电力变压器监造规范(试行)

〔钢材〕

牌号、厚度

查看制造厂的入厂检验记录；

查看实物；

记录规格、牌号。

规格、厚度和设计相符，表观质量合格。

材料的牌号、规格，要求与设计图纸、入厂检验记录、见证文件和实物同一。

焊接质量

观察实际焊接操作。

① 焊缝饱满，无缝无孔，无焊瘤、无夹渣；

② 承重部位的焊缝高度符合图纸要求。

提示：

不同焊缝和不同的焊接部位可能采用不同的焊接工艺方法。

不同材质材料间的焊接，难度和技术要求都较高。

记录焊条焊丝牌号。

非合格人员不能上岗。

查看喷砂后油箱内外外表的实际质量状况。

① 喷砂处理前，彻底磨平和清理油箱各部位〔特别是内部〕尖角、毛刺、焊瘤和飞溅物；

② 喷砂除锈彻底，不留死角；

③ 喷砂处理后油箱内、外外表应沙麻均匀，呈现出金属本色光泽，不得有油污、氧化皮等。

观察防锈操作实况。

① 除锈前要彻底清理焊瘤，毛刺和尖角；

② 除锈钝化后要及时喷淋防锈漆。

对照喷漆工艺文件；

查看喷漆用料和色泽。

① 确认喷漆次数和厚度；

② 油漆喷涂的顺序是否符合要求，明确喷涂不同功能油漆的层数、顺序。

提示：

油箱外外表喷漆的颜色，工程单位往往有明确要求。

〔长、宽、高〕

查看质检员的检验记录；

必要时，要求复核。

施工人员应认真核对图纸，注意定位和配合的尺寸，严格控制公差，要特别注意核对油箱内腔宽度尺寸。

提示：

记录上下节油箱箱沿之间或油箱和上盖之间自由状态下的最大间隙。

应认真检查钉间距和到箱壁的尺寸，两对角线尺寸之差≤5mm。

对于有改动和修正部位的补焊要充分、饱满并磨平〔不留痕迹〕。

查看油箱密封面质量；

核对质检员检验记录。

注意密封面平整度及凸凹点的工艺标准，特别是非机械加工密封平面，不得有锤痕。

① 彻底磨平油箱内壁可能的尖角毛刺、焊瘤和飞溅物，确保内壁光洁；

② 彻底去除各死角可能存在的焊渣等金属和非金属异物，特别是喷丸处理过程中可能存留的钢砂。

现场观察配装实况；

记录配装中较大误差的修正。

① 各套管升高座〔特别是高压升高座〕出口位置和偏斜角度准确；

② 散热器出口上下偏斜不得超标；

③ 各种油气管道尺寸和曲向正确，安装时不应有较大的扭力，排列固定规整；

④ 各法兰密封面平整，离缝均匀；

⑤ 集气管路的坡度符合图纸和工艺要求；

⑥ 油箱的全部冷作附件应进展预组装

观察试验过程；

记录试验压力、持续时间。

检漏气压通常为0.05MPa。跟踪泄漏处理，直至复试合格。

提示：

密封试漏属例行试验，750kV及以上设备应进展泄漏率测试。

观察正压、真空残压试验过程；

记录试验压力、变形量实测值；

查看质检员试验记录。

① 确认变形量测试点分布的合理性(参见JB/T501-2006〕；

② 假设发现变形量超标或出现异常，应追踪后续处理过程，直至合格。

提示：

油箱机械强度试验属型式试验。

现场查看、观察。

磁屏蔽注意安装规整，绝缘良好；电屏蔽注意焊接质量。

查看实物及其质量检验卡。

① 所有棱边不应有尖角毛刺；

② 喷砂除锈应彻底，喷漆须均匀光亮；

③ 注意夹件材质和尺寸应符合图纸标示；

④ 注意焊缝高度有要求的承重件焊接；

⑤ 注意不同型号钢材的焊接质量。

硅钢片

查看实物。

型号和原厂家应与技术协议书相符；—。

提示：

必要时，抽检单耗、平整度等性能指标。

核对硅钢片型号、单位损耗值。

不同一时，应及时汇报监造委托人，并对问题的联络、处置和决定应用书面文件〔监造工程师可提出自己的见解或建议〕。

假设包装标示不清，或无法辩识型号、批号无法和原出厂质保单核对，应要求制造厂进展硅钢片性能检测，索取实测报告。

不同牌号的硅钢片原那么上(有设计根据的除外)不能混用。

剪裁

确认所用硅钢片为上述见证后的硅钢片。

观察质检员的检测；

查看检测记录。

① 片宽一般为负公差〔-0.1～-0.3〕；

② 毛刺≤0.02mm；

③ 条料边沿波浪度≤1.5%〔波高/波长〕。

观察剪成的铁心片长度和角度误差的检测。

毛刺≤0.02mm。确认检测方法有效，准确。

观察、记录。

作以下记录：叠不叠上铁轭、每叠片数、几级接缝。

观察、记录。

记录紧固方法和材料；假设使用环氧无纬玻璃丝带，应在使用有效期内。

核对材料品名、质检合格证。

实物、设计要求、合格证同一。

观察并记录质检员的检测；

查看检测记录。

核查并记录拉板的材料、尺寸和拉板槽的条数及尺寸。

须能确保承重才能及铁心叠装后的平稳翻身。

核对工艺要求。

注意上下夹件及拉板互相间的对角线长度偏向。

观察并记录质检员的检测。

观察、记录要素有：

铁心直径偏向、铁心总叠厚和主级叠厚的偏向、铁心端面〔轭、柱〕波浪度、接缝搭头；

心柱倾斜度。

下夹件上肢板的平面度(测量上下压下夹件上肢板的高度差)。

铁心紧固方式

轭柱松紧度

观察并记录铁轭紧固的实际压力、塞尺插入深度。

记录现场实测值。

用500V或1000V绝缘电阻表Ω。

记录现场实测值。

记录现场实测值。

不通路。

观察、记录。

假设有,简要记述类型和构造，确认其接地可靠。

干净、无油污，无杂物，无损伤。

消费厂家

导线型号及线规

查验消费厂质量保证书；

查看制造厂入厂检验文件；

查看实物；

必要时查验订货合同。

① 消费厂质保书线规标示、设计图纸要求、制造厂入厂检验文件和实物标示四同一；

② 对有硬度等要求的导线要查核设备出厂质保书实测值；

③ 假如消费厂家与技术协议书要求的不一致，那么要书面通知监造委托人，并附上有关见证文件和监造的见解；

④实物应包装完好，无扭曲变形、绝缘纸无破损；

⑤导线电阻率、绝缘厚度和层数以及导线外形尺寸应符合相关标准。

现场查看纸板、观察制作。

① 通常要用高密度硬纸板，粘接长度约〔20-30〕倍纸板厚度。

② 外观光洁平整，

提示：

注意纸板厚度、纸筒外径和垂直度偏向。

查看表观质量。

应经密化处理，无尖角毛刺。

提示：

如由本厂绝缘车间消费，可现场观察；如系外购应查验出厂质保书。

查看表观质量。

应经密化处理，无尖角毛刺。在纸筒上粘接均匀，结实

提示：

比拟各撑条间距。

注意绝缘纸的牌号、厚度、使用层数。

现场观察制作。

① 静电屏的材质、形状、尺寸；

② 静电屏引出线的引出位置、焊接、固定；

③ 绝缘纸的材质、缠绕层数，翻边的规整。

查看车间温度、湿度、降尘量实测记录。

重点监测降尘量是否符合要求。

提示：

高压变压器线圈消费对环境要求较高，通常均应在净化密封车间进展作业。

查看质检记录；

现场观察。

现场查看；

查看质检记录。

① 绕线机要有能保证将线幅向收紧的功能，幅向裕度越小，说明该制造厂工艺保证才能越强。

② 注意线圈幅向尺寸的最大偏向。

观察现场专用工器具的配置和使用情况。

① S弯换位平整、导线无损伤，无剪刀差；

② 导线换位部分的绝缘处理良好，标准。

提示：

换位处的绝缘处理应特加注意。

现场观察实际的焊接设备及操作，必要时查验焊工的考核情况。

① 焊接结实，外表处理光滑、无尖角毛刺，焊后绝缘处置标准，全过程防屑措施严密。

② 设计规定要焊接换位导线时，制造厂应有相应的工艺要求；

③ 导线焊工人员应定期考核。

对图纸规定线圈关键部位绝缘件的放置等特殊工艺完成见证后应有一个交代性的说明。

现场观察、查看。

注意线圈出头位置和绝缘包扎的偏向。

① 单根导线无断路；

② 并绕导线间无短路；

③ 组合导线和换位导线股间无短路。

查看实物。

① 过渡垫块，导线换位防护纸板，导油遮板等放置位置正确、规整，油道畅通；

② 线圈外表清洁，无异物〔特别是金属异物〕。

提示：

注意记录直流电阻实测值，并与设计值作比拟。

现场观察。

注意线圈枯燥所用的工装设备应和制造厂的工艺要求配套，流程应与工艺规定符合。

提示：

通常要进展两次带压〔或恒压〕真空枯燥。

压力控制

现场观察。

记录实际操作压力；确认加压方式和工艺文件要求相配套；有异议时，应要求核算；采用螺杆加压的，记录螺杆的配置和数量；末次加压，压力要和设计相符，这个压力根据轴向短路力大小而定。

提示：

线圈加压最好采用线圈整形压力机。

现场观察。

① 线圈整形要遵循“控制压力，调整高度〞的理念，不可简单以保证线圈高度为目的。

② 记录实际垫块调整的数量和位置，核对线圈安匝分区高度。

记录搁置时间，保管环境，及对线圈的防护。

转运和保管过程需有有效措施控制回弹，不允许长时间搁置。

提示：

注意工序衔接，记录搁置时间、环境状况及对线圈的防护措施。

高压变压器线圈装配工序对消费环境要求很高，都在封闭的净化工作间内作业。

设计和工艺要求

对于有缺陷或部分损伤的绝缘件要摒弃不用。

要有上道工序检验合格证，确认转运中无磕碰损伤。

观察实际操作。

① 绝缘装配的绝大部分工作均为操作人员手工完成，所以对其技能和责任心有较高要求，监造工程师的及时到位是良好质量的一个促成因素。

② 对有屏蔽要求的出头，要由纯熟工人操作。

现场观察。

① 所谓套装线圈松紧适度，是指不能过紧〔施加外力也无法将线圈压下去〕也不能太松〔套装时几乎无摩擦自然就位〕；一般靠自重能套入1/3左右，然后施加一定的外力套到位就可算松紧适度。

② 图纸中标示的围屏厚度为最小绝缘要求；

③ 由于绝缘制作的分散性，在套装线圈过紧的情况下，可以减小油隙撑条的厚度，过松时要增加，但应在制造厂工艺文件规定的允许范围内。

④ 必要时，应再次确认各层绝缘的厚度；确认各层绝缘处置是否得当；此时，监造人员应记录油隙和围屏的实际数据和调整量。

观察。

通常套装后的各相线圈还要压紧和枯燥一次， 详细要按各制造厂的工艺规定执行

现场观察。

铁心就位后，要保证心柱和装配平台垂直。

现场观察；

查看并记录铁心对夹件及铁心油道间绝缘电阻。

① 铁心各端面如有损伤，一定要修复、记录修复方法和效果；

② 此时铁心对夹件绝缘电阻要≥Ω，铁心油道间不通路。假如出现铁心对夹件通路，或铁心油道间通路，一定要找出原因并排除。非此不能进入下道工序，记录处理过程和最后结果。

查看实物；

查看质检员检验卡。

表观质量良好，层压件无开裂起层现象。

查看实物；

查看质检员检验卡。

地屏清洁，完好，出头位置符合图纸标示。

查看实物；；

查看质检员质检卡。

① 铜带包扎密实、平整、标准；

② 引出线焊接牢靠，出头绝缘处理标准；

③ 装配前已进展了单独的平面压紧枯燥。

现场观察。

① 相绕组套入屏蔽后的心柱要松紧适度；

② 下铁轭垫块及下铁轭绝缘平整、稳固、与夹件肢板接触严密；

③ 相绕组各出头位置符合图纸标示。

现场观察；

查看工序质量检验卡。

注意铁心片不能有搭接，端面应平整。

现场观察；

记录上铁轭实际压紧力；

记录上铁轭装配完成后铁心对夹件的绝缘电阻值。

① 上铁轭松紧度，以检验插板刀插入深度为准，通常＜80mm；

② 上铁轭装配后铁心对夹件及铁心油道间的绝缘电阻值应和装配前根本一致；

③ 在上铁轭装配中，要将绕组和上轭绝缘做周密的遮盖防护，以防异物进入。

开箱后确认分接开关包装完好，转运过程中无损伤，也无其他异常情况。

① 确认开关的制造厂和开关型号规格，实物与技术协议书、设计图纸、见证文件四同一；

② 发生或发现任何异常，要追踪问题的分析和处理。

查看检测结果。

通常需作如下检测：

① 开关动作检查:手动、电动(含85%电压)操作灵敏、准确；

② 测定开关触头在各分接位置的接触电阻。

通常需作如下检测：

① 开关动作检查:手动、电动(含85%电压)操作的灵敏、准确和对称；

② 拍摄开关动作程序；

③ 测定开关触头在各分接位置的接触电阻。

④ 测定开关过渡电阻；

⑤验证开关限位保护的可靠。

查看实物。

经检验合格，且实物无损伤、开裂和变形。

〔焊接〕

现场观察实际操作。

焊接要有一定的搭接面积〔依工艺文件〕；焊面饱满，外表处理后无氧化皮、尖角毛刺。

〔冷压接〕

现场观察实际操作。

① 冷压接装置配套完好，  所用压接套筒规格和标准要求一致；

② 冷压时套管内填充充实。

提示：

必要时查看制造厂最新所做冷压接头的理化试验报告。

现场观察实际操作。

① 屏蔽紧贴导线，包扎紧实，外表圆滑；

② 屏蔽后引线的外径：220kV≥20mm，330kV≥30mm，500kV≥40mm；

③ 屏蔽管的等电位线固定良好，连接牢靠，不受牵力；

④ 绝缘包扎要紧实，包厚符合图纸要求。

现场观察、查看。

① 引线排列和图纸相符，排列整齐，均匀美观；

② 所有夹持有效，引线无松动；

③ 分接开关位置正确，不受引线的牵拉力；

④ 引线间隔 符合互相间的最小要求。

确认器身清洁〔要撤除事先所加的所有临时保洁层〕，无金属和非金属异物残留。

现场观察并记录实测值〔用500V或1000V绝缘电阻表〕。

① 铁心对夹件绝缘电阻≥Ω；

② 铁心油道间不通路；

③ 各心柱、轭柱地屏接地可靠，地屏出头连接后其绝缘间隔 须符合工艺文件要求。

现场观察。

验证各线圈载流回路无重大异常；留取原始数据，以便后续试验时分析、比拟。

现场观察。

意在验证器身接线正确和分接开关联接正确，良好，分接开关动作正常。

现场观察。

意在确认电流互感器安装正确，极性和变比符合要求。

用单相法三互相比，意在确认变压器磁路无缺陷，线圈匝间无短路。〔对全新设计的产品根据设计要求可以进展网匝试验，常规产品不必进展〕。

记录发生的问题及处理过程。

① 对初次设计或第一次制造的设备，此工序是必要的；

② 确认器身在油箱中定位准确，引线对线圈，引线对引线，引线对箱壁的间隔 符合要求；

测温探头设置

现场观察。

确认测温热敏探头的设置位置。

① 注意：但凡变压器油箱内带绝缘的部件、在总装配中可能要添加用到的绝缘件、在总装配时要用到的套管出线成型件等都要随器身一起进展真空枯燥；

② 封罐前要到位查看。

观察枯燥过程不同阶段的温度、真空度及其持续时间、出水量等参数。

① 理解枯燥过程中，准备、加热、减压，真空四个阶段的根本要求；

② 记录枯燥过程中温度、真空度、持续时间、出水量的变化；

③ 如发现任何异常，均要联络技术部门释疑，并使问题最终解决。

记录枯燥终结时各工艺参数的实际值。

确认真空枯燥罐在线参数测定装置完好，运行稳定。

提示：

① 根据制造厂判断枯燥是否完成的工艺规定，并由其出具书面结论〔含枯燥曲线〕。

② 通常铁心温度120℃左右；线圈115℃左右，真空度＜50Pa，出水率≤10ml/h·t，对750kV及以上设备出水率控制在≤5ml/h·t。

查验原厂质量保证书和出厂试验报告；

查看制造厂的入厂检验记录；

现场核对实物；

查看实物的表观质量；

必要时查看制造厂的采购合同。

① 套管的型号规格、消费商及其出厂文件与技术协议、设计文件、入厂检验相符；

② 实物表观完好无损。

提示：

① 注意套管实际的爬距和干弧间隔 ；

② 对油纸电容套管，要注意套管自身的介质损耗值tanδ和电容量，tanδ值与试验电压的关系〔以没有变化为佳〕及测试时的环境温度〔或油温〕；

③ 假设有异常，跟踪见证，直至释疑或解决。

① 散热器(或冷却器)的型号规格、消费商及其出厂文件与技术协议、设计文件、入厂检验相符；

② 实物表观完好无损。

提示：

① 原厂出厂报告中应有密封试验、热油〔或煤油〕冲洗、和散热性能(或冷却容量)及声级测定等的内容；

② 请特别关注内部清洁。

① 电流互感器的组数、规格、精度、性能与合同技术协议的配置图相符；

② 装入升高座后，确认极性和变比正确。

① 储油柜的型号规格、消费商及其出厂文件与技术协议、设计文件、入厂检验相符；

② 波纹管储油柜应检查波纹管伸缩灵敏，密封完好；胶囊式储油柜应检查胶囊完好；

③ 油位计安装正确，指针动作灵敏、正确。

观察实物的表观质量；

对照总装配图附件明细表。

有些装配附件不仅要有出厂合格证，还须有含主要功能特性出厂试验整定值的出厂文件。

提示：

配套组件还有：气体继电器、压力释放阀、油流继电器，压力速动继电器、带远讯或控制的温度计、油位计、胶囊〔隔膜〕，各类控制箱(操作和控制风机、油泵、电动阀等)。

现场查看。

油箱屏蔽安装规整，结实，绝缘可靠。

彻底清理油箱内部，应无任何异物，无浮尘，无漆膜脱落，光亮，清洁。

提示：

下箱前应再次到位查看。

① 器身应干净，无污秽和杂物，铁心无锈；

② 各绝缘垫块、端圈、引线夹持件无开裂、起层、变形和不正常的色变。

提示：

对任何异常均要见证制造厂的分析和处理。

现场观察，记录实际压紧力。

① 各相的轴向压紧力应到达设计要求；

② 压紧后在上铁轭下端面的填充垫块要坚实充分，各相设定的压紧装置要稳定、锁牢；

③ 器身上所有紧固螺栓〔包括绝缘螺栓〕按要求拧紧，并锁定；

④ 器身清理紧固后再次确认铁心绝缘。

提示：

此工序是变压器质量保证的一个重要质量控制点，监造见证记录要尽可能仔细、量化。

现场观察；

记录出炉到完毕的全过程；

查看质检员的检验记录。

根据器身暴露的环境〔温度、湿度〕条件和时间，针对不同设备，按制造厂的工艺规定，必要时再入炉进展外表枯燥，或延长真空维持和热油循环的时间。

现场观察。

① 器身起吊、挪动、落下，平稳无冲撞；

② 器身下的定位装置规整，有效，到位准确；

③ 就位后再次确认或调整引线间和对其它物件的间隔 ；开关不应受力扭斜。

吊装时不得与器身碰撞，即使细微，也应检查或处理。

记录器身下箱后铁心对油箱、夹件对油箱的绝缘电阻。

现场观察；

记录可能出现的各种问题及其处理。

① 除非另有约定，否那么应将变压器各种组、附件、所有管路、升高座在厂内作一次全组装；

② 各套管安装时要使引线绝缘锥体刚好进入均压球内；各套管安装完成后要确认套管外绝缘间隔 。

现场观察；

记录实际过程和参数。

① 记录真空残压值及维持的时间；

② 记录注油速度和实际油温。

记录油温、循环时间和循环时油箱内的残压。

① 热油循环时要维持一定的真空度；

② 油箱底部出油，箱顶进油；

③ 滤油机出口温度宜在60-80℃间，时间＞48h；

④ 对于采用热淋油方式的工艺过程，做好油温、流量、残压、循环时间的记录。

现场观察，记录。

① 记录试验压力、密封试验持续的时间；

② 记录渗漏点及其处理。

按GB/T51-2021中的第9.3.9、第10.3.11和第11.3.11条的要求进展。

从热油循环完毕到进展绝缘强度试验之间的时间称之为静放时间；各厂规定的静放时间与绝缘材质及工艺相关，有的制造厂还带压静放，因此不可一刀切；通常220kV及以下设备≮48h，330kV及以上设备≮72h；750kV及以上设备≮120h。

方式

-2021、

GB 51-2021、

JB/T 501-2006 

其准确度不应低于0.2级。所用仪器、仪表均在检测有效期内，符合测试要求

主要查看油位、温度。

① 带有分接的绕组，应在所有分接下测量其绕组电阻；

② 测量时要等待绕组自感效应的影响降到最低程度再读取数据。

电阻不平衡率异常时应确定原因，对照设计，量化核算，确认无潜在隐患。

变比电桥或电压比测量仪准确度不应低于0.1级。

电压比测量前，应先查看并联支路间的等匝试验记录。

电压比测量应分别在各分接上进展。 

电压比偏向超标应跟踪到处理完毕。

联结组应符合设备订货要求。

-2021、

GB 51-2021、

JB/T 501-2006、GB/T 4109-2021

测量绕组的绝缘电阻应使用电压不低于5000V，指示量限不小于100GΩ的绝缘电阻表或自动绝缘测试仪。绝缘电阻表的精度不低于1.5%。

主要查看油位、温度。

① 测量每一绕组对地及其余绕组间15s，60s及10min的绝缘电阻值，并将测试温度下的绝缘电阻换算到20℃；

② 测量铁心对夹件对地、夹件对地的绝缘电阻值(用2500V绝缘电阻表)。

提示：

为减少公式换算产生的偏向，该工程的试验应尽可能在本体温度接近20℃时测试，最好制造厂能提供本类变压器绝缘电阻(60s时)与温度的实测曲线。

当极化指数或吸收比达不到规定值而绝缘电阻绝对值相比照拟高〔例如20℃下﹥10000MΩ〕时，应综合判断。

① 测量每一绕组连同套管对地及其余绕组间的介损、电容值，并将测试温度下的介损值换算到20℃；

② 单独测量套管的介损和电容值，并对套管末屏进展1min、2kV的交流耐压。

提示：

为减少用公式换算产生的偏向，该工程的试验应尽可能在本体温度接近20℃时测试，最好制造厂能提供本类变压器介损值与温度的实测曲线。

-2021、GB 51-2021、JB/T 501-2006

电流互感器和电压互感器的精度不应低于0.05级，且量程适宜；应用高精度的功率分析仪。

① 当有效值电压表与平均值电压表读数之差大于3%时，应商议确定试验的有效性；

② 疑心有剩磁影响测量数据时，应要求退磁后复试；

③ 读取1.0和1.1倍额定电压下空载电流和空载损耗值。

通常在绝缘强度试验前进展，施加的测试电压范围一般不应小于10-115%额定电压。

通常在绝缘强度试验后进展，施加1.1倍额定电压，持续12小时，读取长时空载试验前后1.0和1.1倍额定电压下空载电流和空载损耗值。

绝缘强度试验前后和长时空载试验前后空载损耗，空载电流的实测值之间均不应有大的差异。

额定电压、额定频率下或技术协议值下测。

-2021、GB 51-2021、JB/T 501-2006

电流互感器和电压互感器的准确度不应低于0.05级，应用高精度的功率分析仪。

主要指油位、温度。

①  应施加50-100%的额定电流，三相变压器应以三相电流的算术平均值为基准；

② 试验测量应迅速进展，防止绕组发热影响试验结果。

容量不等的绕组对间施加电流以较小容量为准，短路阻抗那么应换算到最大的额定容量。                          

① 在额定分接用不大于400V的电压作三相测试，与铭牌值比；

② 在最高分接和最低分接用不大于250V的电压作单相测试，三互相比。

-2021、-2003、GB/T -2005

对照试验方案，作好现场记录。耐受电压按具有最高Um值的绕组确定。其他绕组上的试验电压值尽可能接近其耐受值，相间电压不应超过相耐压值的1.5倍。

波前时间一般应不小于100μs，超过90%规定峰值时间至少为200μs，从视在原点到第一个过零点时间应为500μs-1000μs；

试验顺序：一次降低试验电压程度〔50-75%〕的负极性冲击，三次额定冲击电压的负极性冲击，每次冲击前应先施加幅值约50%的正极性冲击以产生反极性剩磁。

变压器无异常声响、示波图中电压没有突降、电流也无中断或突变、电压波形过零时间与中性点电流最大值时间根本对应，且试验负责人认为无异常，那么本试验通过。

对照试验方案，作好现场记录。假如分接范围≦±5% ，变压器置于主分接试验;假如分接范围＞±5% ，试验应在两个极限分接和主分接进展，在每一相使用其中的一个分接进展试验。

① 全波：μs±30%，半峰时间50μs±20%，电压峰值允许偏向±3%。

② 截波：截断时间应在2μs-6μμs,波的反极性峰值不应大于截波冲击峰值的30%。

① 包括电压为50%-75%全试验电压的一次冲击及其后的三次全电压冲击。

② 必要时，全电压冲击后加作50%-75%试验电压下的冲击，以资比拟。

③ 截波冲击试验应插入雷电全波冲击试验的过程中进展，顺序如下：

一次降低电压的全波冲击

一次全电压的全波冲击

一次或屡次降低电压的截波冲击

两次全电压的截波冲击

两次全电压的全波冲击

变压器无异常声响，电压、电流无突变，在降低试验电压下冲击与全试验电压下冲击的示波图上电压和电流的波形无明显差异，且试验负责人认为无异常，那么本试验通过。

-2021、-2003、-2005

对于绕组带分接的变压器，当分接位于绕组中性点端子附近时，应选择具有最大匝数比的分接进展。

μs，半峰时间50μs±20%。

顺序：电压为50%-75%全试验电压下的一次冲击及其后的三次全电压冲击。

变压器无异常声响，在降低试验电压下冲击与全试验电压下冲击的示波图上电压和电流的波形无明显差异，且试验负责人认为无异常，那么本试验通过。

-2021、-2003、-2005

对照试验方案，作好现场记录。

变压器无异常声响，电压无突降和电流无突变，且试验负责人认为无异常，那么本试验通过。

-2021、-2003、-2005

高压引线侧应无晕化。

提示：

对照试验方案，作好现场记录。

背景噪声应小于视在放电规定限值的一半

每个测量端子都应校准。

提示：

注意记录传递系数。

①合理选择相匹配的分压器和峰值表；

②电压偏向在±3%以内；

③频率应接近选择的额定值。

按试验方案或GB1094.3规定的时间顺序施加试验电压。

① 注意观察：在U2下的长时试验期间的部分放电量及其变化，并记录起始放电电压和放电熄灭电压；

② 假设放电量随时间递增那么应延长U2的持续时间以观后效，半小时内不增长可视为平稳。

变压器无异常声响，试验电压无突降现象，视在放电量趋势平稳且在限值内，试验负责人认为无异常。即可初步认为试验通过。

绝缘油多有从炼油厂直发工地的。

至少应在如下各时点采样分析：试验开场前，绝缘强度试验后，长时间空载试验后、温升试验或长时过电流试验开场前、中(每隔4h)、后，出厂试验全部完成后，发运放油前。

提示：

留存有异常的分析结果，记录取样部位。

油中气体含量应符合以下标准：氢气<10μμL/L；特别注意有无增长。

-2021、JB/T 501-2006、-2007、-2007

① 切换机构、选择器和电动机构的联结后，手摇操作假设干个循环〔从初始分接到分接范围的一端，再到另一端，并然后返回到初始分接为一个循环〕，校验其正反调时的对称性和调到极限位置后的机械限位；

② 分接开关本体上的档位指示和电动机构箱上的档位指示一致。

① 变压器不励磁，用额定操作电压电动操作8个循环，然后将操作电压降到其额定值85%，操作一个循环；

② 在变压器空载电压下，电动操作一个循环；

③ 在变压器额定电流下，在主分接两侧的各两个分接内，操作10次分接变换。

辅助线路应承受2 kV,1min对地外施耐压试验。

切换开关油室应能经受0.05MPa压力的油压试验，历时24h无渗漏。

GB 1208-2006

在互感器装入升高座并接好引出线后进展试验。

提示：

注意核查原出厂试验报告。如制造厂提供的检验报告已完全满足订货技术协议书的要求，变压器出厂试验对套管电流互感器可只进展变比、极性、直阻和绝缘试验四项测试。

-2021、GB 51-2021、JB/T 501-2006、-2021

记录测温计的布置。

注意测温计的校验纪录和测点布置。

① 选在最大电流分接上进展，施加的总损耗应是空载损耗与最大负载损耗之和；

② 当顶层油温升的变化率小于每小时1K，并维持3h时，取最后一个小时内的平均值为顶层油温；

③ 配以红外热像检测油箱温度；

④ 对于多种组合冷却方式的变压器，在进展各种冷却方式下的温升试验。

提示：

监视电流表的读数，应与最大总损耗对应。

顶层油温升测定后，应立即将试验电流降低到该分接对应的额定电流，继续试验1小时，1个小时终了时，应迅速切断电源和翻开短道路，测量两侧绕组中间相的电阻(最好是三一样时测)。

提示：

监视热电阻的测量并记录相关数据。 

① 采用外推法或其它方法求出断电瞬间绕组的电阻值，根据该值计算绕组的温度；

② 绕组的温度值应加上油温的降低值，并减去施加总损耗末了时的冷却介质温度，即是绕组平均温升；

③ 比拟各绕组的温升曲线和温升值。

对照试验方案，作好现场记录。

注意测试传感器的高度和与箱壳的间隔 。

对照试验方案，作好现场记录。

对照试验方案，作好现场记录。〔但分接位置的选择应由试验条件决定〕

背景噪声程度应小于视在放电规定限值一半；

每个测量端子都应校准；

提示：

注意记录传递系数。

按GB1094.3规定的时间顺序施加试验电压，

提示：

注意记录耐受电压及持续时间。

注意观察：在二个U2下的局放量及其变化，并记录起始电压和熄灭电压。

试验电压无突降现象，试验负责人认为无异常，试验算通过。

记录测温计的布置。

注意测温计的校验纪录和测点布置。

① 在1.1倍额定电流下，持续运行4h；

② 注意色谱分析结果。有可能时，请制造厂配以红外热像检测。

GB -2021、JB/T 501-2006

对照试验方案，作好现场记录。

GB 11604-2021 

对照试验方案，作好现场记录。

√3kV。

对照试验方案，作好现场记录

同一电压等级三相绕组的频率响应特性曲线应能根本吻合。

提示：

保存每个绕组的波形图。

-2007、-2007

变压器不励磁，在额定操作电压下电动8个循环，操作电压降到85%额定值在电动一个循环。

辅助线路应承受2kV,1min对地外施耐压试验

对照试验方案，作好记录。

√3电压下，持续60min，部分放电量平稳(不稳那么延长持续时间)而且不大于规定的视在放电量限值。

提示：

非强油循环冷却的变压器不必作此测试。

放油时向器身内充入枯燥空气，撤除完附件后，再抽真空、注入枯燥空气或氮气。

① 油箱内及器身本体清洁，无杂物；

② 器身无任何损伤；绝缘无破损、开裂；

③ 要严格控制器身露空时间，从放油开场到拆装完毕，通常要＜8h。

④ 无任何过热、放电、松动、位移等迹象。

提示:

发现异常应认真分析，不得留下隐患或疑点。

所有紧固的螺栓要紧牢，锁定，不能松动。

提示：

行业检查中要求，螺栓〔螺母〕用三个手指拧不动。

垫块齐整，不能松动。

提示：

行业检查中要求，垫块用三个手指摇不动。

压钉位置正确无偏斜，紧固锁定牢靠，垫块无松动。

分接开关位置正确，不因引线联结而受牵引力，触头无烧蚀。

引线夹持及绑扎牢靠，整齐。

提示：

行业检查中要求，用两个手指拉，引线不能串动。

不得有开裂、起层、弯曲变形

此时铁心对夹件，铁心对油箱。夹件对油箱的绝缘电阻要≥500MΩ，用500V或1000V绝缘电阻表

查看工艺文件。

严格控制器身露空时间，从放油开场到开场恢复，通常要＜8h；

提示：

依工艺文件要求的试验方法，验证变压器的密封状况良好，无泄漏。

包装及其标示应符合技术协议书和相关标准要求。

提示：

① 应有一份设备拆卸一览表；

② 要有一份设备装箱单，每箱〔件〕一单，实物及其数量和装箱单相符。

查看实物。

① 变压器外壳整洁，无外挂游离物；

② 油箱所有法兰均应密封良好，无渗漏；

③ 通常油箱内充以枯燥的空气〔露点低于-40℃〕或氮气；

④ 充油状态的变压器发运前充气应用置换方式进展〔用枯燥气体置换变压器油〕。

提示：

① 条件允许时应优先考虑带油运输方案，大型变压器为减轻运输重量，一般多采用不带油运输；

② 变压器本体一般都不进展外包装；

③ 如采用氮气，应在出厂文件中作出平安警示。

① 一般应有防护性隔离措施或采用包装箱；

② 所有接口法兰应用钢板良好封堵，密封；

③ 放气塞和放油塞要密封紧固。

尽量用原包装，但不得有破、损、缺。

如无特殊要求，仍以设备原包装。

① 每相〔侧〕装配成形，单独成件；

② 接口法兰均以钢板密封良好，无渗漏；

③ 内腔抽真空后充以变压器油或压力〔10-20〕kPa的枯燥空气或氮气。

提示：

内腔充以合格的变压器油更平安又省事。

查看实物。

① 出厂变压器油应有合格的试验报告；

② 为转运方便，油容器要有足够的强度。

提示：

油总量按技术协议要求。

查看实物。

① 此部分物件应按要求妥善装箱；

② 所有大小路的接口均要作牢靠封堵。

现场观察；

查看记录。

假设制造厂工艺文件规定或因某种原因只能采取充气储存，那么在开场充气储存时应测量枯燥空气的露点，并在第3个月，第6个月的时候还应进展测试，均要合格。假设发生压力减小，要及时补充压力，补充气体也应测试露点。注入枯燥空气的露点应保证低于-40℃；假设在储存期有过压力很低的情况〔或压力消失〕那么建议在出厂发运前要对变压器再进展一次绝缘特性试验，确认合格。

提示：

① 监造人员要理解工厂的工艺要求，并掌握其过程控制中的要素；

② 如订货合同或协议中有要求那么按要求进展；除此之外，推荐采用本节“〞的方法进展。

查看记录。

变压器油箱密封良好，按要求充枯燥空气〔或氮气〕20-30kPa，头一周每天对气体压力进展检测，做好记录；接下来每周进展一次，如有必要，可补充气体。

应采用油箱充油储存，油位在箱顶下〔150-200〕mm；每月进展一次巡视，仔细观察有无渗漏现象；在发运前用枯燥空气置换变压器油。

应将变压器储油柜安装到位，将油位加到标定温度位置储存；发运前用枯燥空气置换变压器油。

① 如有条件最好在防雨设施内储存；

② 凡充气运输的部件要定期检测气体压力。

查看记录。

① 变压器油箱密封良好，无渗漏；

② 充气压力在〔20-30〕kPa范围内，

③ 在明显位置有压力监视仪表，随变压器本体有补气装置和备用气瓶〔足量〕。

记录原始状况。

① 冲撞记录仪安装在油箱顶部，安装规整、结实，运到目的地，安装到根底之前不允许撤除或取出记录纸；

② 确认冲撞记录仪电源充足，记录指示处于初始状态。

③ 变压器启运时开启电源，并确认记录纸的运行速度。

〔签字〕

1.设备制造进度及下周预期方案

2.进度问题及处理

1. 本周见证/检查内容〔含见证结论〕

2. 质量问题及处理