     d——导管内径（m）；

     D——桩孔直径（m）；

     k——充盈系数，取1.3；

rw——泥浆密度；

rc——混凝土密度。

2、漏斗高度设置

漏斗高度设置应能满足混凝土从管内顺利流出计算如下：

                          （3-6）

式中h2——漏斗设置高度（m）；

     P——超压力，与导管作用半径有关，参见表3-1其余符号同前，

              导管底口超压力 P            表3-1

1）导管入孔前，蹩水检查密封情况，并准          

备充足的密封圈垫；

2）导管入孔后，管底距孔底一般300～500㎜为宜，隔水塞用8号铁丝悬挂于管内水面处；

3）确定的配合比和初灌量配制混凝土，储存于储料斗内；先配制0.1～0.3m3水泥砂浆，放入隔水塞以上导管及漏斗内，以便剪断铁丝后，隔水塞与混凝土在管内下行顺畅，返浆阻力小；

4）导管的埋管深度参见表 3-2

                          导 管 埋 深 值                           表3-2

导管内径

6）灌注时，为防止管内气塞，混凝土宜 通过溜槽入孔，也可在管口处放置一根短管排气。

7）为防止钢筋笼上窜，孔内混凝土面接近钢筋笼时，适当增加埋管深度，放慢灌注速度，混凝土进入钢筋笼内1～2m后，再提升导管，恢复正常埋管深度。

8）灌注接近桩顶时，注意保持足够的导管高度；可接入短导管，适当增大混凝土坍落度等；

9）灌注结束，应及时冲洗干净导管、储料斗、漏斗等机具。

2.1  卡管

    水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。

2.1.1 造成原因  初灌时，隔水栓堵管：混凝土和易性、流动性造成离析：混凝土中粗骨料粒径过大。

    各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进行造成混凝土离析等。

2.1.2 防治措施

2.1.2.1 使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出；或采用隔水盖板或插板盖住导管顶部，封底时拉起盖板或抽时插板即可，安全、方便。

2.1.2.2 在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应实验室确定，坍落度宜为18cm-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应＜0mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。

2.1.2.3 应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6 Mpa -1.0Mpa，以避免导管进水。

2.1.2.4 在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。

2.1.2.5 在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

2.2 钢筋笼上浮

2.2.1 造成原因

2.2.1.1 当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。

2.2.1.2 由于混凝土灌注过程钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底部未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。

2.2.2 防治措施

2.2.2.1 加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进行钢筋笼时流动性变小，当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，控制导管埋深在1.5cm-2.0m，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。

2.2.2.2灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2m-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m-5m，≯6m和＜1m，严禁把导管提出混凝土面。

2.2.2.3 当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。

2.3  断桩

混凝土凝固后不连续，中间被泥浆等疏松体及泥土填充形成间断桩。

2.3.1 造成原因

2.3.1.1 封底时，由于导管底端距孔底过远，混凝土被泥浆稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。

2.3.1.2 泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，导致在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。

2.3.1.3 灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下沉也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原因：（1）当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏；（2）因泥浆过稠，如果估算或测混凝土面难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，也就产生提漏，引起断桩。

2.3.1.4 灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。

2.3.1.5 导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。

2.3.1.6 浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。

2.3.2 防治措施

2.3.2.1 成孔后，必须认真清孔，防止孔壁坍塌。清孔时间应根据孔内沉渣情况而定，清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。

2.3.2.2 灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。

2.3.2.3 尽可能提高混凝土浇注速度：开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。

2.3.2.4 混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。

2.3.2.5 严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。

2.3.2.6 在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。

2.3.2.7 灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水，必要时应有备用搅拌机、发电机等应急设施。

2.3.2.8 导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。

2.3.2.9 对导管的要求：（1）导管应有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量；（2）各节的安装接头的对接位置，要预先试拼并作好标记，安插导管时须按试拼时的状态对号安装，所有的法兰盘接头均须垫入5mm-7mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水；（3）内径应一致，其误差应＜±2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验；（4）最下端一节导管长度要长一些，一般为4m左右，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内减小磨擦。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录；（5）导管使用前做好水密性试验。

2.4 灌短桩头

     灌注结束后，若桩头高程低于设计高程，则属桩头灌短事故，即短桩。 

2.4.1造成原因 

2.4.1.1 灌注桩接近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断泥渣或者混凝土表面，或者由于测深锤太轻，沉不到混凝土面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成断桩头事故。 

2.4.1.2 灌注混凝土时发生孔壁塌方，未被发觉，测深锤或测深仪探头达不到混凝土面。 

2.4.2防治措施

2.4.2.1 测深锤亦重不亦轻，建议使用两个测深锤（一重一轻，轻锤灌注过程前期使用，重锤后期使用）。 

2.4.2.2灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀浮渣。 

2.4.2.3用热敏电阻仪或者感应探头测深仪测量灌注桩长度，在混凝土灌注时保证实际灌注高度高于设计桩顶标高。高出的高度根据桩长、地质条件和成孔工艺等因素合理确定，根据上海市地方规范要求，其最小高度不宜小于桩长3%且不小于1米。 

2.4.2.4在灌注过程中，注意是否有发生塌孔的征兆，如有塌孔，应采取措施处理后再续灌。

2.5埋管

    导管无法拔出称为埋管

2.5.1造成原因 

2.5.1.1导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土已初凝与混凝土间摩阻力过大。 2.5.1.2提管过猛将导管拉断。

2.5.2防治措施 

2.5.2.1严格控制导管埋深，一般在2-6m，宜控制在4.5m。

2.5.2.2首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度。

2.5.2.3导管接头螺栓事先应检查是否稳妥，提升导管时不可过猛。

3.5.4灌注混凝土进桩孔坍孔

灌注水下砼过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探 测砼面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。

产生的原因分析：

1.灌注砼过程中，孔内外水头未能保持一定高差。

2.护筒刃脚周围漏水；孔外堆放物或有机械振动，使孔壁在灌注时坍孔。

3.导管卡挂钢筋笼及堵管时，均易发生坍孔。

预防方法：

1.灌注砼过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位，还要防止护筒及孔壁漏水。

2.用吸泥机吸出坍入孔内泥土，同时保持或加大水头高度，如不再坍孔，可继续灌注。

3. 钻孔进入砂层后应注意加大泥浆比重，进行护壁预防塌孔，如在施工时突然出现泥浆漏失的现象应投放粘土，至泥浆不再漏失后，说明漏孔已堵塞新的孔壁已形成。

3.5.6灌注桩“烂桩头”

产生的原因分析：

1．清孔不彻底，桩顶浮浆过浓过厚，影响水下砼灌注时测量桩项位置的精度。

2．导管起拔速度过快，尤其是桩头直径过大时，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现砼中间高、四周低的“烂桩头”。

3．砼浇筑过快，导致孔壁局部坍塌，影响测量结果；

防治措施：

1．认真做好清孔工作，确保清孔完成后孔口没有泥块返出；在空孔较长的桩内测量砼上升面时，应控制好测量重锤的质量。通常认为使用5～40㎜碎石砼时，重锤的质量可以控制在1.5kg左右；使用5～25㎜碎石砼时，重锤的质量可以控制在1kg左右。在设计桩顶与地面距离＜4m时，通常认为使用竹竿通过手感测量砼面更直观，精度更高。

2．砼终灌拔管前，应使用导管适当地插捣砼，把桩身可能存在的气泡尽量排出桩外后，以便精确测量砼面，也可通过导管插捣使桩顶砼摊平。

第3章  结 语

    钻孔灌注桩有很多优点，但是由于施工环节多，工艺复杂，成桩质量有可能受到多种因素的干扰，严重时会导致桩身承载力明显下降，甚至造成断桩等重大质量事故。为了确保成桩质量和桩基工程的安全，必须对钻孔灌注桩的施工全过程进行严格的质量控制和检测，发现问题及时补救。以上是钻孔灌注桩施工中常遇到的质量问题及相应防治措施，对确保现场钻孔桩施工质量，有一定的参考价值。

参考文献：

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