T6生产功能说明

预测单

预测单是用户预测存货的需求量的一种单据，是进行MRP运算时的毛需求来源之一，适用于面向库存生产和采购的企业。

【操作流程】

1.手工增加预测单。

2.预测单可以修改、删除、审核、弃审。

3.预测单可以单阶或多阶投产生成生产订单或者委外订单，且在投产时可选择是生产还是委外，实现临时的生产转委外。此种方式一般应用于简单生产模式。

4.预测单可以参与MRP/SRP运算，由MRP的相关参数设置来决定。

MRP运算

MRP运算：系统在设定的运算周期内，根据MRP平衡公式进行运算，产生新的生产管理计划。MRP运算一般可分为再生成法和净改变法，本系统采用的是再生成法。

再生成法：周期性生成MRP计划，一般为一周一次（当然并无约束，由企业根据实际情况定），一周后原来的MRP计划过时，再根据最新的需求、BOM以及库存记录等信息生成新的MRP计划。再生成法广泛适用于各类生产企业。

MRP运算虽然一次运算完毕，但为了便于用户查看和维护，系统将其分为：

∙MRP生产计划：进行MRP运算时，"自制＋MRP件"的物料需求生成MRP生产计划，需要向生产部门下达生产订单，进行生产。

∙MRP委外计划：进行MRP运算时，"委外＋MRP件"的物料需求生成MRP委外计划，需要向委外厂商下达委外订单，进行委外加工。

∙MRP采购计划：进行MRP运算时，"外购＋MRP件"的末级物料需求生成MRP采购计划，需要向供应商下达采购订单，进行采购。

在进行新的MRP运算时，原MRP生产计划、MRP委外计划、MRP采购计划作废，即原计划生成的计划订货量、计划生产量不再有效；但是根据原MRP运算已下达采购订单、生产订单、委外订单的因素需要考虑，已下达的采购订单增加预计入库量，已下达生产订单和委外订单的父项增加预计入库量，子项增加毛需求量。

【操作流程】

1.MRP运算时，首先出现销售/预测订单过滤界面，用户输入条件后显示运算销售订单/预测单列表。

2.销售/预测订单过滤界面增加?是否全部运算?单值过滤条件，可下拉选择"是"、"否"，默认为空，当该过滤条件为"是"时，根据MRP方案参数中的数据取值范围获取销售订单/预测单直接进入【MRP运算】界面而不再进入销售订单/预测单列表界面。

3.选择完销售订单/预测单后，点击确定进入【MRP运算】界面,用户输入开始结束日期后点击〖开始〗按钮开始MRP运算。

4.按〖开始〗后，系统即进入运算状态，系统自动进行低阶码及累计提前期的维护。

5.运算完毕后，提示用户"MRP运算完毕"，并显示本次运算共使用多长时间。

6.用户按〖确定〗按扭后，系统退出MRP运算界面。

 【操作说明】

∙MRP参数设置"覆盖物料计划"勾选项，只有"是否全部运算"勾选时此选项方可勾选生效。在该选项勾选生效时，MRP运算时将所有已经存在的物料计划删除，重新生成物料计划（生产计划、采购计划、委外计划），在该选项不生效时，生成的物料计划不覆盖，每次运行时根据参数设置考虑是否考虑已经存在的物料计划。

∙MRP自动运算时，默认?是否全部运算?生效，即根据方案参数设置取值进行MRP运算。

∙物料计划不年结。

 【栏目说明】

MRP运算条件栏目说明

▪开始日期：默认为系统日期，可修改。

▪结束日期：输入，结束日期必须大于等于开始日期。此结束日期是指所有单据的供需日期。

 【相关主题】

▪MRP运算涉及的因素较多，用户需要详细了解以下主题与MRP运算的关系，或对MRP运算的影响。

∙存货档案－计划页－MRP件

∙工厂日历

∙物料清单

∙低阶码及分层处理

∙提前期及累计提前期

∙MRP运算选项

 【业务规则】

▪平衡公式：本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量

系统根据平衡公式进行MRP运算，以天为周期逐日计算，得出每天的计划订货量（计划生产量），其中MRP采购计划为计划订货量，MRP生产计划为计划生产量，MRP委外计划为计划委外量。

 期末可用量：根据MRP运算得出，昨日期末可用量即是次日期初可用量，依次类推。

∙期末可用量＝期初可用量+预计入库量－毛需求量+计划订货量（计划生产量*成品率）

∙选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则计划生产量乘以成品率，即扣除废品后的生产量；不考虑则不乘。

▪期初可用量：

∙第一天的期初可用量＝可用量+未更新现存量表的到货单待入库数量－冻结量，以后的昨日期末可用量即是次日期初可用量。

∙可用量＝现存量＋待入库量（到货/在检量＋调拨在途量）－待出库量（待发货量＋调拨待发量）

∙未更新现存量表的到货单待入库数量：未录入仓库或批次存货未录入批号的到货单记录，待入库数量＝到货数量。

∙选项－MRP运算－现存量包括冻结量：选择则不减冻结量；不选则减冻结量。

∙MRP运算应该在《库存管理》期初结存审核后进行，否则现存量数据不准确。

▪预计入库量：预计入库量=采购订单预计入库量＋生产订单预计入库量＋委外订单预计入库量

∙采购订单预计入库量＝采购订单数量－已入库量。

∙处于采购过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的采购订单，根据选项也可以包括未审核的采购订单。

∙采购订单的订单数量-已入库量≤0,表示该张订单已经采购完成，不再计算预计入库量。

∙生产订单预计入库量＝（生产订单父项数量-父项已入库量）*成品率%

∙选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则乘以成品率，不考虑则不乘。

∙处于生产过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的生产订单，根据选项也可以包括未审核的生产订单。

∙生产订单的订单数量-已入库量≤0，表示该张订单已经生产完成，不再计算预计入库量。

∙委外订单预计入库量＝（委外订单父项数量-父项已入库量）*成品率%

∙选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则乘以成品率，不考虑则不乘。

∙处于委外加工过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的委外订单，根据选项也可以包括未审核的委外订单。

∙委外订单的订单数量-已入库量≤0，表示该张订单已经委外加工完成，不再计算预计入库量。 

▪毛需求量：毛需求量＝订单/预测单毛需求量＋BOM展开子项毛需求量＋生产订单子项毛需求量＋委外订单子项毛需求量

∙销售订单、预测单，即当天的销售订单量、市场预测量，根据选项取值。参见选项－MRP运算－毛需求取值范围

∙MRP运算中，BOM逐层展开形成的子项毛需求量：子项的毛需求量=父项数量*BOM子项定额*（1＋子项损耗率%）

∙选项－MRP运算－考虑损耗率：考虑则乘以子项损耗率，不考虑则不乘。

∙生产订单形成的对子项的毛需求量：生产某一父项，必然对其子项形成需求。子项的毛需求量=子项的下达领用量-子项的已领用量=父项数量*BOM子项定额*（1＋子项损耗率%）－子项的已领用量。

∙选项－MRP运算－考虑损耗率：考虑则乘以子项损耗率，不考虑则不乘。

∙生产订单包括生产计划下达或直接填制的已审核未关闭的生产订单，根据选项也可以包括未审核的生产订单。

∙委外订单形成的对子项的毛需求量：委外加工某一父项，必然对其子项形成需求。子项的毛需求量=子项的下达领用量-子项的已领用量=父项数量*BOM子项定额*（1＋子项损耗率%）－子项的已领用量。

∙选项－MRP运算－考虑损耗率：考虑则乘以子项损耗率，不考虑则不乘。

∙委外订单包括委外计划下达或直接填制的已审核未关闭的委外订单，根据选项也可以包括未审核的委外订单。 

▪计划订货量：指计划进货或生产/委外，但尚未生成订单的订货量或生产/委外量。

∙计划生产/委外量为净需求量考虑成品率、批量规则后的数量；计划订货量只考虑批量规则，没有成品率。

∙净需求量=毛需求量－可用库存量＝毛需求量－（本日期初可用量+本日预计入库量-安全库存量）。

∙净需求量为不考虑成品率、批量规则的需求量，也可称为缺货量，小于零按实际数计算。

∙当可用库存量小于当日的毛需求量，即出现缺货时，系统自动提出一个新的净需求量。

∙可用库存量如果考虑安全库存，则减安全库存；否则不减。

∙计划订货量让库存得到有效补充，在满足当日需求后，期末可用量大于等于0（如果考虑安全库存，大于等于安全库存）。

∙选项－MRP运算－考虑成品率

∙既考虑批量规则又考虑成品率时，应先考虑成品率再考虑批量规则。

∙参与MRP平衡运算时，计划生产量为扣除废品后的生产量。上例：60*80%＝48，48参与平衡运算。参见期末可用量

∙考虑存货档案中的批量规则：

∙直接批量：计划订货量＝净需求量（缺货量）

∙固定批量：

∙净需求量≤固定批量时，计划订货量＝固定批量。

∙净需求量＞固定批量时，计划订货量＝固定批量＋批量增量1＋批量增量2＋......，直到计划订货量≥净需求量为止。

  MRP运算的起止日期：

∙手工输入，开始日期默认为当前系统日期且可修改，结束日期手工输入。以下所说的开始日期、结束日期都指MRP运算的起止日期。

∙开始日期≤结束日期。

∙系统判断（计划结束日期-计划开始日期）是否大于最长的累计提前期，如果小于最长的累计提前期，系统提示："参与运算存货的最长累计提前期超过了运算日期范围，是否继续？"

∙如不继续，用户应修改MRP运算的结束日期，使运算区间大于最长的累计提前期，然后再进行MRP运算。或者选择MRP参数设置里的"生产/委外/采购开始日期小于运算开始日期时向后推算"

∙选择继续，则意味着这些存货位于结束日期之后、累计提前期对应日期（有休息日则加休息日）之前的毛需求（如销售订单）应该参与而未能参与本次MRP运算，这将影响销售订单的按时交付。

最长累计提前期与MRP运算区间：

当前日期为8月1日，MRP运算结束日期为8月10日。

A存货的提前期为10天；A存货由B存货组成，B存货提前期为5天，则A存货累计提前期为15天。假设参与运算存货的最长累计提前期即为15天，累计提前期对应日期为8月16日（1+15），如果考虑休息日则为8月18日（16+2）。

一张客户销售订单A存货的预发货日期为8月18日，则A存货的计划开工日期为8月6日（2天休息日，18-10-2），B存货的计划订货日期为8月1日（6-5）。

本次MRP运算结束日期为8月10日，预发货日期为8月16日的A存货将不能参与运算，但应该在8月1日（运算区间内）订货的B存货也不能参与运算，从而影响A存货的开工。

只有将运算结束日期调整到8月18日以后，才能在MRP运算过程中包括A存货的毛需求，从而保证8月1日B存货订货，8月6日B存货入库，8月6日A存货开工，8月18日A存货完工交货。

∙一般而言，MRP运算周期（结束日期-开始日期）应大于参与MRP运算的存货最长累计提前期较长时间（如一到二个星期），然后每周进行一次MRP运算。

 预测单：

∙需求区间为空，将需求数量在整个MRP运算周期内平均分摊到每一个工作日，平摊时系统根据工作日历除去休息日。

∙需求区间不为空，将需求数量在整个需求区间内平均分摊到每一个工作日。

∙需求开始日期＞结束日期、需求结束日期＜开始日期，该条记录不作为毛需求量，其他范围的均参与运算。

∙开始日期≤需求区间≤结束日期，该条预测单记录作为毛需求量，预测数量在需求区间内均摊到第一个工作日，均摊后可得到每天的预测需求数量。

▪采购订单：参见《采购管理》帮助。

∙计划到货日期＜开始日期，该条采购订单记录作为开始日期的预计入库量。

∙开始日期≤计划到货日期≤结束日期，该条采购订单记录作为到货日期的预计入库量。

∙计划到货日期＞结束日期，该条采购订单记录不作为预计入库量。

∙计划到货日期为空，根据谨慎性原则不作为预计入库量。

▪生产订单：

∙父项产品：

∙生产订单的计划完工日期＜开始日期，父项产品作为开始日期的预计入库量。

∙开始日期≤计划完工日期≤结束日期，父项产品作为计划完工日期的预计入库量。

∙计划完工日期＞结束日期，父项产品不作为预计入库量。

∙子项物料：

∙生产订单的计划开工日期＜开始日期，子项物料作为开始日期的毛需求量。

∙开始日期≤计划开工日期≤结束日期，子项物料作为计划开工日期的毛需求量。

∙计划开工日期＞结束日期，子项物料不作为毛需求量。

 包含已运算单据：枚举值，是、否。该选项用来确认已运算单据是否再次生成计划。在不包含已运算单据时，【销售订单】、【预测单】明细行中"已参与运算"列标记值为"Y"的明细行将不会被过滤出来.

【注意事项】

▪MRP运算前，要关闭与MRP运算有关的功能，否则系统提示功能互斥。

▪对MRP运算数据正确性的检查，应该在MRP运算结束，《库存管理》、《采购管理》、《销售管理》进行各项操作前进行；否则可用量、预计入库量、毛需求量等会发生变动。

▪MRP运算占用时间较长，建议晚上进行运算；如果每周运算一次，最好在周末进行。

▪MRP运算时，只能按照当前系统日期进行运算，当前登陆日期作为MRP采购计划、MRP生产计划的单据计划日期。

▪用户如重复MRP运算，当MRP采购计划或MRP生产/委外计划已审核时，则系统提示"MRP采购计划（MRP生产计划）已经被审核，此次运算将覆盖上次结果，是否继续？"如继续，则上次结果将被覆盖。

MRP生产计划

生产计划：根据销售订单或市场预测，通过MRP运算，确定企业需要向生产部门下达生产订单并进行生产的产品及其数量，即MRP运算中"自制＋MRP件"物料形成的需求。

【操作流程】

1.生产计划可以修改、审核、弃审。

2.已审核的生产计划可以弃审、调整、下达生产订单。

3.对于已过期或无效的生产计划，可以删除。

1.在单据保存未审核状态可对计划进行合并。

2.存货选项中的"是否合并需求"勾选后，合并时该存货才可合并。

3.合并的基本原则是计划数量进行汇总操作，计划日期取最早日期。

【注意事项】

▪合并后原计划明细删除。

▪进行配额后不可进行合并操作。

▪审核后不可进行合并操作。

MRP采购计划

MRP采购计划：根据销售订单或市场预测，通过MRP运算，确定向供应商下达采购订单进行采购的产品及其数量，即MRP运算中“外购＋MRP件”末级物料形成的需求

【操作流程】

1.MRP采购计划可以修改、配额、审核。

2.已审核的MRP采购计划可以弃审、调整。

3.对于已过期或无效的采购计划，可以删除。

下达生产订单

面向生产计划的下达生产订单。实现推式生成各类订单，提出系统计划下达方式，包括开工日期范围、物料、按部门进行下达生产。实现计划维护以及计划下达的分离。

【操作方法】

1.选择【下达生产订单】功能菜单弹出过滤条件窗口，按照过滤条件过滤出合适的生产计划单列表。

2.在显示的列表中选择下达计划行和下达的数量。操作方法为：在"是否下达"栏目中双击显示"Y"，表示选中。

3.点击〖下达〗按钮，将生产计划下达，显示下达的生产订单。

4.把BOM上同一生产部门的存货下在同一张生产订单上。

5.如果因为生产车间来不及加工需要转委外或者采购，可以按"转单"转成委外计划或者采购计划，再由相应的计划转相应的订单。这就是临时委外和临时采购的功能。

【操作说明】

如何使用"全选"进行计划下达

1.在下达生产计划列表的表头中的"全选"中打"√"，系统直接对过滤出的计划行进行批量的选中；

2.此时点击〖下达〗按钮可以将显示的所有的生产计划一次下达，并将未下达量作为【投入数量】。

如何选择计划下达方式

在计划下达时用户可以选择下达的不同方式，帮助计划员进行计划的下达。

具体操作：点击〖方式〗按钮，选择"按存货/按部门/按开工日期"等方式进行下达。

▪按照开工日期：选择按照开工日期，则系统将按照开工日期的先后排列过滤出的计划单行，计划员按照排列的顺序进行订单的下达。下达时生成一张多行的生产订单。

▪按照部门：选择按照部门进行下达，计划员进行下达时，以指定存货＋自由项的BOM的【生产部门】作为默认的下达部门，所对应下达的生产订单直接面向该部门。选择下达的计划单行的存货＋自由项如果是同一个生产部门则生成一张生产订单。表头的生产部门默认为BOM的父项的生产部门；如果存货＋自由项的产品结构对应的生产部门为空，则自动过滤掉，不做按部门下达。

▪按照物料：选择按照物料，则系统将按照存货编码的先后排列过滤出的计划单行，计划员按照排列的顺序进行订单的下达。下达时，按照选择下达的计划单行生成一张多行的生产订单。

生产订单

生产订单是下达给生产车间并要求生产车间执行的生产任务，车间根据生产订单组织生产和领用物料。用户可以手工填制生产订单，也可以由生产计划、销售订单和预测单下达生成。

【单据流程】

▪生产订单根据生产计划、销售订单或预测单下达，或手工录入。

▪生产订单的一个母件产品及其子件可参照生成限额领料单、材料出库单、配比出库单。

▪生产订单的子件物料可参照生成调拨单，但不回写生产订单。调拨单审核后生成其他出库单、其他入库单，用户可用于从工厂的大库调入车间小库或虚拟库；实际出库时再参照生产订单生成材料出库单。

▪生产订单的母件产品可参照生成产成品入库单。

【操作流程】

1.生产订单可以根据生产计划、销售订单或预测单推式下达，或者参照生产计划、销售订单或预测单拉式生单，也可以直接手工填制。

2.生产订单可以修改、删除、审核、弃审、关闭、打开；生产订单可以整单关闭/打开，也可以按行关闭/打开。

3.已审核未关闭的生产订单，可以被《库存管理》参照出入库。

4.生产订单表体都是显示产品的母件，如果想查看其子件可以在选择表体的某存货，点"子件"按钮即可查看其子件。

5.生产订单可以分析子件里采购件的缺料情况并生成采购计划，其计算原理同MRP采购计划一样。

6.生产订单子件可以修改，如果某子件在BOM表里定义了替代件，则可以右单击之使用替代件。

注：生产订单只有所有的行都没有行关闭，才可以弃审。

生产检验单是对生产订单需要检验的存货进行记录，确定不合格数，合格数,存在不合格数的单据要进行不合格处理。

【业务流程】

▪在生产检验中拉式生成检验单（过滤出订单的所有存货）。

▪检验单中的合格数、不合格数反写回生产订单表体的合格数、不合格数。

▪合格数量生成产成品入库单，同时更新生产订单的已入库数量。

▪退回数量生成返工返修单，以返工返修形式入库。

▪报废数量填制报废单，记录报废数。

▪让步接收数量入库。同时更新生产订单的已入库数量。

【操作流程】

▪在生产检验单中点击【增加】按钮，选择需要质检的单据，然后点击【生单】可拉需要质检的生产订单生成生产检验单，如果生产订单没有需要检验的单据则点生单后无数据可显示。

▪如果你要删除生产检验单，点【删除】按钮可删除当前的单据，如果此单据生成了不合格处理单，则不能删除此单据。

▪在生产检验单输入检验数，合格数量，不合数后单击【保存】按钮可保存当前单据，单击【放弃】则放弃保存单据。

▪当确定检验的数量，和合格与不合格数量无误后，点审核，审核该单据。

▪生产检验单审核后，可单击【处理】按钮或双击需进行不合格处理的数据行进行填写【不合格处理单】。

▪最后，根据处理单的内容，分别进行填写，产成品合格入库单，返工入库单，让步接收入库单，和报废单的填写。

▪最后，可以去审核订单中的返工返修单，进行返工返修的操作。

【业务规则】

▪如果需要质检，则必须检验后，才能进行入库操作。

▪根据生产订单中需要检验的存货，生成生产检验单，检验数量 = 下达生产量，检验数量可修改。

▪即检验数量 = 合格数量＋不合格数量。

▪检验单据审核后如果不合格品数量大于0则允许点处理按钮或者双击记录弹出不合格处理单直接进行不合格品处理。

▪确定不合格的处理方式，不合格数量 = 让步接收数量 + 报废数量+返工返修数。

▪参照返工返修数拉式生成产成品入库单。

▪参照不合格处理单的让步接收数量，生成产成品入库单。

▪参照不合格处理单的报废数量，填报废单。

【注意事项】

▪检验数量=合格数+不合格数，不合格数= 让步接收数（不合格处理单）+报废数（不合格处理单）+返工返修数（只做记录不处理）

▪若不允许超订单入库,则检验数量小于等于可检验量,可检验量=订单下达量

▪若允许超生产订单入库,则检验数量大于等于可检验量,可检验量=订单下达量*(1+存货的入库上限 )

▪放工返修单，入库并不不影响入库数 

1日  期末可用量＝期初可用量+预计入库量-毛需求量＝47+230-150＝127

2日  期初可用量＝1日期末可用量

2日  下达订单量＝4日计划订货量（提前期为两天）

4日　计划订货量：期初可用量-毛需求量＝127-120＝7＜50（安全库存量），则计划订货量取批量为230。

4日  期末可用量＝期初可用量－毛需求量+计划订货量＝127-120+230＝237

5日　下达订单量＝7日计划订货量（提前期为2天）

6日　期末可用量＝期初可用量－毛需求量＝237-150＝87

7日　计划订货量：期初可用量-毛需求量＝87-120＝-33＜50（安全库存量），则计划订货量取批量为230。

7日　期末可用量＝期初可用量－毛需求量+计划订货量＝87-120+230＝197