第一章 编 制 说 明
本施工组织设计是用于指导**高炉煤气一净干管大修改造工程的具体施工。为该工程提供完整的、纲领性的技术文件,用以指导工程的施工与管理,确保优质,高速,安全,文明在完成该工程的建设任务.
其编制依据如下：
1．**高炉煤气一净干管大修改造工程施工图。
2．建设部颁发的《建筑施工现场管理规定》和武汉市有关建筑施工管理的相关文件。
3．建筑分项工程施工工艺标准。
4.《建筑安装工程质量检验评定标准》 （GBJ301－88）
5.《砼结构工程施工及验收规范》 （GB50204－92）
6.《工程测量规范》 （GB50026-93）
7.《地基与基础工程施工及验收规范》 （GB50204-92）
8.《钢筋焊接及验收规范》 （JGJ18-84）
9.《钢结构工程施工及验收规范》 （GB50205—95）
10.《工业金属管道工程施工及验收规范》 （GB50235—97）
11.《现场设备工业管道焊接施工及验收规范》 （GB50236—98）
12.《工业企业煤气安全规程》 （GB6222—86）
13．《建筑桩基技术规范》 （JGJ94—94）
14.本公司的相关企业标准。
第二章 工程概况及主要施工特点
第一节 工程概况
该工程属1#—4#高炉煤气干管系统改造项目，整个项目分三个区域，我公司承接第一区域1#—4#高炉前主干管,也是该工程中难度最大的部分.
一、主要工程内容为:
管道制作及安装,支架桩基基础开挖及混凝土浇灌,支架及平台制作、安装，钢结构件除锈、涂装。
二、主要工程量如下：
1、主管DN3000制作、安装510m，重380t；
2、支管DN2400、DN2200、DN2000、DN1800、DN1600制作及安装185 m ，重量为73 t；
3、钢支架、支座总重量为220 t；
4、支架基础共21个；
5、δ=6mm、δ=8mm加强筋制作、安装13 t；
6、DN3000波纹补偿器4个；
7、煤气冷凝排水器3个；
8、DN2400 盲板6套、DN2200盲板1套、DN1800盲板3套、DN1600盲板3套；
9、DN2400阀门1个、DN2200阀门1个、DN1800阀门4个、DN1600阀门1个、DN200阀门6个；
10、DN600人孔8个。
第二节 施工特点
1. 施工现场地下不明确因数较多，影响基础工程的施工，加大了我们的施工组织难度。
2.施工现场极其狭窄，该干管k-1至k-7部分沿炼铁路,长100m,干管k-8至k-22部分东面是炼铁81#至84#铁路线,长360m,另一边是炼铁高炉的复杂构造物,沿线没有道路,汽车,吊车等运输工具根本无法靠近,所以构件运输和安装到位是极端困难的事情,现场地面根本无法搭设平台;也不可能后方制造成形后,在现场整体安装.
3.空中情况也极为复杂,附着在原管廊上有∮50—∮1440mm大大小小管道十多根及电缆线、通信线等错综复杂.
由此根据本工程的具体情况，我公司成立了该工程指挥部，下设两个项目经理部来组织协调施工过程中的各种问题，特制定了具体的施工方案,保证向业主提供一个满意的建设工程产品。
第三章 工程施工总体思想及目标
第一节 总体指导思想
根据本工程特点，我们组织施工的指导思想是：科学管理、严格要求、文明施工，采用切实可行的施工手段，选择技术熟练的施工队伍，以项目法施工管理为基础，紧紧围绕质量、工期、安全、文明的四大目标，优质、高速地完成施工任务。
第二节 工程实施目标
根据甲方要求及我方的总体布置，确定质量、工期、安全、文明施工四大目标：
一、工程质量目标：科学管理、严格要求、确保本工程创优良工程。
二、工期目标：严格按指挥部要求的工期完成。
三、安全生产目标：杜绝人员伤亡事故和重大机械设备事故，轻伤频率控制在0.13%以下。
四、文明施工目标：创文明施工达标工地。
第四章 施 工 部 署
第一节 组织机构及主要工程技术人员
一、组织机构：
本工程将列为我公司重点工程，成立现场指挥部，指挥长为本公司经理***，常务指挥长为公司生产经理***，现场施工负责人***,质量负责人***，安全负责人***。我们将严格实行项目法施工管理，按项目法施工的要求成立施工项目部，以完成该工程的基础工程、钢结构的安装及管道系统的施工。项目部将履行合同，对工程施工进行组织、指挥、管理、协调和控制。公司设两个专业项目部，分别由******同志担任。
二、指挥部人员名单：
| 姓名 | 学历 | 职称 | 职务 | 该项目的职务 |
| 大学 | 工程师 | 公司经理 | 指挥长 | |
| 大专 | 土建工程师 | 生产经理 | 常务指挥长 | |
| 大专 | 给排水工程师 | 副科长 | 现场负责人 | |
| 大专 | 土建助工 | 常务指挥长 | 现场常务负责人 | |
| 大专 | 焊接工程师 | 副科长 | 现场常务负责人 | |
| 大专 | 土建助工 | 质检员 | 质检员 | |
| 大专 | 安全员 | 安全员 |
土建项目部工程技术人员：
| 姓 名 | 性 别 | 职 务 | 职称或工种 | 文化程度 |
| 男 | 项 目 经 理 | 助 工 | 大 专 | |
| 男 | 项 目 经 理 | 助 工 | 大 专 | |
| 男 | 项目付经 理 | 助 工 | 大 专 | |
| 男 | 施 工 员 | 助 工 | 大 专 | |
| 男 | 质 检 员 | 助 工 | 大 专 | |
| 男 | 安全、保卫员 | 技术员 | 大 专 | |
| 男 | 材料、供应员 | 技术员 | 大 专 |
| 姓 名 | 性别 | 职 务 | 职称或工种 | 文化程度 |
| 女 | 项 目 经 理 | 工程师 | 大 专 | |
| 男 | 项 目 经 理 | 助 工 | 大 专 | |
| 男 | 项目付经理 | 工程师 | 大 专 | |
| 男 | 施 工 员 | 助 工 | 大 专 | |
| 男 | 质 检 员 | 助 工 | 大 专 | |
| 男 | 安全、保卫员 | 技术员 | 大 专 | |
| 男 | 材料、供应员 | 技术员 | 大 专 |
我公司将按照指挥部确定的总工期要求，争创优良的工程质量，地完成该项工程的施工任务。本施工部署除考虑了图纸文件所规定的工程范围及内容外，还考虑一些必须的附加工序，如施工现场的大临设施的布置等施工准备工作，围绕着该工程的关键线路，将本工程分为施工准备、土建基础工程、钢结构制作及安装工程、管道制作及安装工程、支管碰点及检查验收六个阶段，分别部署、统筹安排。在接到工程的施工任务单后即开始进行各种施工前期准备，包括各种开工手续及测量定位工作，条件具备则随之进行基础的土方开挖施工，与此同时着手准备钢结构及管道制作加工，整个工程按400个日历天进行组织施工,管道碰点听生产厂的安排,主要施工安排如下：
一、施工准备阶段：
1、技术准备：
(1)组织各专业技术人员进行图纸自审，配备各专业相应的国家规范和技术标准。
(2)请设计部门、工程主管部门以及建设单位组织技术、安全交底工作。
(3)组织各专业技术人员深入施工现场，详细了解现场周围环境特点，编制切实可行的单位工程施工组织设计，形成指导现场施工的技术文件。
（4）为确保每道工序正常进行,本工程各个质量要素均应得到有效的控制。
（5）开工前，请建设单位组织对作业人员进行现场安全技术交底工作。
2、物资设备准备：
(1)组织技术人员和设备人员，了解该工程所需的设备及工机具情况，及时进行检查和维护使其在施工中能正常使用。
(2) 建筑材料的准备，落实各项材料的供货时间，预制构件及半成品的制作时间，保证各工序的工期要求。
(3)落实各种施工机械、机具，根据工程进展情况及时安排，确保进场时间，并在整个施工过程中派专人维护、检修，以保证施工的正常进行。
（4）各种施工用材料、周转材料（钢管、模板、扣件）方案用料应尽快进场，清点分类待用。
3、劳动力准备：
组织两个专业项目部进行各专业施工。
4、现场准备：
(1)按照建筑总平面图，根据给定置永久标桩进行测量放线。
（2）与建设单位联系解决现场的施工用水、用电的接点处，以满足施工需要。
（3）施工现场必须配备消防器材，并保证各种安全设施落实到位，防止安全及火灾事故的发生。
二、基础施工阶段：
1、新基础的施工:
本阶段测量定位完毕后即开绐开挖基础，挖孔桩可同时开挖.施工时应注意桩基施工时地下水应及时用泥桶随挖随吊，当水量较大时,必须用潜水泵排水至地面排水沟中，承台施工时的地下水宜采用集水坑降水，潜水泵抽水至排水沟中排放。
2、利旧基础的基础处理:
对旧基础进行处理,若设计与实际不符时,与设计院联系,及时变更设计.
三、钢支架等结构件制作、安装阶段：
钢支架制作可在建筑分公司加工车间进行，制作顺序按支架顺序进行编号，从K-8至K-22支架之间,由于现场没有吊装场地,因而支架的拼装及安装在现场进行,最后为其它平台,零星结构件制作,钢支架吊装将按制作顺序，从K-1开始依次至K-22.
四、管道制作、安装阶段：
管道制作与支架制作可同步进行，制作顺序按支架安装顺序进行。现场安装，从K-1至K-8段是以每两个支架之间管段长度进行地面组装，整段吊装，从K-8至K-22段，每两个支架之间管段以3-6m长度的管段吊到高空管道拼装平台进行拼装、安装。
五、支管碰点阶段：
高炉煤气一净干管的支管碰点时间安排与高炉生产有着密切的联系，因此支管碰点时间要听从甲方的安排，并在碰点前做好一切安全准备工作。
六、收尾移交阶段：
施工完毕后，即开始进行收尾移交工作，对我方的全部施工记录（包括测量、隐蔽、质量等）进行全面的整理使之作为竣工资料的一部分交产权单位存档备查，对施工现场的厂容环境卫生进行彻底的清扫，务必给甲方一份满意的答卷。
第三节劳动力安排及主要施工机械计划
主要劳动力安排
| 木工 | 砼工 | 钢筋工 | 泥工 | 架工 | 焊工 | 铆工 | 电工 | 油漆工 | 其它 |
| 2人 | 10人 | 5人 | 6人 | 8人 | 30人 | 16人 | 8人 | 30人 | 10人 |
主要施工机械、机具计划表
| 序号 | 名 称 | 规 格 | 单 位 | 数 量 |
| 1 | 卷板机 | 3辊 4辊 | 各1台 | |
| 2 | 汽 车 吊 | 50 t、80 t | 台 | 各1台 |
| 3 | 汽 车 吊 | 16t | 台 | 1 |
| 4 | 汽 车 吊 | 8t | 台 | 1 |
| 5 | 加长平板汽车 | 12m | 台 | 2 |
| 6 | 东风平板汽车 | 5 t | 台 | 2 |
| 7 | 东风翻斗汽车 | 5 t | 台 | 4 |
| 8 | 剪 板 机 | 台 | 1 | |
| 9 | 半自动切割机 | 台 | 4 | |
| 10 | 自 动 焊 机 | Z600 | 台 | 2 |
| 11 | 电 焊 机 | 32KVA | 台 | 20 |
| 12 | 矫 正 机 | 台 | 1 | |
| 13 | 抛 光 机 | 台 | 20 | |
| 14 | 电动扭矩扳手 | 把 | 2 | |
| 15 | 钢筋切断机 | φ40以内 | 台 | 1 |
| 16 | 钢筋弯曲机 | φ40以内 | 台 | 1 |
| 17 | 卷 扬 机 | 3t | 台 | 2 |
| 18 | 卷 扬 机 | 2t | 台 | 2 |
| 19 | 卷 扬 机 | 1t | 台 | 2 |
| 20 | 蛙式打夯机 | 台 | 1 | |
| 21 | 震 动 器 | 平板、插入式 | 台 | 各6 |
| 22 | 潜 水 泵 | 台 | 8 | |
| 23 | 倒链 | 2t 3t 5t | 各6台 | |
| 24 | 碳弧气刨 | 套 | 2 | |
| 25 | 空压机 | 0.5\\\9m3 | 台 | 2\\\\1 |
根据设计图纸、现场实际情况及指挥部要求，我们确定工程的施工进度计划如下：
1、土建基础施工120个日历天完。
2、钢支架制作及安装175个日历天完。
3、管道制作及安装200个日历天完.
4、管道碰点,听从指挥安排.
5、整个工程的施工工期约为434个日历天。
具体施工进度按施工网络计划表。
工期保证措施：
1）在确定总的施工期限内，认真编排各分项工程施工计划进行，确保各节点工期，为尽可能避免出现突出的高峰和低谷，尽量使各种施工人员、施工机械在工地内尽量保证连续施工，使劳动力、施工机具和物资消耗量在工程中达到综合平衡。
2）做好材料、设备的采购、供应工作。抓紧关键工序施工，为满足施工需要，最大限度地发挥施工设备与机具的效率，保证工序连续作业，确保总工期的实现。
第六章 主要分部分项工程施工方法
第一节 测 量 控 制
一、测量控制网
1、整体要求：
(1)根据施工总平面图设计的本管网系统的坐标位置、基线、基点的相关数据，按厂区已有城市水准点或设计图纸指定的相对标高参照点，用经纬仪、水准仪钢尺进行网点的测设。
(2)测量按照先整体，后局部的工作程序进行。除了本系统工程测量要求精度较高外，尚须考虑保证与其他系统的连接精度。
2、测量方法
(1)首先根据现场现有的测控基准点精确定出本系统工程主干管道中心线。
(2)然后测量由主干管道中心线与支管的中心线交点处开始转90度，测设各支管的中心线，当闭合无误、总体尺寸及局部尺寸复核准确，方可确定中心线,然后放线施工.
3、高程控制
本系统工程高程控制，一律以业主提供的按设计院设计的焦化坐标系的永久性二等水准点为基准点。引入本系统区域设置2个施工基准点，为防止该基准点下沉或碰动等造成错误，拟另作参考点两个，与该点连成环形，以便监视联测。
4、测设精度
本次施工测量遵照《施工测量规范》执行，以及《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ2050－95）的要求对安装的有关构件及设备进行复测和验收测量。方格网按二级水准要求测设，在引测水准点时，应按三等水准测量的精度进行，并对测量成果进行精度评定。
5、精度控制措施
(1)凡使用光电测距仪，一律按双向观测。
(2)所使用的仪器一律要求在规定的校检时间范围内使用。
(3)各施测单位的钢尺，一律通过检测单位检定后，方可使用。
(4)标桩采用预制桩和现场埋设相结合的方法。
第二节桩基础和基础施工
一、挖桩顺序和基础开挖顺序：
1、根据施工部署安排，挖孔桩可从k8—k21同时进行开挖.
2、基础可从k1—k7同时开挖.
二、挖桩成孔工艺：
1、放线定桩位及高度：测定桩位轴线,确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。
2、开挖桩孔土方，挖土直径应为桩径加一砖壁（即24cm）,开挖桩孔及加护壁应从上到下逐层进行，第一段挖土完毕后,即砌筑一砖厚砖护壁,一般间隔24小时后再挖下一段的土,第一段可深些,1-2 m，以后各段为0.5～1m，视土壁独自直立能力而定。砌砖时，上下砖护壁应顶紧，护壁与土壁间灌满砂浆。
3、挖孔桩采用人工用锹、镐进行，遇坚硬土石用风镐破凿，遇到需爆破的请主管部门确认，另编制具体施工方案。
4、检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。桩孔挖至设计深度，清除虚土，请勘察设计部门检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。
5、当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程潜水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。
6、开挖扩大头部份：当桩圆柱体挖至设计标高,请武勘和甲方管理人员验槽合格后方可开挖扩大头部份,然后按扩大头部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求。
三、桩钢筋、砼施工：
桩成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。经检验合格后方可进行下道工序施工。
1、吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
2、浇筑桩身砼：采用商品混凝土，罐车运至现场，泵车浇注。桩身砼可使用粒径不大于40mm的石子，坍落度80～100mm。砼的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，宜采用砼导管浇筑。浇筑砼时应连续进行，分层振捣密实。第一步宜浇到扩底部位的顶面，然后浇筑上部砼。分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。
3、砼浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并足够的保护层。
4、雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。
5、桩砼灌筑完毕后至少10天后可请有关部门进行小应变检测，检测合格后应作好文字记录才能开始下道工序施工。
四、承台及基础施工：
（一）承台挖土工艺流程
确定开挖的顺序和坡度→沿灰线切出坑（槽）边轮廓线→分段分层平均下挖→修整槽边→清底
考虑到现场的实际情况，在柱和基础土方开挖过程中反铲不能使用,只能用人工和自卸汽车进行外运土方.
（二）操作要求
1、施工前准备工作：进行场地平整，布置临时便道，架设供电线路及安装抽水泵。
2、承台基础土方只能采用人工挖土，机械无法施工,用人工开挖根据土质情况按规范放坡，底边每边放30cm工作面。
3、开挖后，在挖到距坑底50cm以内时，测量放线人员应配合抄出距坑底50cm平线；在坑帮上钉水平标高小木橛。在挖至接近坑（槽）底标高时，用尺或事先量好的50cm标准尺杆，随时以小木橛上平，校核坑（槽）底标高。
4、基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。如基础垫层不能及时施工时，可在基底标高以上留出0.3m厚土层，待做基础垫层时再挖掉。
5、土方挖至一定高度后，当遇到地下水较大时，要边挖边做好降水工作，周围挖100×100 ×100mm排水沟，最低处挖300×300×400mm积水坑一个，并用抽水泵抽水排至附近排水井中。
6、基坑（槽）挖好后，然后请主管部门确认，确认后才可浇灌砼垫层。
7、开挖时弃土应保证距坑（槽）边缘0.8m以外，高度不宜超过限度1.5m。
（三）、承台钢筋施工保证措施
1、所有分批进场的钢材均保证有合格证，需复检的须有复试报告，并建立材料物流台账，保证进场钢材合格，并经甲方或监理单位确认后方可使用，进场钢材堆放严格分规格、分批量、分时间挂牌标识管理。
2、在施工过程中严格履行过程三级检查制度，保证施工质量检查控制层层落实，做好资料自检记录及隐蔽工程记录，确保资料完整，签证齐全。
程序：生产班组自检（互检）→上、下工序交接检→施工技术负责人检查评定→质量专检员抽检核定→甲方或监理单位确认→下工序施工。
3、工艺流程
基础钢筋绑扎
垫层上画线→绑基础纵向受力筋→绑基础横向筋→绑基础梁纵向受力筋→绑箍筋
4、操作要求
（1）钢筋加工除应符合设计要求的规格、形状、尺寸外，钢筋表面应洁净，无油污，除锈彻底。
（2）钢筋绑扎严格按设计图纸及施工规范要求扎牢，不得漏扎或错扎。
（3）绑砂浆垫块：基础、梁钢筋所绑扎的砂浆垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。
（四）、承台及基础模板施工
1. 材料：钢模板及配件应严格检查，不合格的不得使用，经修理后的模板应符合标准要求。
2. 模板安装前应放好轴线，模板边线，水平控制标高。
操作要求：
（1）安装模板前先复查地基垫层标高及中心线位置，弹出基础边线。
（2）模板安装后，应对断面尺寸、轴线、标高及支撑等进行复查，确保无误。
（3）为避免在混凝土的浇筑过程中出现跑模、胀模现象，应在模板复查完毕后采用钢筋对拉条的形式进行加固处理。对拉条间距≤400mm。
（五）、承台及基础混凝土
1、本工程全部采用商品混凝土，罐车运至现场，混凝土泵车输送浇注，机械振捣。
2、作业条件：
（1） 浇筑层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐蔽验收手续。
（2） 浇筑砼用的架子已支撑完毕，并经检验合格。
（3） 对作业班组已进行全面施工技术交底。
（4） 需浇筑砼的工程部位已办理隐检、预检手续
3、砼浇筑与振捣的要求
（1） 砼自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2米，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。
（2） 浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1．25倍，最大不超过50cm。
（3）用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1．5倍（一般为30～40cm人振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
（4） 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
（5） 浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
（6） 砼浇筑完毕后在６～１０小时以内加以覆盖和浇水，养护期一般不少于7昼夜。
五、土方回填：
（一）工艺流程
基槽底地坪上清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收
（二）操作要求
1、填土前应将基槽底或地坪上的垃圾、砂浆、石子等杂物清理干净。
2、检验回填土的质量，确保回填土无杂物、粒径符合规定、含水量在控制的范围内。
3、回填土应分层铺摊，确保用蛙式打夯机夯填时每层铺土厚度为200至250mm,每层铺摊后，随之耙平。
4、回填土每层填土夯实应不少于7遍，达到要求后，再进行上一层的铺土。
5、修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，对于超过标准高程的地方，及时依线铲平，凡低于标准高程的地方，应补土夯实。
六 利旧基础修复施工
(一) 检测旧基础
对设计k9,k13,k14,G15,k16,k17,G18,k19八个利旧基础的施工首先要进行砼检测.
1、强度是否满足要求:新旧图纸设计强度是否一致.
2、旧基础几何形状,大小是否满足要求.
3、旧基础螺栓是否能满足要求:
（1）包括螺栓的直径
（2）包括螺栓的伸出长度
（3）包括螺栓的预埋位置
(二) 对旧基础几何形状,大小不能满足要求的.
1、 及时反应给设计院和甲方,以便出新图纸及时处理,更改基础位置或加大旧基础
2、基础施工方法按照前面的施工方法.
(三) 对旧基础螺栓不能满足要求:
及时反应给设计院和甲方,作出处理
第三节 钢结构工程
一、钢支架的制作
钢支架制作，应根据工艺要求进行，并应实行工序检验，当上道工序合格后，下道工序方可施工，钢结构工程施工及验收，应使用计量检定合格的计量器具，并按规定操作，由于现场的复杂性,钢支架k8—k21只能在基地制作成散件,运输到现场后安装,钢支架k1—k7可以在基地车间制作成型，用拖车运到工地的构件堆场,然后安装。钢支架k1—k7在后方车间制作方法如下:
（一）、钢支架的制作
钢支架柱多为H型钢.
1、其工艺流程如下：
加工准备及下料→零件加工→H型钢预拼装→H型钢焊接→H型钢校正→柱H型钢检验→钢支架组装→钢支架焊接→钢支架打磨修理→钢支架检验交工→除锈、油漆、编号
2、操作要求：
（1）按照施工图放样，在放样前应核对材料的材质是否与图纸要求相符，需要接料时，应先接料校正后，再组装，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量。
（2）钢材下料前必须先进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
（3）氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大小1mm的缺楞，并应清除毛刺。
（4）按设计图纸要求进行拼装，用夹具夹紧后再点焊。
（二）梯子、栏杆、平台制作
由于现场的复杂性,多数梯子、栏杆、平台只能在现场制作和安装，可以在基地制作的其方法如下:
1、工艺流程
加工准备及下料→放样组装→焊接→修理校正→钻孔→打磨→检验交工→除锈、油漆、编号
2、操作要点：按照施工图放样号料，梯子制作时应保证角度正确。
二、焊接：
（一）钢支架的焊接
1、焊工必须有岗位合格证，安排焊工所担任的焊接工作应与焊工技术水平相适应。
2、为保证焊接质量，H型钢采用半自动焊。
3、H型钢上下翼缘不得在跨中1/3范围内接头，上下翼缘和腹板的拼接应采用加引弧板（其厚度和剖口与主材相同）的对接焊缝并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面，应互相错开200mm以上，与加劲肋亦应错开200mm以上。
4、焊接应复查组装质量和焊缝区处理情况，修整后方能施焊 。
5、焊接顺序：采用如下图所示的对翼缘板和腹板连接焊缝的施焊次序。
6、H型钢校正：对焊接变形的翼缘板进行校正，使其达到规范允许偏差值
7、成品检验：
（1）焊接全部完成，应将毛刺等残留物及螺栓孔四周找磨平整，焊缝冷却24h之后，全部做外观检查并做出记录。对于钢支架H型钢钢的对接焊缝，应用超声波方法检查焊缝内部是否有缺陷，探伤比例100%；
（2）按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。
8、除锈、油漆、编号
（1）成品经质量检验合格后进行除锈，除锈合格后进行油漆。
（2）涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。
（3）在构件指定的位置上标注构件编号。
第四节 管道的制作
一、钢卷管制作加工工艺流程
（一）工艺流程
钢板 检查 下料 坡口加工 清理熔渣 检查 卷管
焊条检查 焊条烘烤
卷管校正 检查 直缝焊接 碳弧气刨 焊接 纵缝
装配 检查 环缝焊接 碳弧气刨 检查 环缝
焊接 打磨 检查 探伤检查 装加固筋 打
磨 检查 成品验收
（二）加工技术要求
1、选材
钢板进入现场后,材料必须有合格证,材质分析表,一定要对材质的性能把关,同种材料的焊接一定是材质性能相同才能施焊,否则严禁拼接,焊接.
2、下料
（1）钢板下料划线,矩形坯料保证直角,让卷管的接头齐整,采取对角线下料法,坯料长度误差不超过+-5mm,预留坡口不少于3mm.
（2）下料划线后,一律采用半自动切割机.
（3）注意钢板的轧制方向与卷由方向保持一致
3、坡口加工
（1）坡口加工尺寸要求及精度按图执行.
（2）坡口加工采用半自动切割机要求切割整齐,并用磨光机打磨
4、卷管
（1）直缝对口,在卷曲前必须压边,保证钢板的张度,其压边长度不小于两下轮的中心距.
（2）卷曲长料时,钢板要在上下轮之间的位置,平直进入轮床,避免歪扭。
（3）辊床在卷曲前对压轮作调整，保持各轮的平等床。
（4）在卷曲时，未达到一周不符调整上压轮，以免造成椭园或弧不够。
（5）卷曲调整高时，压辊升降应该左右对称。
５、卷管调整
（1）调整直接口与环口的焊缝并焊牢，保证长度差在要求范围内。
（2）调整管子的椭园度，并采取地模台具进行调整，调整后用支撑点焊固定，椭园度小于６mm，调整好管道椭圆度后用米字支撑将管道撑圆焊接牢固。米字支撑的制作采用75-100角钢，支撑头加支撑筋板，筋板外侧必须与管内径弧度相吻合，筋板弧长大于400 mm，尽量利用旧料。
（3）管子直焊接加引弧板，引弧板焊缝不少于40mm。
（4）管子直缝焊接完，经检验合格后，再进行环缝组装，但注意两管直焊缝管与直焊缝间应相错180°。
（5）在施焊前拔出引弧板，连接的焊点，需处理好不得有焊渣。
（6）管道组装完的，拆除工、卡具时不应损伤母材，拆除后就将残留焊疤打磨修整。至与母材表面齐平。
（三）焊接
1、焊前准备
（1）焊缝切割的坡口必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
（2）焊件组对前，应将坡口及其内外侧有面不小于10mm范围内的油漆垢、锈、毛刺等清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
（3）焊件不得进行强行组对。
（4）管子对拉焊缝组对时，管壁应齐平、管壁错口量不宜超过管壁厚度的10％。
（5）焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
2、焊接工艺要求
（1）环缝采用滚动自动转进行焊接。
（2）其中碳素钢（Q235－A、F，Q235－A，10、20）之间手工电弧焊焊条型号为E4303，16Mn之间手工电弧焊焊条型号为E5003，16Mn与Q235－A之间手工电弧焊焊条型号为E4303，埋弧自动焊时，16Mn之间选用焊丝型号H08MnA相及互匹配的焊剂。
3、焊接前检查
（1）焊接前应检查坡口及坡口两侧的质量，其清理宽度及清理后的表面应符合有关规定。
（2）焊接前应检查施焊环境，焊接设备，焊材的干燥及表理。
（3）检查要求未能满足，严禁施焊。
4、焊中间检查
（1）焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应消除后方可进行焊接。
（2）多层焊焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一步层的焊接
（3）对规定无损检验的焊缝，无损检验应在外观检查合格后进行，表面无损检验应在射线照检查及超声波检查前进行，经检验的焊缝在评定合格后，可继续进行焊接。
（4）对中断焊的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定后方可施焊。
（5）双面焊时，规定清根的焊缝应在清根后进行外观检查，消除缺陷后方可施焊。
5、焊接后检查
（1）焊缝应在焊完后立即去除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外检查。
（2）焊缝外观质量应符合以下规定。
检验
| 项目 | 缺 陷 名 称 | 质 量 分 级 Ⅲ 级 |
| 焊缝外观质量 | 裂 纹 表面气孔 | 不允许每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ且≤2mm的气孔2个，孔间距≥6倍倍径 |
| 表面夹渣 | 深≤0.1δ 长≤0.3δ 且≤10mm | |
| 咬边 | ≤0.05δ且≤0.5mm连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝长度 | |
| 未焊透 | 不加垫并面焊允许值≤0.15δ且≤1.5mm缺陷总长 在6焊缝长度内不超过δ |
（4）超声波检验应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GIS11345的规定。
（5）焊缝的射线照相检验，超声波的数量应符合设计文件和相关标准的规定。
（6）对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验直至合格。
（7）对有无损检验要求的焊缝，应标明焊缝编号及施焊焊工代码。
（四）质量处理
1、不合格焊缝采用碳弧气刨去掉不合格焊缝，再用抛光机打磨。
2、所有清根焊缝，必须打磨露出金属光泽为合格。
3、使用碳弧气刨时，电流在300~450A为宜，操作过程中，不要停止送风。
4、清根过程中，对焊缝的裂纹、夹渣气孔等缺陷必须彻底根除。
5、碳弧气刨必须准确、平整。
（五）加固筋与连接板
1、加固筋在管道焊接采用环面交错角焊缝。
2、加固筋应在管道焊缝质量检验合格后再安装。
3、加固筋的焊缝与管道的环缝不能重合，与纵焊缝相交处不焊，距离最小不得小于100mm。
二、质量要求
1、技术要求
（1）钢板卷管的展开长度偏差1%L ，L——展开的长度
（2）钢板卷管放样时，用选取中径。
（3）钢板卷管在施工时，应在外表面定位印痕。
（4）钢板卷管对接V型坡口如下：
| 接口形式 | 厚度a(mm) | 间隙c(mm) | 钝边p(mm) | 坡口角度 | |
V 型
| 3--9 | 0--2 | 0--2 | 65--75 |
（6）钢卷筒的椭圆度 2D/1000
（7）环形件接头端的倾斜差 △=D/1500 D——直径
（8）管道拼接挠曲度 L/1500 L——对接长度
2、质量标准
（1）焊接组装的允许偏差
| 管道对接焊缝对接时的错边量 | ||
| 母材厚度t | 错边量 | |
| 纵向焊缝 | 环向焊缝 | |
| t＝8 | ≤2 | ≤2 |
| t＝10 | ≤2.5 | ≤2.5 |
| 气孔 | 咬肉 | 焊缝高度 | 焊缝宽度 | |
| 外缝 | 内缝 | |||
| (1)不允许 (11)不允许 | 0.5mm | 0.5mm-2mm | 14mm | 8mm |
（4）钢材必须有材质合格证，核对其机械性能与硫磷含量必须符合国家标准要求。
（5）钢板外观检查不得有裂缝、折皱、结疤、夹渣等缺陷。
（6）板厚允许轧制钢偏差0.8mm。
（7）焊缝作百分之百的煤油渗透检验。
（8）作无损探伤检查，焊缝抽查数量不少于5%。
（9）煤油渗透检查焊缝合格后，进行X光无损探伤检验。其探伤部要求5%。
三、构件运输
1、所有管道均在加工厂制作成品，按现场要求的长度进行加工，直管两端必须作米字支撑为防止变形，保证施工技术要求和运输。在运输过程中，为防止钢管滚动出现事故，必须设置管卡座措施，置于车厢前后两部。
第七章 钢支架及管道安装方法
第一节 钢支架安装方法
当基础砼强度达到70％后，即开始钢结构件的安装，因钢支架体积大，重量重,固定支架可达20t，并且空间作业面窄狭，现场构造物错综复杂,稍一疏忽易发生各种事故，因此，吊装前应做好各种准备工作。
一、准备工作
1、对基地制作现场安装的,首先在吊装前对全部构件进行复查，内容有：构件型号、数量、外形尺寸、预埋位置及尺寸、有无损伤、变形和裂缝等。
2、应作好钢支架基础的准备，内容有：基础强度是否达到要求，基础面标高复核，基础面是否弹出几何中心线等。
二、钢支架k1—k7的吊装
1、起重机的选型：
如上图所示，通过查吊车机械性能表钢柱吊装时选用50t汽车吊机可满足使用要求。
2、钢柱运输采用12m加长平板车按编号从基地加工间运至现场，因现场无堆放场地，所以要随运随吊，钢支架脚尽可能靠近基础边临时摆放，考虑到现场情况我们拟采用单机旋转垂直吊装法，即将起重机吊钩超过支架顶，通过起重机机身转动至支架身与支架基础垂直时落放，这样有利于钢支架与基础的对中就位。
3、钢支架落位后,迅速用预埋螺栓临时固定。
4、然后用经纬仪和水平仪校正后预埋螺栓固定好,校正时可用锲铁,垫钢板的方法。
三、支架k8—k22现场拼装
（一）对于新基础的支架
1、因现场的复杂性，K8－K22不可能制作成形后再整体安装，必须将散件运至各自的基础边，再进行拼装及安装。
2、现场拼装用卷扬机及倒链作为吊具，吊装时，吊物必须栓晃绳，以避免吊物撞击管廊上的管道及电气线路而引起事故发生。
（二）对于利用旧基础的支架
对于k9,k13,k14,G15,k16,k17,G18,k19这八个利用旧基础的支架，必须在旧支架拆除前，安装临时支架，对原旧管道进行支撑及保护。
1、对这八个支架按k9,k13,k14,G15,k16,k17,G18,k19顺序逐个进行拆除、临时支架安装保护、安装新支架。每次只能进行两个支架的拆除和安装工作。
2、拆除前，必须安装好临时支架。
3、每个旧支架的两边各加设一个临时支架，按两个支架同时施工，需要4个临时支架进行周转，具体地点在现场具体进行确定。
4、临时支架的基础和支架形式按永久支架的要求设立，以保证其力学等方面的要求及保证安全。
5、临时支架的基础和支架形式见后附图。
6、支架安装时，遇到障碍物（管道及平台），其处理方案应与主管部门及产权单位联系解决。
第二节 管道的安装方法
一、煤气管道安装
1、管道在吊装前要作好充分的准备工作，每次管道运输进场时必须依据进度的平面布置情况而定，在加工厂作好编号与现场校对无误，卸在指定地点，不能随意乱放。
2、现场组装必须在经过垫平的地段上，在每节管道的接口附近横置两根118×1000的工字钢，工字钢下铺垫枕木垫找平，再将管道搁上顺着两面各垫好枕木，防止滚动。
3、每节管道找好圆、对好口，保证接口间隙均匀，并保证每节管道中心在同一轴线上，相邻两管节纵缝必须错开，按照规范要求不小于500mm，最好使管纵缝错开180°。
4、校对长度。根据两支架间距和管道实际长度及设计图纸三者尺寸是否统一，如不吻合，必须处理才能安装。
5、测各支架、托座的标高，支架处的管道标高安装误差不允许超差±5mm。
6、搭接板分下半圆焊接部件和高空部分，所有管道搭接的角钢焊接质量要求与管道焊接相同，搭接板宽度200mm。
7、管道组装时，不得用强力对口，加多层垫管方法消除接口端面的空隙、偏差，错口或不同心缺陷如空隙超过允许值，可加短管，但长度不小于200mm。
8、管道吊装就位找正，对好口后，对下口时搭接板的下半部马上施连续焊接，焊接长达500mm时方可松钩。
9、安装搭接、焊缝应采用双面连续角焊缝。
10、管道在安装时应注意环向焊缝应离托座边不小于300mm，纵向焊缝应离托座上方不小于200mm。
二、煤气波纹补偿器安装
1、安装波纹管补偿器时应设临时固定装置，固定装置固定两边在管道上，待管道安装固定后再拆临时固定装置，见图
2、波纹管补偿器的安装方向按补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应迎者介质流向安装，垂直管道应置于上部。
3、波纹补偿器的安装应与管道保持同心，不得偏斜。
4、吊装波纹补偿器时，不能把吊索绑扎在波节上，也不能把支撑件焊接在波节上，注意不能碰撞波纹使之变形。
5、焊接波纹补偿器时，应将补偿器的波节用聚氯乙烯包装布保起来（或玻璃布），以免焊花及飞溅物伤及波纹母材。
6、补偿器在完成预拉伸或预压缩后，周边的固定螺栓必须拧紧，等待管道试压后，才能松开。
7、纹补偿器的安装还必须严格按生产厂家提供的《补偿器安装证明书》进行。
三、阀门安装
1、阀门安装前认真检查核对其型号规格是否符合设计要求。检查阀体，不允许有气孔、沙眼等缺陷，阀杆是否歪斜，操作机构和传动装置是否灵活，无卡涩的现象。
2、彻底清理阀件各部分的污物、氧化铁皮等，防止污物划伤阀门的密封面。
3、管道阀门应逐个进行壳体压力实验和密封实验，不合格者不得使用，阀门的壳体实验压力不得小于公称压力的1.5倍，实验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封实验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。实验合格的阀门应及时排尽内部的积水，并吹干，密封面上涂防锈油，封闭阀门出入口及关闭阀门，做出明显的标记。认真做好“阀门实验记录”。
4、公称压力小于1Pa，且公称直径大于或等于600 mm的阀门，可不单独进行壳体压力实验和闸板密封实验，壳体压力实验宜在系统试压时按管道系统的实验压力进行实验，闸板密封实验可采用色印等方法进行检验，结合面上色印应连续
5、试验合格的阀门，应及时排尽内部并吹干，密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口做出明显标记。
6、阀门安装前须检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量，法兰间的填料可用白色铅油浸过的石棉绳，压紧后的厚度δ=3-5mm，或用石棉橡胶板（δ=3mm）做垫片。
第三节 管道的吊装方法
一、管道K-1至K-8段选用50-80吨汽车吊进行吊装。管道K-8至K-22段采用管道空中平台拼装、组装。
二、k-8至k-22段管道空中平台组装方案
1、K-8至K-22采取空中平台组装方法。安装顺序从K-8至K-22依次安装到位。再安装补偿器、排水器、支管及阀门。
2、Ｋ-８至K-22支架之间搭设空中组装平台，平台长330m，宽6m。目的一是为了与下面的煤气管网形成一条防火隔离带，二是为了在空中形成一条倒运管道的运输通道，三是为了管道组装、焊接及防腐试压形成安全作业环境 。
3、两管支架之间用桁架式结构支撑组装平台, 桁架固定再管道的两支架上, 桁架长为15m一跨,如两管支架间距超过15m，则在两管支架之间加临时支架,临时支架共需10个。详见空中平台临时支架分布图。平台与桁架之间、桁架之间均用镙栓连接。其目的是一为了便于拆装，二是为了尽量不在该区域动火施焊，以免引起火灾而伤害人及物。平台用工字钢Ⅰ20@1000mm，上面铺δ=10mm钢板。平台栏杆DN40钢管制作活动栏杆，以便于吊装。见平台附图。
4、平台上设置双轨，轨道型号为38Kg/m,长为330m.通过两台小车将吊入平台上的管道进行排列组对、拼装。管道按3-6m一节，通过5吨卷扬机或吊车吊入平台上。为了不影响新管道支架的稳定性及负重，管道吊装的吊点不设在管道支架上，而是设在临时支架上，从1#高炉到4#高炉共设4个吊点，即设4个临时支架，其临时支架及基础见附图。
5、为了保证管道的焊接质量，设置管道组对转动胎具，使得管道对接焊缝处在活动接口。
三、管道吊装
1、将K-8至K-22段分成三段，通过高炉的通道将管道用16-30t汽车吊吊运到空中平台上。
2、K-8至K-12为一段，该段的管子从3#高炉通道运进，K-12至K-17为一段，该段的管子从2#高炉通道运进。因这两处通道比较狭窄，周围的建筑物多，管子制作成3 m一根运到现场，用汽车吊吊到空中平台小车上，小车将管子运到管道拼装地点。吊车吊运时需占82#铁路线。
3、K-17至K-22为一段，该段的管子从1#高炉通道运进，管子制作成6m一根运到现场，用汽车吊吊到空中平台小车上，小车将管子运到管道拼装地点。吊车吊运时需占82#铁路线。
4、吊运管子需占82#铁路线时，必须提前办理封道手续，每次封道时间现场定，吊运时必须专人看道。
四、管道试压及验收
1、煤气管道试压，管线长510m，管道两端各设一台温度计和压力表，并设置脚手架及爬梯，试压前对整个管线进行全面检查，特别对补偿器螺栓是否固定好，再进行整体试压。
2、煤气管道设计试压压力为50Kpa，根据规范作严密性试验，其试验压力为5100mmH2O 试验时间为2小时，每小时平均率不超过1%为合格。
3、计算公式
A=（1-P2T1/P1T2）/T×100%
P1、P2：试验开始和试验结束时管道内气体的绝对压力（KPa）
TI、T2：试验开始和试验结束时管道内的绝对温度（K）
t：试验时间（h）
4、冷凝水排水器在安装前单独进行强度和严密性试验，试验介质为净水，试验压力6000mmH2O，观察5分钟无漏为合格，严密性试验结束后需填表签字作为交工资料。
第七节 防腐施工措施及施工工艺
根据国家颁布的钢结构防腐验收规范GB50205-95及*钢（集团）公司检修工程钢结构防腐涂装管理办法的规定，对**高炉煤气一净干管大修改造工程钢结构防腐刷漆技术施工措施的具体要c求如下：
1、根据设计要求：
1）钢结构表面处理：支架和管道钢结构钢材被涂表面 采用喷砂除锈施工工艺，质量等级达到Sa21/2级标准，除锈等级均按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T23-1988）执行。
2）油漆涂装工艺及涂装技术的设计要求：
| 涂层结构 | 涂层型号及名称 | 颜色 | 层数 | 厚度 | 温度 | 湿度 |
| 底 漆 | C53-31醇酸防锈漆 | 桔红 | 2 | 50 | 5-38 | <85％ |
| 中间漆 | C53-34云铁防锈漆 | 不定 | 1 | 35 | 5-38 | <85％ |
| 面 漆 | C04-42云铁醇酸磁漆 | 果绿 | 2 | 50 | 5-38 | <85％ |
b.分次涂装的涂层，必须按涂料产品说明书规定的间隔时间进行。底漆、中间漆：12小时，面漆：24小时，专用稀释剂X-6的用量比大于5％。
第八章 工程质量保证措施
本项目将以项目法施工管理为核心，对本工程质量按ISO-9002质量保证体系的要求进行有效管理，使之处于受控状态，对质量工作进行细致分解，做到人人有要素，明确各个部门、各个管理人员的工作程序、工作职责，使工程质量管理细化到每位管理人员。
第一节 工程质量总体部署
1. 本工程一次交验合格率达100%，杜绝重大质量事故。力争本工程达到优良标准，质量保证资料齐全。
2. 严格施工中隐蔽检验手续，严格执行各工序之间的搭接关系，本工序未完成并自检前，不得转入下道工序施工。
第二节 质量控制与检查计划
（一）. 施工准备工作的质量控制
组织全体施工人员认真学习施工图纸、各项技术标准、国家现行施工及验收规范、操作规程和施工组织设计，执行我国现行的《建设工程质量管理办法》。贯彻“谁管生产、谁管质量，谁施工、谁负责质量，谁操作、谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，用严格的约束机制和奖优罚劣的竞争机制来完善和强化各项管理工作，使之为达到质量目标而努力。
（二）、完善和强化施工过程中的质量控制
施工中严格贯彻全面质量管理体系，严格按设计图纸、国家现行施工验收规范和操作规程等技术标准组织施工，实行质量监督管理人员的质量一票否决制度。对施工现场不按设计要求、国家现行施工验收规范、操作规程及施工方法和有损于工程质量的施工，质量监督人员有权停止现场施工，并令其限期整改。
施工中，严格技术管理，明确岗位责任，实行工艺卡和技术交底制度，积极推行全面质量管理，密切配合与建设单位、设计院及质监站的检查和配合，共同抓好现场质量技术管理工作。
（三）主要预控措施和检测手段
1. 施工前，所有工程技术人员必须熟悉设计图纸及有关规范。
2. 施工前由施工员作质量技术交底，施工班组加强自检，层层把关，开展优良管理点活动，以确保工程施工质量达到合格等级。
3. 材料、半成品均应符合验收规范，并按有关规定进行试制复验，对不符合标准的材料一律不得使用。
4. 各工序必须按中国《建筑工程施工技术操作规程》及图纸文件中的有关施工技术操作规程进行施工，并接受工程主管部门的检查、监督。
5. 质量检查服从质监部门监督，按工程施工进度总体控制计划，对中期质量检查分别作出安排。
第四节 季节性施工技术措施
一、雨季施工措施
本工程雨季施工在整个施工过程中所占的比例较大，针对武汉地区春夏秋多雨气候，合理制定雨季施工技术措施直接影响进度和施工质量，对此，做好防漏工作，对以下几项做重点安排：
1、做好现场排水系统，将地面及场内雨水有组织及时排入指定排放口。保证水流通畅，雨后不陷、不滑、不存水。
2、所有机械棚应搭设严密，防止漏雨，机电设备采取防雨、防淹措施。电闸箱防止雨淋、不漏电，接地保护装置灵敏有效，各种电线防浸水漏电。
3、暴风雨期间，着重做好脚手架联结不牢，滑移等安全检查工作。
第九章 安全保证措施
一、制定安全生产管理制度：
1. 执行安全交底制度，施工作业前，由工长向施工班组作书面的安全交底，施工班组长签字，并及时向全体操作人员交底。
2. 执行施工前安全检查制、各班组在施工前对所施工的部位，进行安全检查发现隐患，经有关人员处理解决后，方可进行施工操作。
3. 加强对施工人员的安全意识教育，提高自我防护意识，进场前对职工进行安全生产教育，以后定期与不定期进行安全生产教育。
4. 建立健全安全生产责任制。定期组织安全生产大检查，并建立安全生产评定制度，根据安全产生责任制的规定，进行评比，对安全生产优良的班组和个人给予奖励，对于不注意安全产生的班组和个人给予批评，甚至处罚。
二、主要预防及控制措施
1 、进入施工现场必须”两穿一戴”，入两米以上的高空必须系安全带。施工现场设置安全警告牌。
2 、进入施工现场需动火时,按产权单位的要求办理施工动火证,并在动火区域配备灭火器,在煤气管网及氧气管网上面或附近动火时,要对该管网进行保护,如用薄铁板将该管网与隔开,防止焊花或焊渣落到该管网上引起火灾.。
3 、因高炉区域老煤气管网漏气较多,在原煤气管网附近施工前,必须对该区域进行煤气浓度用CO检测仪进行检测，浓度超过50ppm时,对明显的较小的漏点，可用黄泥或湿麻袋进行堵漏，对于煤气管漏点多而大的现象，必须立即通知甲方进行处理。当施工作业人员遇到头昏、恶心等身体不适现象时，因立即撤离现场，施工作业点要有监护人。
4 、基础施工及管道吊装时;多在铁路道旁或占道,必须要有专人监护火车道口，构件、材料的堆放要离开铁路线或离开安全距离（1.5 m），需占道时，必须事先办理封道手续。
５、起吊构件时，严禁将原煤气管网作为吊点进行吊装，在吊装时，吊物上要系晃绳，严禁吊物碰撞及敲击管网。
６、支管碰点时，要听从甲方指挥，待甲方对老管煤气进行抽堵盲板及吹扫合格，接到上场通知后方可上场施工。
７、管道试压时，各岗位人员必须到位，其它人员不得擅自启动试压设备、阀门，不得带压焊接管道或在带压管道上任意敲击。
８、为避免在老煤气管网上动火施焊，拼装平台及桁架连接点采用镙栓连接，又便于拆装．
９、机电设备实行专人负责操作，并持证上岗，非专业人员不得动用电器设备。
１０、脚手架平台等搭设必须符合安全要求，跳板要求设置平稳，先检查后使用。
１１、在施工现场的通道设置安全警告牌，严禁非施工人员进入施工区域。
１２、支架吊装前，必须要检查绳扣、索具是否完好，卷扬机的机械性能在使用时处于良好状态。起落吊钩时，应徐徐起落，严禁吊钩猛起猛落，吊车及卷扬机要专人操作，起重作业要有专人指挥，任何人不得中途指挥吊机。
１３、倒运、吊装时应核实吊物的重量，严禁超载，检查钢丝绳，吊具是否符合要求，如存在损坏现象，坚决禁止使用。
１４、吊装时，吊臂下面严禁站人。
１５、吊装管道在松开吊具前，应检查搭接板底面焊接质量情况，以免吊具松开后因搭接板焊接强度不够而引起管道坍塌。
三、安全生产合同制管理
每一位进场工人，及时对其进行现场安全教育与其签定安全生产责任合同，使每一位进场工人都明白，凡属违反安全操作规程而引起的安全事故，均由其本人承担主要责任，使工人们能够提高警惕，把安全生产常记在心。
同样项目经理部还将与每一个管理人员签定安全责任合同，使本工程所有参加人员的安全生产意识大大提高。
第十章 文明施工保证措施
一、现场文明施工管理分总平面管理、各分项工程的施工管理二个部分。
二、总平面管理设兼职工长一名，主要负责整个工地现场的平面布置、道路畅通材料堆放及环境卫生等。
1、保证现场机具、材料在总平面布置图中指定地点堆放，并保持整洁。
2、统一规划与布置工地现场用水、用电管线、所有增设管线都必须有合理有用途或依据。统一规划施工垃圾，并组织外运，保证现场卫生。
三、各分项工程施工管理
严格执行奖罚合同，各施工班组按施工区域挂牌作业，做到工完场清。
1、模板工程
模板支撑严格按施工文明要求搭设整齐划一，支撑搭设完毕后，多余架料、模板均应清理干净；不准有多余杂物堆放于施工道路上。拆除模板时，必须一次拆除干净，不得有多余模板附在墙上，所有架杆均需一次性全部转移干净，完毕后立即组织清扫。
2、钢筋工程
钢筋绑扎完毕后，剩余钢筋全部运离施工作业段，不得堆入施工段内以利于下道工序施工，施工现场上的结构钢筋不得随意处理。钢筋加工车间原材、成型钢材及废料均应分批分类挂牌，统一整齐堆放于规划地点。
3、砼工程
砂、石等材料在运输过程中应特别注意避免沿路铺洒，若有铺洒，应及时清扫干净。
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