1 总 则
1。0.1为规范城镇供热管网工程的施工及验收,保证工程质量，制定本规范.
1．0。2本规范适用于采用明挖、暗挖、顶管、定向钻等施工工艺,并符合下列参数的城镇供热管网工程的施工及验收：
1 工作压力小于或等于1.6MPa,介质温度小于或等于350℃的蒸汽管网；
2 工作压力小于或等于2。5MPa，介质温度小于或等于200℃的热水管网。
1。0。3工程施工过程中应采用无污染或减少污染的技术和施工工艺，并应制定相应的环境保护措施。
1.0。4在湿陷性黄土区、流砂层、腐蚀性土、冻土等地区和地震、巷道区建设城镇供热管网工程，应符合国家现行相关标准的规定。
1。0.5城镇供热管网工程施工及验收除应符合本规范外,尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 施工准备
2．1 一般规定
2.1.1工程开工前应根据工程规模、特点和施工环境条件,确定项目组织机构及管理体系.
2.1。2工程开工前应编制施工组织设计，并应经有关单位审批后方可组织施工.
2。1。3对危险性较大的分部分项工程应编制专项方案,并应经专家论证.
2。1.4工程开工前，应根据国家环境保律法规和工程项目情况,制定保护环境、减少污染和其他环境公害的措施.
2。1.5施工安全管理措施应符合国家法律法规及国家现行有关标准的规定。
2．2 技术准备
2.2。1工程开工前应进行设计交底。
2。2。2工程开工前应取得设计文件、工程地质和水文地质等资料，并应进行图纸会审和设计交底会.
2.2.3工程开工前应组织施工管理人员踏勘现场,了解工程用地、现场地形、道路交通以及邻近的地上、地下建(构)筑物和各类管线等情况。
2。2.4工程开工前应结合工程情况对施工人员进行技术培训.
2．3 物资准备
2.3.1工程施工所需的材料及设备应符合设计要求，且应有产品合格证明文件。
2。3.2物资准备应编制材料、设备采购供应计划，并应组织进场检验，办理验收手续。
2．4 安全措施
2.4。1施工前应编制安全技术措施方案和应急预案,并应经有关单位审批通过后方可进行施工。
2。4。2施工现场应根据作业对象及其特点和环境状况,设置安全防护设施.安全防护设施应可靠、完整，警示标志应醒目。
2。4。3 施工现场夜间必须设置照明、警示灯和具有反光功能的警示标志.
2。4。4施工现场宜采用封闭施工，并应符合下列规定：
1 围挡高度不得小于1.8m；
2 护栏高度不得小于1。2m.
2.4。5高空作业应有可靠的防护设施，作业人员应佩戴安全带(绳).
2.4。6施工中设置的临时攀登设施应符合下列规定：
1 直梯高度不宜大于5m，直梯踏步高度宜为300mm，梯子净宽不宜小于400mm。当直梯高度大于2m时应加设护笼；当直梯高度大于5m时应加设休息平台，休息平台面积不宜小于1.5m2。
2 斜梯的垂直高度不宜大于5m，宽度不宜小于700mm,坡度不宜大于60°。踏步高度不宜大于250mm，宽度不宜小于250mm。梯道临边一侧应设护栏，高度应为1。2m，立柱水平距离不宜大于2m，横杆间距应为500mm～600mm，并应设置护网。
3 梯子上端及梯脚应安置牢固，梯子上端应设置高度为1。0m～1.2m的扶手。
2.4。7开挖土方前应根据需要设置临时道路和便桥，沟槽周围和临时便桥应设置护栏。在重要路口应分别设置车行便桥和人行便桥，在沟槽两端和交通道口应设置明显的安全标志.土方开挖前应设置供施工人员上下沟槽的安全梯。
3 工程测量
3．1 一般规定
3.1。1工程测量应根据城镇平面控制网点和城市水准网点的位置、编号、精度等级及其坐标和高程资料，确定管网施工线位和高程。
3。1.2工程测量所用控制点的精度等级不应小于图根级。
3。1.3当设计测量所用控制点的精度等级符合工程测量要求时，工程测量宜与设计测量使用同一测量系统。
3.1.4供热管线的中线桩和控制点宜采用极坐标放样、平移、距离交会、方向交会等方法定位，不宜采用后方交会法定位。 3.1.5控制点应设置在便于观测的稳固部位.
3.1。6当新建管线与既有管线相接时,应先测量既有管线接口处的管线走向、管中坐标、管顶高程，新建管线应与既有管线顺接.
3．2 定线测量
3。2.1管线工程施工定线测量应符合下列规定：
1 测量应按主线、支线的次序进行；
2 管线的起点、终点、各转角点及其他特征点应在地面上定位；
3 地上建筑、检查室、支架、补偿器、阀门等的定位可在管线定位后实施.
3。2。2管线定位应按设计给定的坐标数据测定,并应经复核无误后,再测定管线点位.
3。2.3直线段上中线桩位的间距不宜大于50m.
3.2。4管线中线定位宜采用GPS接收设备、全站仪、电磁波测距仪、钢尺等器具进行测量。当采用钢尺在坡地上测量时，应进行倾斜修正。量距的相对误差不应大于1／1000。
3.2。5管线定线完成后，应对点位进行顺序编号，起点、终点和中间各转角点的中线桩应进行加固或埋设标石，并应绘点标记。
3。2.6管线转角点应在附近永久性建（构)筑物上标志点位，控制点坐标应做记录.当附近没有永久性工程时，应埋设标石。当采用图解法确定管线转角点点位时，应绘制图解关系图。
3.2。7管线中线定位完成后，应对施工范围的地上障碍物进行核查。对施工图中标出的地下障碍物的位置,应在地面上做标识。
3.2.8当暗挖施工时，应进行平面联系测量。
3。2。9导线方位角闭合差应符合下式的要求：
式中:R——导线方位角闭合差(″）；
n-—测站数（个）。
3．3 水准测量
3。3。1水准观测前应对水准仪和水准尺进行标定，标定的项目、方法和要求应符合现行国家标准《国家三、四等水准测量规范》GB／T 128的相关规定.在作业过程中，应定期对水准仪视准轴和水准管轴之间的夹角i的误差进行校验。
3。3。2水准测量精度应符合下列规定：
1 附合水准路线闭合差应符合下式的要求：
式中:R1—-附合水准路线闭合差（mm)；
L——附合路线长度(km)。
2 当水准测量跨越河流、深沟,且视距大于200m时，应采用跨河水准测量方法.跨河水准测量应观测两个单测回，半测回中应观测两组，两测回间较差应符合下式的要求：
式中:R2-—两测回间较差(mm）；
L——视距(km)。
3.3.3在管线起点、终点、固定支架及地下穿越部位的附近应设置临时水准点。临时水准点设置应明显、稳固，间距不宜大于300m。
3.3。4固定支架之间的管道支架、管道等高程，可采用固定支架高程进行控制.直埋管道的高程可采用变坡点、转折点的高程进行控制.
3.3.5在竖井处应进行高程联系测量。
3．4 竣工测量
3.4.1供热管线竣工测量应符合现行行业标准《城市地下管线探测技术规程》CJJ 61的相关规定。
3。4.2供热管线工程应全部进行平面位置和高程测量,竣工测量宜选用施工测量控制网.
3。4。3竣工测量的允许误差应符合下列规定：
1 测点相对于邻近控制点的平面位置测量的允许误差应控制在±50mm的范围内；
2 测点相对于邻近控制点的高程测量的允许误差应控制在±30mm的范围内；
3 竣工图上管线与邻近的地上建筑物、相邻的其他管线、规划道路或现状道路中心线的间距的允许误差应控制在±0．5mm的范围内。
3。4。4土建工程竣工测量应对起终点、变坡点、转折点、交叉点、结构材料分界点、埋深、轮廓特征点等进行实测.
3.4。5供热管线竣工应测量、记录下列数据：
1 管道材质和管径；
2 管线起点、终点、平面转角点、变坡点、分支点的中心坐标和高程；
3 管线高程的垂直变动点中心坐标和垂直变动点上下两个部位的钢管上表面高程；
4 管沟敷设的管线固定支架处、平面转角处、横断面变化点的中心坐标和管沟内底、管沟盖板上表面中心的高程;
5 检查室、人孔中心坐标，检查室内底、顶板上表面中心的高程，管道中心和检查室人孔中心的距离;
6 管路附件及各类设备的平面位置,异径管处两个不同直径的钢管上表面高程；
7 管沟穿越道路或地下构筑物两侧的管沟中心坐标和管沟内底、管沟盖板的上表面中心高程；
8 地上敷设管线的支架中心坐标和支承上表面高程；
9 直埋管线的管路附件、设备、管线交叉处的中心坐标或与永久性建筑物的相对位置；
10 直埋管线的变坡点、变径点、转角点、分支点、高程垂直变化点、交叉点和直管段每隔50m处的外护管上表面高程；
11 直埋管线穿越道路处的道路两侧管道中心坐标和保温外护层上表面高程。
3.4。6对管网施工中已露出的其他与热力管线相关的地下管线和构筑物，应测其中心坐标、上表面高程、与供热管线的交叉角.
3.4.7竣工图绘制应符合下列规定：
1 竣工测量选用的测量标志应标注在管网总平面图上；
2 各测点的坐标数据应分别标注在平面和纵断面图上;
3 与热力管线相关的其他地下管线和构筑物的名称、直径或外轮廓尺寸、高程等相关数据应进行标注。
3.4。8竣工测量应编写说明，并应包括下列内容:
1 管线种类、起止地点、实测长度等工程概况；
2 平面坐标和高程的起算数据、施工改线、拆除或连接等实测情况，及其他需要说明的事项。
3．5 测量允许误差
3．5．1 直接丈量测距的允许误差应符合表3．5．1的规定。
表3．5．1 直接丈量测距的允许误差
固定测量桩间距离
| L（m） | 作业尺数 | 丈量总次数 | 同尺各次或同段各尺的较差 （mm） | 允许误差 (mm） |
| L＜200 | 2 | 4 | ≤2 | ±L／5000 |
| 200≤L≤500 | 1～2 | 2 | ≤2 | ±L／10000 |
| L＞500 | 1～2 | 2 | ≤3 | ±L／20000 |
4．1 一般规定
4.1。1工前应对工程影响范围内的障碍物进行现场核查,并应逐项查清障碍物构造情况及与拟建工程的相对位置。
4。1.2对工程施工影响范围内的各种既有设施应采取保护措施，不得影响地下管线及建（构）筑物的正常使用功能和结构安全。
4.1.3在地下水位高于基底的地段应采取降水措施或地下水控制措施。降水措施应符合现行行业标准《建筑与市政降水工程技术规范》JGJ／T 111的相关规定，并应将施工部位的地下水位降至基底以下0．5m后方可开挖。
4.1。4当穿越既有设施或建(构）筑物时，其施工方案应取得相关产权或管理单位的同意。
4。1.5供热管道施工,在结构断面中的位置均应符合设计纵横断面要求。
4。1。6受施工影响范围内的建（构）筑物,应对建（构)筑物的状态进行第三方监控量测。
4。1。7冬期、雨期施工应采取季节性施工技术措施.
4．2 明 挖
4.2。1土方工程的施工及验收应符合现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB 50202的相关规定.
4。2.2土方开挖前应根据施工现场条件、结构埋深、土质和有无地下水等因素选用不同的开槽断面,并应确定各施工段的槽底宽度、边坡、留台位置、上口宽度及堆土和外运土量。
4。2.3当施工中采用边坡支护时，应符合现行行业标准《建筑基坑支护技术规程》JGJ 120的相关规定。
4。2。4当土方开挖中发现事先未探明的地下障碍物时，应与产权或主管单位协商，采取措施后，再进行施工。
4.2.5开挖过程中应对开槽断面的中线、横断面、高程进行校核。当采用机械开挖时,应预留不少于150mm厚的原状土，人工清底至设计标高，不得超挖。
4.2.6土方开挖应保证施工范围内的排水畅通，并应采取防止地面水、雨水流入沟槽的措施.
4.2。7土方开挖完成后，应对槽底高程、坡度、平面拐点、坡度折点等进行测量检查，并应合格。
4.2。8土方开挖至槽底后，应对地基进行验收。
4.2。9当槽底土质不符合设计要求时，应制定处理方案.在地基处理完成后应对地基处理进行记录，并可按本规范表A。0。1的规定填写.
4。2。10当槽底局部土质不合格时，应按下列方法进行处理:
1 当土质处理厚度小于或等于150mm时，宜采用原土回填夯实,其压实度不应小于95％;当土质处理厚度大于150mm时，宜采用砂砾、石灰土等压实，压实度不应小于95%；
2 当槽底有地下水或含水量较大时,应采用级配砂石或砂回填至设计标高.
4.2.11直埋保温管接头处应设置工作坑，工作坑的尺寸应满足接口安装操作的要求。
4.2。12沟槽开挖与地基处理后的质量应符合下列规定:
1 沟槽开挖不应扰动原状地基；
2 槽底不得受水浸泡或受冻；
3 地基处理应符合设计要求；
4 槽壁应平整,边坡坡度应符合现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB 50202的相关规定；
5 沟槽中心线每侧的最小净宽不应小于管道沟槽设计底部开挖宽度的1/2；
6 槽底高程的允许偏差；
1）开挖土方应为±20mm；
2)开挖石方应为—200 mm～＋20mm。
4.2。13沟槽验收合格后,应对隐蔽工程检查进行记录,并可按本规范表A.0。2的规定填写。
4．3 暗 挖
4．3．1 暗挖工程施工应符合现行行业标准《城市供热管网暗挖工程技术规程》CJJ 200的相关规定。隧道开挖面应在无水条件下施工,开挖过程中应对地面、建(构)筑物和支护结构进行动态监测.
4.3.2竖井施工应符合下列规定：
1 竖井提升运输设备不得超负荷作业，运输速度应符合设备技术要求;
2 竖井上下应设联络信号；
3 龙门架和竖井提升运输设备架设前应编制专项方案，并应附负荷验算.龙门架和提升机应在安装完毕并经验收合格后方可投入使用;
4 竖井应设防雨篷，井口应设防汛墙和栏杆；
5 井壁施工中，竖向应遵循分步开挖的原则,每榀应采用对角开挖；
6 施工过程中应及时安装竖井支撑；
7 竖井与隧道连接处应采取加固措施。
4。3.3隧道的施工应符合下列规定:
1 隧道开挖前应备好抢险物资，并应在现场堆码整齐.
2 进入隧道前应先对隧道洞口进行地层超前支护及加固。
3 隧道开挖应控制循环进尺、留设核心土。核心土面积不得小于断面的1/2，核心土应设1：0。3～1:0。5的安全边坡.
4 隧道台阶法施工应在拱部初期支护结构基本稳定，且在喷射混凝土达到设计强度70%以上时，方可进行下部台阶开挖，并应符合下列规定:
1)边墙应采用单侧或双侧交错开挖；
2）边墙挖至设计高程后,应及时支立钢筋格栅并喷射混凝土；
3)仰拱应根据监控量测结果及时施工，并应封闭成环.
5 隧道相对开挖中，当两个工作面相距15m～20m时应一端停挖，另一端继续开挖，并应做好测量工作，及时纠偏。中线贯通平面位置允许偏差应为±30mm,高程允许偏差应为±20mm。
6 隧道开挖过程中应进行地质描述并应进行记录,必要时应进行超前地质勘探。
7 隧道开挖过程中，当采用超前小导管支护施工时，应对小导管施工部位、规格尺寸、布设角度、间距及根数、注浆类型、数量等应进行记录，并可按本规范表A。0。3的规定填写.当采用大管棚超前支护时，可按本规范表A。0。4的规定填写施工记录.
4.3.4隧道初期支护结构完工后,应对完工的隧道初期支护结构进行分段验收.
4。3。5隧道二衬完工后，应对暗挖法施工检查进行记录，并可按本规范表A.0.5的规定填写。对完工的隧道应进行分段验收，对基础/主体结构工程验收应进行记录，并可按本规范表A.0.6的规定填写.
4．4 顶 管
4.4.1顶管施工应符合现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268的相关规定.方涵顶进施工应符合现行行业标准《城镇地道桥顶进施工及验收规程》CJJ 74的相关规定。
4。4.2顶管机型应根据工程地质、水文情况、施工条件、施工安全、经济性等因素选用。
4。4。3顶管施工的管材不得作为供热管道的工作管。
4。4。4钢制顶管应采用对口双面焊接。
4。4。5顶管工作坑施工应符合下列规定：
1 顶管工作坑应设置在便于排水、出土和运输，且易于对地上与地下建（构)筑物采取保护和安全生产措施处;
2 工作坑的支撑应形成封闭式框架，矩形工作坑的四角应加设斜支撑；
3 装配式后背墙可由方木、型钢或钢板等组装。
4。4.6顶管顶进应符合下列规定：
1 在饱和含水层等复杂地层或临近水体施工前，应调查水文地质资料，并应对开挖面涌水或塌方采取防范和应急措施；
2 当采用人工顶管时,应将地下水位降至管底0．5m以下,并应采取防止其他水源进入顶管管道的措施.
4。4.7顶管施工中，应对管线位置、顶管类型、设备规格、顶进推力、顶进措施、接管形式、土质状况、水文状况进行检查，检查完成后应对顶管施工进行记录,并可按本规范表A。0。7的规定填写。
4．4．8 顶管施工的允许偏差及检验方法应符合表4.4。8的规定。
表4。4.8 顶管施工的允许偏差及检验方法
4.4。9采用人工顶进施工应符合下列规定:
1 钢管接触或切入土层后，应自上而下分层开挖；
2 顶进过程中应测量中心和高程偏差。钢管进入土层5m以内,每顶进0.3m，测量不得少于1次;进入土层5m以后，每顶进1m应测量1次；当纠偏时应增加测量次数。
4.4。10当钢管顶进过程中产生偏差时应进行纠偏。纠偏应在顶进过程中采用小角度逐渐纠偏。
4.4.11钢管在顶进前应进行外防腐，顶管完成后应对管材进行内防腐及牺牲阳极防腐保护。
4．5 定 向 钻
4。5.1定向钻施工及验收应符合现行国家标准《油气长输管道工程施工及验收规范》GB 50369的相关规定。
4。5。2定向钻施工不宜用于直接拉进直埋管的施工。
4。5.3定向钻顶管施工应根据土质情况、地下水位、顶进长度和管道直径等因素，在保证工程质量和施工安全的前提下选用设备机型.
4.5。4施工前应采用地质勘探钻取样或局部开挖的方法，取得定向钻施工路由位置的地下土层分布、地下水位、土壤和水分的酸碱度等资料.
4．6 土建结构
4.6。1土建工序的安排和衔接应符合工程构造原理,施工缝设置应符合供热管网工程施工的需要。
4。6。2深度不同的相邻基础，应按先深后浅的顺序进行施工。
4.6.3管沟及检查室砌体结构施工应符合现行国家标准《砌体结构工程施工质量验收规范》GB 50203的相关规定。砌体结构质量应符合下列规定:
1 砌筑方法应正确,不得有通缝；
2 砌体室壁砂浆应饱满，灰缝应平整，抹面应压光，不得有空鼓、裂缝等现象；
3 清水墙面应保持清洁，勾缝应密实、深浅一致,横竖缝交接处应平整；
4 砌体砂浆抗压强度应为主控项目，砌体砂浆抗压强度及检验应符合下列规定：
1)每个构筑物或每50m3砌作一组试块(6块），当砂浆配合比变更时，应分别制作一组试块；
2）同强度等级砂浆的各组试块的平均强度不得小于设计规定，任意一组试块的强度最低值不得小于设计规定的85％；
5 砂浆饱满度应为主控项目,砌体砂浆饱满度及检验应符合下列规定：
1）每20m（不足20m按20m计)选两点，每点掀3块砌块，用百格网检查砌块底面砂浆的接触面取其平均值；
2)砂浆饱满度应大于或等于90％；
6 砌体安装的允许偏差及检验方法应符合表4.6。3的规定。
表4.6.3 砌体安装的允许偏差及检验方法
4。6。4钢筋混凝土的钢筋、模板、混凝土等工序的施工，应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的相关规定。
4。6。5钢筋成型应符合下列规定：
1 绑扎成型应采用钢丝扎紧，不得有松动、折断、移位等现象；
2 绑扎或焊接成型的网片或骨架应稳定牢固，在安装及浇注混凝土时不得松动或变形；
3 钢筋安装的允许偏差及检验方法应符合表4。6。5的规定。
表4。6。5 钢筋安装的允许偏差及检验方法
4。6.6 模板安装应符合下列规定：
1 模板安装应牢固，模内尺寸应准确，模内木屑等杂物应清除干净；
2 模板拼缝应严密，在灌注混凝土时不得漏浆;
3 现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法应符合表4.6。6-1的规定;
4 预制构件模板安装的允许偏差及检验方法应符合表4.6。6—2的规定。
表4。6.6—1 现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法表4.6.6-2 预制构件模板安装的允许偏差及检验方法
注：表中L为构件长度（mm).
4.6.7混凝土浇筑应在排水良好的情况下进行施工。
4。6.8混凝土施工应符合下列规定:
1 混凝土配合比应符合设计规定。
2 混凝土垫层、基础应符合下列规定:
1）表面应平整，不得有石子外露。构筑物不得有蜂窝、露筋等现象.
2)混凝抗压强度应为主控项目，并应符合设计的规定。检验频率应按100m3检验1组，检验方法应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T 50107的规定执行。
3)混凝土垫层、基础的允许偏差及检验方法应符合表4。6。8-1的规定。
4.6。8-1 混凝土垫层、基础允许偏差及检验方法
注：表中带“△"为主控项目，其余为一般项目.
3 混凝土构筑物应符合下列规定：
1)混凝土抗压强度应为主控项目，平均值不得小于设计规定。检验频率应按每台班检验1组,检验方法应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T 50107的规定执行。
2）混凝土抗渗应为主控项目，不得小于设计规定。检验频率应按每个构筑物1组（6块），检验方法按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T 50107的规定执行。
3）混凝土构筑物的允许偏差及检验方法应符合表4。6.8—2的规定。
表4．6．8—2 混凝土构筑物允许偏差及检验方法
4.6.9 预制构件的外形尺寸和混凝土强度等级应符合设计要求,构件应有安装方向的标识。预制构件运输、安装时的强度不应小于设计强度的75％.
4。6.10 梁、板、支架等预制构件应符合下列规定：
1 混凝土配合比、强度应符合设计规定.
2 成型的模板、钢筋经检验合格后方可浇筑混凝土。
3 构件尺寸应准确,不得有蜂窝、麻面、露筋等缺陷。
4 混凝土抗压强度应为主控项目,平均值不得小于设计规定.检验频率应按每台班检验1组，检验方法应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T 50107的规定执行。
5 梁、板、支架等预制构件的允许偏差及检验方法应符合表4.6。10的规定。
表4．6．10 预制构件（梁、板、支架)的允许偏差及检验方法
注：表中L为构件长度(mm）。
4.6.11 梁、板、支架等构件的安装应符合下列规定：
1 安装后的梁、板、支架应平稳，支点处应严密、稳固；
2 盖板支承面处的坐浆应密实，两侧端头抹灰应严实、整洁;
3 相邻板之间的缝隙应用水泥砂浆填实；
4 构件安装的允许偏差及检验方法应符合表4。6.11的规定。
表4。6。11 构件安装的允许偏差及检验方法
注：1 H为构件长度(mm);
2 带“△”为主控项目，其余为一般项目。
4.6.12 检查室施工应符合下列规定：
1 室内底应平顺,并应坡向集水坑；
2 爬梯位置应符合设计的要求，安装应牢固；
3 井圈、井盖型号应符合设计要求，安装应平稳；
4 检查室允许偏差及检验方法应符合表4.6。12的规定。
表4．6．12 检查室允许偏差及检验方法
4。6.13 采用水泥砂浆五层做法的防水抹面应符合下列规定：
1 水泥、防水剂的质量和砂浆的配合比应符合设计要求；
2 五层水泥砂浆应整段整片分层操作抹成；
3 防水层的接茬、内角、外角、伸缩缝、预埋件、管道穿过处等应符合设计要求；
4 防水层与基层应结合紧密，面层应压实抹光，接缝应严密,不得有空鼓、裂缝、脱层和滑坠等现象;
5 防水层的允许偏差及检验方法应符合表4.6。13的规定.
表4。6.13 防水层的允许偏差及检验方法
| 项目 | 允许偏差（mm) | 检验频率 | 检验方法 | |
| 范围 | 点数 | |||
| 表面平整度 | 0~5 | 20m | 2 | 2m靠尺和楔形塞尺 |
| 厚度 | ±5 | 20m | 2 | 钢针插入和量尺 |
1 卷材质量、品种规格应有出厂合格证明和复检证明；
2 卷材及其胶粘剂应具有良好的耐水性、耐久性、耐刺穿性、耐腐蚀性及耐菌性；
3 卷材防水层应在基层验收合格后铺贴；
4 铺贴卷材应贴紧、压实，不得有空鼓、翘边、撕裂、褶皱等现象；
5 变形缝应使用经检测合格的橡胶止水带,不得使用再生橡胶止水带；
6 卷材铺贴搭接宽度，长边不得小于100mm,短边不得小于150mm.检验应按20m检验1点；
7 变形缝防水缝应符合设计规定，检验应按变形缝防水缝检验验1点。
4.6.15固定支架与土建结构应结合牢固。固定支架的混凝土强度没有达到设计要求时不得与管道固定,并应防止其他外力破坏。
4.6.16管道滑动支架应按设计间距安装。支架顶钢板面的高程应按管道坡度逐个测量，高程允许偏差应为0～10mm.支座底部找平层应满铺密实。
4.6.17管道导向支架应按设计间距安装,导向翼板与支架的间隙应符合设计要求。
4.6.18弹簧支架安装前，其底面基层混凝土强度应已达到设计要求。
4.6。19管沟、检查室封顶前,应将里面的渣土、杂物清扫干净。预制盖板安装过程中找平层应饱满，安装后盖板接缝及盖板与墙体结合缝隙应先勾严底缝,再将外层压实抹平.
4。6。20穿墙套管安装应符合设计要求。
4．7 回 填
4.7。1室的主体结构经隐蔽工程验收合格及测量后应及时进行回填，在固定支架、导向支架承受管道作用力之前，应回填到设计高度。
4.7.2将槽底杂物、积水清除干净。
4。7.3不得影响构筑物的安全,并应检查墙体结构强度、外墙防水抹面层硬结程度、盖板或其他构件安装强度,当能承受施工操作动荷载时,方可进行回填。
4.7.4得含有碎砖、石块、大于100mm的冻土块及其他杂物.
4。7.5道沟槽回填还应符合下列规定：
1 回填前,直埋管外护层及接头应验收合格,不得有破损；
2 管道接头工作坑回填可采用水撼砂的方法分层撼实;
3 管顶应铺设警示带，警示带距离管顶不得小于300mm，且不得敷设在道路基础中;
4 弯头、三通等管路附件处的回填应按设计要求进行;
5 设计要求进行预热伸长的直埋管道，回填方法和时间应按设计要求进行.
4.7。6应根据夯实或压实机具的性能及压实度确定,并应分层夯实，虚铺厚度可按表4。7.6。
表4．7．6 回埴土虚铺厚度
| 夯实或压实机具 | 虚铺厚度(mm） |
| 振动压路机 | ≤400 |
| 压路机 | ≤300 |
| 动力夯实机 | ≤250 |
| 木夯 | ＜200 |
4。7.8种类、密实度应符合下列规定:
1 回填土种类、密实度应符合设计要求。
2 回填土的密实度应逐层进行测定。当设计对回填土的密实度无规定时，应按下列规定执行（图4.7。8)
1）胸腔部位：Ⅰ区不应小于95％;
2）结构顶上500mm范围内：Ⅱ区不应小于87%；
3)Ⅲ区不应小于87％，或符合道路、绿地等对回填的要求。
图4.7。8 回填土部位划分示意图
4.7.9 检查室部位的回填应符合下列规定：
1 主要道路范围内的井室周围应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填；
2 检查室周围的回填应与管道沟槽的回填同时进行，当不能同时进行时应留回填台阶；
3 检查室周围回填压实应沿检查室中心对称进行，且不得漏夯；
4 密实度应按明挖沟槽回填要求执行。
4。7。10暗挖竖井的回填应根据现场情况选择回填材料，并应符合设计要求.
5 管道安装
5．1 一般规定
5。1。1三通、弯头、变径管等管路附件应采用机制管件,当需要现场制作时,应符合现行国家标准《钢制对焊无缝管件》GB/ T 12459、《工业金属管道工程施工规范》GB 50235及《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184的相关规定。
5.1.2管道及管路附件安装前应按设计要求核对型号，并应检验合格。
5。1.3运输、安装施工过程中不得损坏管道及管路附件.
5。1。4可预组装的管路附件宜在管道安装前完成，并应检验合格。
5。1.5雨期施工应采取防止浮管或泥浆进入管道及管路附件的措施。
5.1。6管道安装前应将内部清理干净，安装完成应及时封闭管口。
5。1.7当施工间断时,管口应用堵板临时封闭.
5.1.8检查室和热力站内的管道及附件的安装位置应留有检修空间。
5.1。9在有限空间内作业应制定作业方案,作业前必须进行气体检测，合格后方可进行现场作业.作业时的人数不得少于2人.
5．2 管道支架、吊架
5.2.1管道支架、吊架的安装应在管道安装、检验前完成。支架、吊架的位置应正确、平整、牢固，标高和坡度应满足设计要求，安装完成后应对安装调整进行记录，并可本规范表A.0。8的规定填写。
5。2。2管道支架支承面的标高可采用加设金属垫板的方式进行调整，垫板不得大于2层,垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接。
5.2.3管道支架、吊架制作应符合下列规定：
1 支架和吊架的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求。
2 滑动支架、导向支架的工作面应平整、光滑，不得有毛刺及焊渣等异物。
3 组合式弹簧支架应具有合格证书,安装前应进行检查,并应符合下列规定：
1)弹簧不得有裂纹、皱褶、分层、锈蚀等缺陷。
2)弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其允许偏差不得大于自由高度的2%。
4 已预制完成并经检查合格的管道支架等应按设计要求进行防腐处理,并应妥善保管。
5 焊制在钢管外表面的弧形板应采用模具压制成型，当采用同径钢管切割制作时，应采用模具进行整形,不得有焊缝。
5。2。4 管道支架、吊架的安装应符合下列规定：
1 支架、吊架安装位置应正确，标高和坡度应符合设计要求，安装应平整,埋设应牢固；
2 支架结构接触面应洁净、平整;
3 固定支架卡板和支架结构接触面应贴实;
4 活动支架的偏移方向、偏移量及导向性能应符合设计要求；
5 弹簧支架、吊架安装高度应按设计要求进行调整。弹簧的临时固定件应在管道安装、试压、保温完毕后拆除；
6 管道支架、吊架处不应有管道焊缝，导向支架、滑动支架和吊架不得有歪斜和卡涩现象;
7 支架、吊架应按设计要求焊接，焊缝不得有漏焊、缺焊、咬边或裂纹等缺陷。当管道与固定支架卡板等焊接时，不得损伤管道母材;
8 当管道支架采用螺栓紧固在型钢的斜面上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片,找平并焊接牢固；
9 当使用临时性的支架、吊架时，应避开正式支架、吊架的位置，且不得影响正式支架、吊架的安装。临时性的支架、吊架应做出明显标识，并应在管道安装完毕后拆除；
10 有轴向补偿器的管段，补偿器安装前，管道和固定支架之间不得进行固定；
11 有角向型、横向型补偿器的管段应与管道同时进行安装及固定；
12 管道支架、吊架安装的允许偏差及检验方法应符合表5。2.4的规定。
表5．2．4 管道支架、吊架安装的允许偏差及检验方法
| 项目 | 允许偏差(mm) | 量具 | |
| 支架、吊架中心点平面位置 | 0～25 | 钢尺 | |
| 支架标高△ | —10～0 | 水准仪 | |
| 两个固定支架间的其他支架中心线 | 距固定支架每10m处 | 0~5 | 钢尺 |
| 中心处 | 0～25 | 钢尺 | |
5.2。5固定支架的制作应进行记录,并可按本规范表A。0.9的规定填写。
5．3 管沟及地上管道
5。3。1管道安装前的准备工作应符合下列规定：
1 管径、壁厚和材质应符合设计要求并检验合格；
2 安装前应对钢管及管件进行除污，对有防腐要求的宜在安装前进行防腐处理；
3 安装前应对中心线和支架高程进行复核.
5。3。2管道安装应符合下列规定：
1 管道安装坡向、坡度应符合设计要求；
2 安装前应清除封闭物及其他杂物；
3 管道应使用专用吊具进行吊装，运输吊装应平稳，不得损坏管道、管件；
4 管道在安装过程中不得碰撞沟壁、沟底、支架等;
5 地上敷设的管道应采取固定措施，管组长度应按空中就位和焊接的需要确定，宜大于或等于2倍支架间距；
6 管件上不得安装、焊接任何附件.
5.3。3管口对接应符合下列规定：
1 当每个管组或每根钢管安装时应按管道的中心线和管道坡度对接管口；
2 对接管口应在距接口两端各200mm处检查管道平直度，允许偏差应为0～1mm，在所对接管道的全长范围内，允许偏差应为0～10mm；
3 管道对口处应垫置牢固，在焊接过程中不得产生错位和变形；
4 管道焊口距支架的距离应满足焊接操作的需要;
5 焊口及保温接口不得置于建(构）筑物等的墙壁中，且距墙壁的距离应满足施工的需要.
5。3.4管道穿越建（构）筑物的墙板处应安装套管，并应符合下列规定：
1 当穿墙时，套管的两侧与墙面的距离应大20mm；当穿楼板时,套管高出楼板面的距离应大于50mm;
2 套管中心的允许偏差应为0~10mm；
3 套管与管道之间的空隙应用柔性材料填充；
4 防水套管应按设计要求制作，并应在建（构)筑物砌筑或浇灌混凝土之前安装就位.套管缝隙应按设计要求进行填充。
5。3。5当管道开孔焊接分支管道时，管内不得有残留物，且分支管伸进主管内壁长度不得大于2mm。
5。3.6管道安装的允许偏差及检验方法应符合表5。3。6—1，管件安装对口间隙允许偏差及检验方法应符合表5.3.6-2的规定。
表5．3．6—1 管道安装允许偏差及检验方法
注：表中“△”为主控项目，其余为一般项目。
表5．3．6—2 管件安装对口间隙允许偏差及检验方法
| 项目 | 允许偏差（mm) | 检验频率 | 量具 | ||
| 范围 | 点数 | ||||
| 对口间隙(mm) | 管件壁厚4~9 间隙1.0~1。5 | ±1。0 | 每个口 | 2 | 焊口检测器 |
| 管件壁厚≥10 间隙1。5~2.0 | —1.5 ＋1。0 | ||||
5.3.7管沟及地上敷设的管道应做标识,并应符合下列规定：
1 管道和设备应标明名称、规格型号，并应标明介质、流向等信息；
2 管沟应在检查室内标明下一个出口的方向、距离；
3 检查室应在井盖下方的人孔壁上安装安全标识。
5．4 预制直埋管道
5。4。1预制直埋热水管道安装应符合现行行业标准《城镇供热直埋热水管道技术规程》CJJ/T 81的相关规定，预制直埋蒸汽管道的安装应符合现行行业标准《城镇供热直埋蒸汽管道技术规程》CJJ 104的相关规定。
5。4。2预制直埋管道和管件应采用工厂预制的产品,质量应符合相关标准的规定。
5.4.3预制直埋管道及管件在运输、现场存放及施工过程中的安全保护应符合下列规定:
1 不得直接拖拽，不得损坏外护层、端口和端口的封闭端帽；
2 保温层不得进水，进水后的直埋管和管件应修复后方可使用；
3 当堆放时不得大于3层，且高度不得大于2m。
5.4.4预制直埋管道及管件外护管的划痕深度应符合下列规定，不合格应进行修补：
1 高密度聚乙烯外护管划痕深度不应大于外护管壁厚的10％，且不应大于1mm；
2 钢制外护管防腐层的划痕深度不应大于防腐层厚度的20％.
5。4。5预制直埋管道在施工过程中应采取防火措施。
5。4。6预制直埋管道安装坡度应与设计一致。当管道安装过程中出现折角或管道折角大于设计值时，应与设计单位确认后再进行安装。
5.4。7当管道中需加装圆筒形收缩端帽或穿墙套袖时，应在管道焊接前将收缩端帽或穿墙套袖套装在管道上。
5。4。8预制直埋管道现场切割后的焊接预留段长度应与原成品管道一致，且应清除表面无污物.
5。4。9接头保温施工应符合下列规定：
1 现场保温接头使用的原材料在存放过程中应根据材料特性采取保护措施；
2 接头保温的结构、保温材料的材质及厚度应与直埋管相同；
3 接头保温施工应在工作管强度试验合格,且在沟内无积水、非雨天的条件下进行，当雨、雪天施工时应采取防护措施；
4 接头的保温层应与相接的直埋管保温层衔接紧密，不得有缝隙。
5.4。10当管段被水浸泡时，应清除被浸湿的保温材料后方可进行接头保温。
5。4。11预制直埋管道现场安装完成后，必须对保温材料裸露处进行密封处理。
5.4。12预制直埋管道在固定墩结构承载力未达到设计要求之前，不得进行预热伸长或试运行。
5。4。13预制直埋蒸汽管道的安装还应符合下列规定：
1 在现场切割时应避开保温管内部支架，且应防止防腐层被损坏；
2 在管道焊接前应检查管道、管路附件的排序以及管道支座种类和排列,并应与设计图纸相符合；
3 应按产品的方向标识进行排管后方可进行焊接;
4 在焊接管道接头处的钢外护管时，应在钢外护管焊缝处保温材料层的外表面衬垫耐烧穿的保护材料；
5 焊接完成后应拆除管端的保护支架。
5。4.14预制直埋热水管的安装还应符合下列规定：
1 当采用预应力安装时，应以一个预热段作为一个施工分段。预应力安装应符合现行行业标准《城镇供热直埋热水管道技术规程》CJJ/T 81的相关规定。
2 管道在穿套管前应完成接头保温施工，在穿越套管时不得损坏直埋热水管的保温层及外护管。
3 现场切割配管的长度不宜小于2m，切割时应采取防止外护管开裂的措施.
4 在现场进行保温修补前，应对与其相连管道的管端泡沫进行密封隔离处理。
5 接头保温应符合下列规定：
1)接头保温的工艺应有合格的检验报告；
2)接头处的钢管表面应干净、干燥；
3）应采用发泡机发泡，发泡后应及时密封发泡孔。
6 接头外观不应出现过烧、鼓包、翘边、褶皱或层间脱离等缺陷。
5。4。15接头外护层安装完成后，必须全部进行气密性检验并应合格。
5。4。16气密性检验应在接头外护管冷却到40℃以下进行。气密性检验的压力应为0．02MPa，保压时间不应小于2min,压力稳定后应采用涂上肥皂水的方法检查,无气泡为合格。
5。4.17监测系统的安装应符合现行行业标准《城镇供热直埋热水管道技术规程》CJJ/T 81的相关要求，并应符合下列规定：
1 监测系统应与管道安装同时进行;
2 在安装接头处的信号线前，应清除直埋管两端潮湿的保温材料；
3 接头处的信号线应在连接完毕并检测合格后进行接头保温。
5．5 补 偿 器
5.5。1安装前应按设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置，并应对补偿器外观进行检查、核对产品合格证。
5.5。2补偿器应与管道保持同轴.安装操作时不得损伤补偿器，不得采用使补偿器变形的方法来调整管道的安装偏差。
5.5.3补偿器应按设计要求进行预变位，预变位完成后应对预变位量进行记录,并可按本规范表A。0.10的规定填写。
5。5.4补偿器安装完毕后应拆除固定装置，并应调整限位装置。
5.5。5补偿器应进行防腐和保温,采用的防腐和保温材料不得腐蚀补偿器.
5。5。6补偿器安装完成后应进行记录,并可按本规范表A。0。11的规定填写。
5.5.7波纹管补偿器的安装应符合下列规定：
1 轴向波纹管补偿器的流向标记应与管道介质流向一致；
2 角向型波纹管补偿器的销轴轴线应垂直于管道安装后形成的平面。
5。5.8套筒补偿器安装应符合下列规定：
1 采用成型填料圈密封的套筒补偿器,填料应符合产品要求；
2 采用非成型填料的补偿器，填注密封填料应按产品要求依次均匀注压.
5.5.9球形补偿器的安装应符合设计要求，外伸部分应与管道坡度保持一致。
5.5.10方形补偿器的安装应符合下列规定:
1 当水平安装时，垂直臂应水平放置,平行臂应与管道坡度相同；
2 预变形应在补偿器两端均匀、对称地进行。
5.5.11直埋补偿器安装过程中，补偿器固定端应锚固，活动端应能自由活动。
5。5。12一次性补偿器的安装应符合下列规定：
1 一次性补偿器与管道连接前，应按预热位移量确定限位板位置并进行固定；
2 预热前，应将预热段内所有一次性补偿器上的固定装置拆除;
3 管道预热温度和变形量达到设计要求后方可进行一次性补偿器的焊接。
5.5。13自然补偿管段的预变位应符合下列规定：
1 预变位焊口位置应留在利于操作的地方，预变位长度应符合设计规定；
2 完成下列工作后方可进行预变位：
1)预变位段两端的固定支架已安装完毕,并应达到设计强度;
2）管段上的支架、吊架已安装完毕，管道与固定支架已固定连接；
3)预变位焊口附近吊架的吊杆应预留位移余量；
4）管段上的其他焊口已全部焊完并经检验合格;
5）管段的倾斜方向及坡度符合设计规定；
6）法兰、仪表、阀门等的螺栓均已拧紧；
3 预变位焊口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除预变位卡具；
4 管道预变位施工应进行记录，并可按本规范表A。0。12的规定填写.
5．6 法兰和阀门
5。6.1法兰应符合现行国家标准《钢制管法兰技术条件》GB/T 9124的相关规定，安装前应对密封面及密封垫片进行外观检查。
5。6.2 法兰安装应符合下列规定：
1 两个法兰连接端面应保持平行，偏差不应大于法兰外径的1．5％，且不得大于2mm。不得采用加偏垫、多层垫或采用强力拧紧法兰一侧螺栓的方法消除法兰接口端面的偏差。
2 法兰与法兰、法兰与管道应保持同轴,螺栓孔中心偏差不得大于孔径的5%，垂直偏差应为0~2mm。
3 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的相关规定.
4 垫片应采用高压垫片,其材质和涂料应符合设计要求。垫片尺寸应与法兰密封面相同,当垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接,不得采用直缝对接.
5 不得采用先加垫片并拧紧法兰螺栓,再焊接法兰焊口的方法进行法兰安装。
6 法兰内侧应进行封底焊。
7 法兰螺栓应涂二硫化钼油脂或石墨机油等防锈油脂进行保护.
8 法兰连接应使用同一规格的螺栓,安装方向应一致。紧固螺栓应对称、均匀地进行,松紧应适度。紧固后丝扣外露长度应为2倍～3倍螺距，当需用垫圈调整时，每个螺栓应只能使用一个垫圈.
9 法兰距支架或墙面的净距不应小于200mm。
5.6.3泄水阀和放气阀与管道连接的插入式支管台应采用厚壁管，厚壁管厚度不得小于母管厚度的60%，且不得大于8mm。插入式支管台的连接(图5.6。3）应符合表5。6。3的规定。
图5。6.3 插入式支管台示意图表5。6.3 插入式支管台的尺寸
| 公称直径（DN） | 插入式支管台的尺寸δ（mm） |
| 25 | 2 |
| 50 | 4 |
5.6.5阀门安装应符合下列规定：
1 阀门吊装应平稳，不得用阀门手轮作为吊装的承重点，不得损坏阀门,已安装就位的阀门应防止重物撞击；
2 安装前应清除阀口的封闭物及其他杂物；
3 阀门的开关手轮应安装于便于操作的位置;
4 阀门应按标注方向进行安装；
5 当闸阀、截止阀水平安装时，阀杆应处于上半周范围内；
6 阀门的焊接应符合本规范第5．7节的规定；
7 当焊接安装时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上，不得搭在阀体上;
8 阀门焊接完成降至环境温度后方可操作;
9 焊接蝶阀的安装应符合下列规定：
1）阀板轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于60°，不得垂直安装；
2）安装焊接前应关闭阀板，并应采取保护措施；
10 当焊接球阀水平安装时应将阀门完全开启；当垂直管道安装，且焊接阀体下方焊缝时应将阀门关闭。焊接过程中应对阀体进行降温。
5.6。6阀门安装完毕后应正常开启2次～3次。
5.6。7阀门不得作为管道末端的堵板使用，应在阀门后加堵板,热水管道应在阀门和堵板之间充满水。
5.6。8电动调节阀的安装应符合下列规定:
1 电动调节阀安装之前应将管道内的污物和焊渣清除干净；
2 当电动调节阀安装在露天或高温场合时,应采取防水、降温措施；
3 当电动调节阀安装在有震源的地方时，应采取防震措施；
4 电动调节阀应按介质流向安装；
5 电动调节阀宜水平或垂直安装,当倾斜安装时,应对阀体采取支承措施；
6 电动调节阀安装好后应对阀门进行清洗。
5．7 焊接及检验
5。7.1焊接工艺应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的相关规定。
5.7.2管材或板材应有制造厂的质量合格证及材料质量复验报告,复验报告内容可按本规范表A。0。14的规定执行。
5。7。3焊接材料应按设计规定选用，当设计无规定时应选用焊缝金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料。
5。7.4焊接施工单位应符合下列规定：
1 应有负责焊接工艺的焊接技术人员、检查人员和检验人员；
2 应有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能应稳定可靠；
3 应有保证焊接工程质量达到标准的措施.
5.7。5焊工应持有效合格证，并应在合格证准予的范围内焊接。对焊工应进行资格审查，并应按本规范表A.0。15的规定填写焊工资格备案表。
5。7.6当首次使用钢材品种、焊接材料、焊接方法和焊接工艺时，在实施焊接施前应进行焊接工艺评定.
5.7。7实施焊接前应编写焊接工艺方案,并应包括下列内容：
1 管材、板材性能和焊接材料;
2 焊接方法；
3 坡口形式及制作方法；
4 焊接结构形式及外形尺寸;
5 焊接接头的组对要求及允许偏差；
6 焊接电流的选择;
7 焊接质量保证措施;
8 检验方法及合格标准。
5。7.8钢管和现场制作管件，焊缝根部应进行封底焊接。封底焊接应采用气体保护焊。
5.7。9 焊缝位置应符合下列规定：
1 钢管、容器上焊缝的位置应合理选择，焊缝应处于便于焊接、检验、维修的位置，并应避开应力集中的区域;
2 管道任何位置不得有十字形焊缝；
3 管道在支架处不得有环形焊缝;
4 当有缝管道对口及容器、钢板卷管相邻筒节组对时，纵向焊缝之间相互错开的距离不应小于100mm；
5 容器、钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm；
6 管道两相邻环形焊缝中心之间的距离应大于钢管外径,且不得小于150mm；
7 在有缝钢管上焊接分支管时，分支管外壁与其他焊缝中心的距离应大于分支管外径,且不得小于70mm。
5。7。10管口质量检验应符合下列规定：
1 钢管切口端面应平整，不得有裂纹、重皮等缺陷，并应将毛刺、熔渣清理干净；
2 管口加工的允许偏差应符合表5。7.10规定。
表5．7．10 管口加工的允许偏差
5。7。11焊接坡口应按设计规定进行加工。当设计无规定时,坡口形式和尺寸应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236和表5.7.11的规定。
表5．7．11 坡口形式与尺寸
5.7.12当外径和壁厚相同的钢管或管件对口时，对口错边量允许偏差应符合表5．7．12的规定。
表5．7．12 钢管对口错边量允许偏差
| 管道壁厚（mm） | 2.5～5.0 | 6～10 | 12～14 | ≥15 |
| 错边允许偏差（mm) | 0。5 | 1。0 | 1。5 | 2.0 |
图5.7。13 不等壁厚对接焊件坡口加工示意图
5.7。14当使用钢板制造可双面焊接的容器时，对口错边量应符合下列规定:
1 纵向焊缝的错边量不得大于壁厚的10%，且不得大于3mm；
2 环焊缝应符合下列规定：
1）当壁厚小于或等于6mm时，错边量不得大于壁厚的25％;
2）当壁厚大于6mm且小于或等于10mm时，错边量不得大于壁厚的20％；
3）当壁厚大于10mm时,错边量不得大于壁厚的10%加1mm，且不得大于4mm。
5。7。15不得采用在焊缝两侧加热延伸管道长度、螺栓强力拉紧、夹焊金属填充物和使补偿器变形等法强行对口焊接。
5。7.16对口前应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。
5.7.17潮湿或粘有冰雪的焊接件应进行清理烘干后方可进行焊接.
5。7.18焊件组对的定位焊应符合下列规定：
1 在焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应在处理后焊接；
2 应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺；
3 在螺旋管、直缝管焊接的纵向焊缝处不得进行点焊;
4 定位焊应均匀分布，点焊长度及点焊数应符合表5.7.18的规定。
表5．7．18 点焊长度和点数
5。7.19气焊应先按焊件周长等距离适当点焊，点焊部位应焊透，厚度不应大于壁厚的2/3，每道焊缝应一次焊完。
5。7.20当采用电焊焊接有坡口的管道及管路附件时,焊接层数不得少于2层。管道接口的焊接顺序和方法,不应产生附加应力。
5。7.21多层焊接应符合下列规定:
1 第一层焊缝根部应均匀焊透，且不得烧穿。各层焊缝的接头应错开,每层焊缝的厚度应为焊条直径的0．8倍～1．2倍。不得在焊件的非焊接表面引弧;
2 每层焊接完成后应清除熔渣、飞溅物等杂物，并应进行外观检查.发现缺陷时应铲除重焊。
5。7.22 在焊缝未冷却至环境温度前，不得在焊缝部位进行敲打。
5.7。23在0℃以下环境中焊接应符合下列规定：
1 现场应有防风、防雪措施；
2 焊接前应清除管道上的冰、霜或雪；
3 预热温度应根据焊接工艺确定,预热范围应在焊口两侧50mm；
4 焊接应使焊缝自由收缩，不得使焊口加速冷却。
5．7．24 在焊缝附近明显处应有焊工代号标识。
5。7。25焊接质量检验应按下列次序进行:
1 对口质量检验；
2 外观质量检验；
3 无损探伤检验；
4 强度和严密性试验。
5。7。26焊缝应进行100％外观质量检验，并应符合下列规定：
1 焊缝表面应清理干净，焊缝应完整并圆滑过渡,不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅物等缺陷；
2 焊缝高度不应小于母材表面,并应与母材圆滑过渡;
3 加强高度不得大于被焊件壁厚的30％，且应小于或等于5mm。焊缝宽度应焊出坡口边缘1。5mm～2。0mm；
4 咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10％;
5 表面凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%;
6 焊缝表面检查完毕后应填写检验报告，并可按本规范表A．0．16的规定填写。
5.7.27焊缝应进行无损检测，并应符合下列规定:
1 应由有资质的单位进行检测。
2 宜采用射线探伤。当采用超声波探伤时，应采用射线探伤复检,复检数量应为超声波探伤数量的20%。角焊缝处的无损检测可采用磁粉或渗透探伤。
3 无损检测数量应符合设计的要求，当设计未规定时应符合下列规定：
1）干线管道与设备、管件连接处和折点处的焊缝应进行100%无损探伤检测；
2)穿越铁路、高速公路的管道在铁路路基两侧各10m范围内，穿越城市主要道路的不通行管沟在道路两侧各5m范围内，穿越江、河或湖等的管道在岸边各10m范围内的焊缝应进行100％无损探伤；
3）不具备强度试验条件的管道焊缝，应进行100％无损探伤检测；
4）现场制作的各种承压设备和管件，应进行100％无损探伤检测；
5)其他无损探伤检测数量应按表5。7。27的规定执行，且每个焊工不应少于一个焊缝。
4 无损检测合格标准应符合设计的要求。当设计未规定时，应符合下列规定：
1）要求进行100％无损探伤的焊缝，射线探伤不得小于现行国家标准《无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T 12605的Ⅱ级质量要求，超声波探伤不得小于现行国家标准《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB/T 11345的Ⅰ级质量要求。
2)要求进行无损检测抽检的焊缝，射线探伤不得小于现行国家标准《无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T 12605的Ⅲ级质量要求，超声波探伤不得小于现行国家标准《焊缝无损检测超声检测 技术、检测等级和评定》GB/T 11345的Ⅱ级质量要求。
表5。7。25 无损探伤检测数量
5 当无损探伤抽样检出现不合格焊缝时，对不合格焊缝返修后，并应按下列规定扩大检验:
1）每出现一道不合格焊缝,应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝，按原探伤方法进行检验.
2）第二次抽检仍出现不合格焊缝,应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。
3)同一焊缝的返修次数不应大于2次。
6 对焊缝无损探伤记录应进行整理,并应纳入竣工资料中。磁粉探伤或渗透探伤应按本规范表A．0．17和A．0．18填写检测报告;射线探伤应按本检测报告应符合本规范A．0．19和A.0。20规定；超声波探伤检测报告应符合本规范A.0.21和A。0。22规定。
5。7。28 焊接质量应根据每道焊缝外观质量和无损探伤记录结果进行综合评价,并应按本规范表A。0.23的规定填写焊缝综合质量记录表。
5.7.29 焊接工作完成后应按本规范表A.0.24的规定编制焊缝排位记录及示意图。
5。7.30 支架、吊架的焊缝均应进行检查，固定支架的焊接安装应按本规范表A。0。25的规定进行检查和记录.
5。7。31管道焊接完成并检验合格后应进行强度和严密性试验，并应符合本规范第8章的规定。
6 热力站和中继泵站6。1 一般规定
6.1.1站内采暖、给水、排水、卫生设备的施工及验收，应按现行国家标准《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB 50242的相关规定执行。
6。1.2动力配电、等电位联结及照明等电气设备的施工及验收，应按现行国家标准《电气装置安装工程 低压电器施工及验收规范》GB 50254和《建筑电气工程施工质量验收规范》GB 50303的相关规定执行.
6.1.3自动化仪表的施工及验收应按现行国家标准《自动化仪表工程施工及验收规范》GB 50093的相关规定执行.
6。1.4站内制冷管道和风道的施工及验收应按现行国家标准《通风与空调工程施工质量及验收规范》GB 50243的相关规定执行。
6。1。5站内制冷设备的施工及验收应按现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB 50274的相关规定执行。
6.1。6中继泵站、热力站施工完成后,与外部管线连接前,管沟或套管应采取临时封闭措施。
6.1.7站内设备基础施工前应根据设备图纸进行核实。
6。1.8站内管道、设备及管路附件安装前应对规格、型号和质量等进行检验和记录，并应符合设计要求。检验应包括下列项目：
1 说明书和产品合格证；
2 箱号和箱数以及包装情况；
3 名称、型号和规格;
4 装箱清单、测试单、材质单、出厂检验报告、技术文件、资料及专用工具；
5 有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；
6 其他需要记录的情况。
6.2 站内管道
6。2.1管道安装过程中，当临时中断安装时应对管口进行封闭.
6。2.2管道穿越基础、墙壁和楼板，应配合土建施工预埋套管或预留孔洞，并应符合下列规定：
1 管道环形焊缝不应置于套管和孔洞内；
2 当穿墙时，套管两侧应伸出墙面20mm～25mm;当穿楼板时，套管应高出楼板面50mm；
3 套管与管道之间的空隙应填塞柔性材料；
4 预埋套管中心的允许偏差不应大于0～10mm，预留孔洞中心的允许偏差不应大于0~25mm；
5 当设计无要求时,套管直径应比保温管道外径大50mm；
6 位于套管内的管道保温层外壳应做保护层。
6.2。3当设计对站内管道水平安装的支架、吊架间距无要求时，其间距不得大于表6.2。3的规定.
表6.2.3 站内管道支架、吊架的间距
| 管道公称直径（mm） | 25 | 32 | 40 | 50 | 65 | 80 | 100 | 125 | 150 | 200 | 250 |
| 间距（m） | 2。0 | 2.5 | 3。0 | 3.0 | 4.0 | 4.0 | 4。5 | 5。0 | 6。0 | 7.0 | 8。0 |
| 管道公称直径(mm） | 300 | 350 | 400 | 450 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 | 1000 | 1200 |
| 间距（m） | 8.5 | 9.0 | 9.5 | 10.0 | 12。0 | 13。0 | 15。0 | 15.0 | 16.0 | 16。0 | 18。0 |
6.2.5在垂直管道上安装阀门应符合设计要求，当设计无要求时,阀门上部的管道应设吊架或托架。
6.2.6管道支架、吊架的安装应符合下列规定:
1 安装位置准确，埋设应甲整牢固；
2 固定支架卡板与管道接触应紧密，固定应牢固；
3 滑动支架的滑动面应灵活，滑板与滑槽两侧间应留有3mm～5mm的空隙，偏移量应符合设计要求；
4 无热位移管道的支架、吊杆应垂直安装。有热位移管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移。
6。2.7当管道与设备连接时，设备不应承受附加外力,不得使异物进入设备内。
6。2。8管道与泵或阀门连接后，不应再对该管道进行焊接或气割。
6.2.9站内管道及管路附件的安装应符合下列规定:
1 管道安装的允许偏差及检验方法应符合表6.2.9的规定；
表6。2。9 管道安装的允许偏差及检验方法
2 当管道并排安装时应相互平行，在同一平面上的允许偏差为±3mm；
3 法兰和阀门的安装应按本规范第5。6节的相关规定执行，阀门的阀杆宜平行放置。
6。2。10施工完成后，应对站内的管道及管路附件按设计要求设置标识。
6.3热计量设备
6.3.1 热计量设备安装前应校验和检定，安装应符合现行国家标准《建筑节能工程施工质量验收规范》GB 50411的相关规定。
6。3。2热计量设备应在管道安装完成，且清洗完成后进行安装。
6.3。3热计量设备在现场搬运和安装过程中不得提拽，不得挤压表头和传感器线，不得靠近高温热源。
6.3。4热计量设备应按产品说明书和设计要求进行安装，热计量设备标注的水流方向应与管道内热媒流动的方向一致。
6。3.5现场安装的环境温度、湿度不应大于热计量设备的极限工作条件。
6.3。6热计量设备显示屏及附件的安装位置应便于观察、操作和维修。
6。3。7数据传输线安装应符合热计量设备的安装要求.
1 两只铂电阻特性应一致，且应配对使用，并应按标识分别安装在相对应的供、回水管道上；
2 两只铂电阻的导线应按产品技术要求，使用同一厂家的配套产品；
3 应与管道轴向相交，插入深度不得小于管径的1/3。
6。3.8温度传感器的安装方式和位置应符合产品使用说明书的要求,并宜采用测温球阀或套管等安装方式。
6.4 站内设备
6.4。1设备的混凝土基础位置、几何尺寸应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的相关规定，设备基础尺寸和位置的允许偏差及检验方法应符合表6。4。1的规定.
表6。4。1设备基础尺寸和位置的允许偏差及检验方法
6。4.2地脚螺栓埋设应符合下列规定：
1 地脚螺栓底部锚固环钩的外缘与预留孔壁和孔底的距离不得小于15mm；
2 地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清理干净，螺纹部分应涂抹油脂；
3 螺母与垫圈，垫圈与设备底座间的接触均应紧密;
4 拧紧螺母后，螺栓外露长度应为2倍～5倍螺距；
5 灌筑地脚螺栓使用的细石混凝土强度等级应比基础混凝土的高一等级，灌浆处应清理干净并捣固密实；
6 灌筑的混凝土应达到设计强度的75%以上后，方可拧紧地脚螺栓；
7 设备底座套入地脚螺栓应有调整余量,不得有卡涩现象。
6。4。3安装胀锚螺栓应符合下列规定：
1 胀锚螺栓的安装应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的相关规定；
2 胀锚螺栓的中心线应按设计图纸放线.胀锚螺栓的中心至基础或构件边缘的距离不得小于7倍胀锚螺栓的直径；胀锚螺栓的底端至基础底面的距离不得小于3倍胀锚螺栓的直径,且不得小于30mm;相邻两根胀锚螺栓的中心距离不得小于10倍胀锚螺栓的直径;
3 装设胀锚螺栓的钻孔不得与基础或构件中的钢筋、预埋管和电缆等埋设物相碰，不得采用预留孔；
4 应对钻孔的孔径和深度进行检查.
6.4。4设备支架安装应平直牢固，位置应正确。支架安装的允许偏差应符合表6。4.4的规定。
表6.4。4设备支架安装允许偏差
| 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 | |
| 支架立柱 | 位置 | 0～5 | 钢尺检查 |
| 垂直度 | ≤H／1000 | 钢尺检查 | |
| 支架横梁 | 上表面标高 | ±5 | 钢尺检查 |
| 水平弯曲 | ≤L／1000 | 钢尺检查 | |
6。4。5设备找正调平用的垫铁应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的相关规定.
6.4.6设备调平后，垫铁端面应露出设备底面边缘10mm~30mm。
6.4。7设备采用减振垫铁调平应符合下列规定：
1 基础和地坪应符合设备技术要求。设备占地范围内基础的高差不得超出减振垫铁调整量的30％～50％，放置减振垫铁的部位应平整。
2 减振垫铁应采用无地脚螺栓或胀锚地脚螺栓固定。
3 设备调平减振垫铁受力应均匀，调整范围内应留有余量，调平后应将螺母锁紧。
4 当采用橡胶型减振垫铁时，设备调平后经过1周~2周后应再进行1次调平.
6。4。8水泵安装应符合下列规定：
1 水泵安装前应做下列检查：
1）基础的尺寸、位置、标高应符合设计要求和本规范第6。4.1条的规定；
2）设备应完好，盘车应灵活，不得有阻滞、卡涩和异常声响现象；
3）出厂前已配装、调试完善的部位应无拆卸现象。
2 水泵安装应在泵的进出口法兰面或其他水平面上进行找平，纵向安装水平允许偏差为0～0。1‰，横向安装水平偏差为0～0.2‰。
3 当水泵主、从动轴用联轴器连接时,两轴的同轴度、两半联轴节端面的间隙应符合设备技术文件的规定。主、从动轴找正及连接后应进行盘车检查。
4 当同型号水泵并列安装时，水泵轴线标高的允许偏差为±5mm。
6.4.9喷射泵安装的水平度和垂直度应符合设计和设备技术文件的要求.当泵前、泵后直管段长度设计无要求时，泵前直管段长度不得小于公称管径的5倍，泵后直管段长度不得小于公称管径的10倍.
6.4。10换热设备应有货物清单和技术文件，安装前应对下列进行项目验收：
1 规格、型号、设计压力、设计温度、换热面积、重量等参数;
2 产品标识牌、产品合格证和说明书；
3 换热设备不得有缺损件,表面应无损坏和锈蚀，不应有变形、机械损伤，紧固件不应松动。
6.4。11换热设备安装应符合下列规定：
1 换热设备本体不得进行局部切、割、焊等操作；
2 安装前应对管道进行冲洗;
3 换热设备安装的坡度、坡向应符合设计或产品说明书的规定,安装的允许偏差及检验方法应符合表6.4.11的规定。
表6。4.11 换热设备安装的允许偏差及检验方法
| 项目 | 允许偏差（mm) | 检验方法 |
| 标高 | ±10 | 拉线和钢尺测量 |
| 水平度 | ≤5L／1000 | 经纬仪或吊线、水平仪（水平尺)、钢尺测量 |
| 垂直度 | ≤5H／1000 | 经纬仪或吊线、水平仪(水平尺）、钢尺测量 |
| 中心线位置 | ±20 | 拉线和钢尺测量 |
6。4。12换热机组安装前除应对本规范第6。4.10条规定的项目进行验收外,还应包括换热机组的操作说明书、系统图、电气原理图、端子接线图、主要配件清单和合格证明。
6。4.13换热机组安装应符合下列规定:
1 换热机组应进行接地保护。控制柜应配有保护接地排,机柜外壳及电缆槽、穿线钢管、设备基础槽钢、水管、设备支架及其外露金属导体等应接地.水表、橡胶软接头、金属管道的阀门等装置应加跨接线连成电气通路。
2 换热机组不应有变形或机械损伤，紧固件不应松动。
3 换热机组应按产品说明书的要求安装，安装的允许偏差及检验方法应符合表6．4．13的规定。
表6.4。13 换热机组安装允许偏差及检验方法
| 项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
| 底座外形尺寸 | ±5‰L | 拉线和钢尺测量 |
| 设备定位中心距 | ±2‰L | 拉线和钢尺测量 |
| 管道的水平度或垂直度 | 0~10 | 经纬仪或吊线、水平仪（水平尺)、钢尺测量 |
6.4.14水箱的安装应符合下列规定:
1 坡度、坡向应符合设计和产品说明书的规定；
2 水箱底面安装前应检查防腐质量,对缺陷应进行处理；
3 允许偏差及检验方法应符合本规范表6.4。13的规定.
6。4。15水处理装置的安装应符合下列规定：
1 设备的产品质量证明书、水处理设备图、设备安装使用说明书等资料应齐全.
2 水处理专用材料应符合设计要求,并应抽样检验。材料应分类存放,并应妥善保管.
3 所有进出口管路应有支撑，不得使用阀体做支撑。
4 每个树脂罐应设单独的排污管。
5 水处理系统中的设备、再生装置等在系统安装完毕后应单体进行工作压力水压试验。
6 水处理系统的严密性试验合格后应进行试运行，并应进行水质化验,水质应符合现行行业标准《城镇供热管网设计规范》CJJ 34的相关规定。
6.4。16除污器应按热介质流动方向安装，除污口应朝向便于检修的位置。
6。4.17站内监控和数据传输系统安装应符合设计要求，安装完成后应进行调试。
6.5 通用组装件
6.5。1分汽缸、分水器、集水器的安装应符合设计要求，同类型的温度表和压力表应一致。
6。5.2减压器安装应符合下列规定：
1 应按设计或标准图组装；
2 应安装在便于观察和检修的托架(或支座)上,安装应平整牢固；
3 安装完成后，应根据使用压力进行调试,并应填写调试记录。
6.5。3疏水器应按设计或标准图组装，安装位置应便于操作和检修。安装应平整,支架应牢固。连接管路应有坡度，当出口的排水管与凝结水干管相接时，应连接在凝结水干管的上方.
6。5.4水位计安装应符合下列规定：
1 水位计应有指示最高、最低水位的明显标志。玻璃管水位计的最低水位可见边缘应比最低安全水位低25mm，最高可见边缘应比最高安全水位高25mm.
2 玻璃管水位计应设置保护装置。
3 放水管应引至安全处。
6。5.5安全阀安装应符合下列规定:
1 安全阀在安装前，应送有检测资质的单位按设计要求进行调校；
2 安全阀应垂直安装,并应在两个方向检查其垂直度，发现倾斜应予以校正；
3 安全阀的开启压力和回座压力应符合设计规定值，安全阀最终调校后，在工作压力下不得泄漏；
4 安全阀调校合格后应对安全阀调整试验进行记录，并可按本规范表A．0．26的规定填写.
6.5。6压力表安装应符合下列规定：
1 压力表应安装在便于观察的位置，不得受高温、振动的影响;
2 压力表宜安装缓冲管，缓冲管的内径不应小于10mm；
3 压力表和缓冲管之间应安装阀门，当蒸汽管道安装压力表时不得使用旋塞阀;
4 当设计对压力表的量程无要求时，压力表量程应为工作压力的1．5倍～2倍。
6.5.7温度计的安装应符合下列规定:
1 温度计应安装在便于观察的位置，不得影响设备和阀门的安装、检修和运行操作；
2 温度计不得安装在引出的管段上;
3 温度计不宜安装在介质流动死角处以及振动较大的位置；
4 温度计安装位置不应影响设备和阀门的安装、检修、运行操作。
6。5。8温度传感器测温元件的安装应符合下列规定：
1 温度传感器测温元件应按设计要求的位置安装；
2 当与管道垂直安装时，取源部件轴线应与工艺管道轴线垂直相交；
3 在管道的拐弯处安装时，宜逆介质流向，取源部件轴线应与管道轴线相重合；
4 当与管道倾斜安装时，宜逆介质流向，取源部件轴线应与管道轴线相交。
6。5。9当测压元件与测温元件在同一管段上时,测压元件应安装在测温元件的上游侧.
6.5。10当管道和设备上的放气阀操作不便时，应设置操作平台。当放气阀的放气点高于地面2m时，放气阀门应设在距地面1．5m处，且便于安全操作的位置.排气管道应进行固定。
6.5.11流量测量装置应在管道冲洗合格后，按产品说明书及设计要求进行安装.
6.5.12调节与控制阀门应按设计及要求安装在便于观察、操作和调试的位置。
6。5.13补水定压设备的安装应符合下列规定：
1 当采用膨胀水箱定压时,应将水箱膨胀管和循环管引至站前回水总管上,水箱信号应引至站内控制柜，水箱液位和补水泵启停应连锁控制运行；
2 当采用定压罐或补水泵变频定压时，应在完成冲洗、水压试验后进行设备调试，并应按设计要求设定定压值和定压范围.
6.6噪声与振动控制
6。6.1噪声与振动控制使用的主要材料应具有检测机构的检测报告.
6。6。2隔振系统的安装应符合下列规定：
1 隔振系统应水平安装，允许偏差应为0~3‰；
2 当隔振器底部安装两层以上条形隔振垫时，中间应用钢板隔开；
3 设备安装在隔振系统上后，应逐个测量隔振器的压缩量。
6.6。3软接头与法兰安装应符合下列规定：
1 当安装金属或橡胶软接头时，不得扭曲、压缩、拉伸，螺栓应由内向外安装;
2 法兰凹槽应与软连接卡槽锁紧,不得将法兰凹槽扣在软连接的卡槽边上,不得损坏软连接；
3 法兰内外径尺寸应与软接头法兰一致.
6.6.4弹簧吊架、弹性托架安装应符合下列规定:
1 应按设计要求安装；
2 弹簧吊架螺纹表面及转动零件的连接面应涂油防腐；
3 应满足维修的空间要求；
4 弹簧吊架安装完成后应逐个检查，应能正常工作；
5 弹簧吊架压缩量应在10mm～20mm之间，弹性托架压缩量应在2mm～3mm之间；
6 弹簧吊架的焊接应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的相关规定。
6.6。5 吸音吊顶、吸音墙体安装应符合下列规定：
1 吸音吊顶、吸音墙体的材料穿孔率不应小于25％，孔径宜为0．4mm，厚度宜为0．8mm；
2 玻璃棉密度不应小于32kg/m3；
3 面板的棱边应平直;
4 吊顶与墙体交接处应密实,不得有缝隙;
5 当吸音吊顶与弹簧吊架、管道、丝杆、穿线桥架等障碍物交叉时，开口处应平齐；
6 吸音板不得使用吊架等代替龙骨托。
7 防腐和保温
7．1 防 腐
7。1.1防腐材料及涂料的品种、规格、性能应符合设计和环保要求，产品应具有质量合格证明文件。
7.1.2 防腐材料在运输、储存和施工过程中应采取防止变质和污染环境的措施。涂料应密封保存，不得遇明火或曝晒.所用材料应在有效期内使用.
7。1.3涂料的涂刷层数、涂层厚度及表面标记等应按设计规定执行，当设计无规定时,应符合下列规定：
1 涂刷层数、厚度应符合产品质量要求；
2 涂料的耐温性能、抗腐蚀性能应按供热介质温度及环境条件进行选择。
7。1。4当采用多种涂料配合使用时，应按产品说明书对涂料进行选择。各涂料性能应相互匹配，配比应合适。调制成的涂料内不得有漆皮等影响涂刷的杂物。涂料应按涂刷工艺要求稀释,搅拌应均匀，色调应一致,并应密封保存。
7.1.5涂料涂刷前应对钢材表面进行处理，并应符合设计要求和现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定》GB/T 23的相关规定。
7.1。6涂料涂刷时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时，环境温度宜为5℃～40℃,相对湿度不应大于75％。涂刷时金属表面应干燥，不得有结露。在雨雪和大风天气中进行涂刷时，应进行遮挡。涂料未干燥前应免受雨淋.在环境温度在5℃以下施工时应有防冻措施，在相对湿度大于75%时应采取防结露措施。
7。1.7现场涂刷过程中应防止漆膜被污染和受损坏。当多层涂刷时，第一遍漆膜未干前不得涂刷第二遍漆.全部涂层完成后，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工。
7.1.8对已完成防腐的管道、管路附件、设备和支架等,在漆膜干燥过程中应防止冻结、撞击、振动和湿度剧烈变化，且不得进行施焊、气割等作业。
7。1.9对已完成防腐的成品应做保护，不得踩踏或当作支架使用。
7.1.10对管道、管路附件、设备和支架安装后无法涂刷或不易涂刷涂料的部位,安装前应预先涂刷。
7.1。11预留的未涂刷涂料部位，在其他工序完成后，应按要求进行涂刷。
7.1。12涂层上的缺陷、不合格处以及损坏的部位应及时修补，并应验收合格。
7。1。13聚乙烯防腐层的制作及其性能应符合现行国家标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T 23257的相关规定。
7.1。14当采用涂料和玻璃纤维做加强防腐层时，应符合下列规定：
1 底漆应涂刷均匀完整，不得有空白、凝块和流痕；
2 玻璃纤维的厚度、密度、层数应符合设计要求，缠绕重叠部分宽度应大于布宽的1/2，压边量应为10mm～15mm。当采用机械缠绕时，缠布机应稳定匀速，并应与钢管旋转转速相配合；
3 玻璃纤维两面沾油应均匀,经刮板或挤压滚轮后，布面应无空白，且不得淌油和滴油；
4 防腐层的厚度不得小于设计厚度。玻璃纤维与管壁粘结牢固应无空隙,缠绕应紧密且无皱褶。防腐层表面应光滑，不得有气孔、针孔和裂纹。钢管两端应留200mm～250mm空白段。
7.1.15涂料的涂刷应符合下列规定：
1 涂层应与基面粘结牢固、均匀，厚度应符合产品说明书的要求，面层颜色应一致；
2 漆膜应光滑平整，不得有皱纹、起泡、针孔、流挂等现象，并应均匀完整,不得漏涂、损坏；
3 色环宽度应一致,间距应均匀,且应与管道轴线垂直;
4 当设计有要求时应进行涂层附着力测试;
5 钢材除锈、涂刷质量检验应符合表7。1.15的规定.
表7。1。15钢材除锈、涂料质量检验
| 项目 | 检查频率 | 检验方法 | |
| 范围(m） | 点数 | ||
| 除锈△ | 50 | 5 | 外观检查每10m计点 |
| 涂料 | 50 | 5 | 外观检查每10m计点 |
7.1.16工程竣工验收前，管道、设备外露金属部分所刷涂料的品种、性能、颜色等应与原管道和设备所刷涂料一致。
7。1。17埋地钢管牺牲阳极防腐应符合下列规定：
1 安装的牺牲阳极规格、数量及埋设深度应符合设计要求，当设计无规定时，应按现行行业标准《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》SY／T 0019的相关规定执行;
2 牺牲阳极填包料应注水浸润;
3 牺牲阳极电缆焊接应牢固，焊点应进行防腐处理；
4 对钢管的保护电位值应进行检查，且不应小于—0．85Vcse。
7.1。18当保温外保护层采用金属板时,表面应清理干净,缝隙应填实、打磨光滑，并应按设计要求进行防腐.
7.1。19钢外护直埋管道的接头防腐应在气密性试验合格后进行，防腐层应采用电火花检漏仪检测。
7．2 保 温
7。2.1保温材料的品种、规格、性能等应符合设计和环保的要求，产品应具有质量合格证明文件。
7.2.2保温材料检验应符合下列规定：
1 保温材料进场前应对品种、规格、外观等进行检查验收，并应从进场的每批材料中，任选1组～2组试样进行导热系数、保温层密度、厚度和吸水（质量含水、憎水)率等测定；
2 应对预制直埋保温管、保温层和保护层进行复检，并应提供复检合格证明；预制直埋保温管的复检项目应包括保温管的抗剪切强度、保温层的厚度、密度、压缩强度、吸水率、闭孔率、导热系数及外护管的密度、壁厚、断裂伸长率、拉伸强度、热稳定性；
3 按工程要求可进行现场抽检。
7.2.3施工现场应对保温管和保温材料进行妥善保管，不得雨淋、受潮.受潮的材料经过干燥处理后应进行检测，不合格时不得使用。
7.2.4管道、管路附件、设备的保温应在压力试验、防腐验收合格后进行。当钢管需预先做保温时，应将环形焊缝等需检查处留出，待各项检验合格后，方可对留出部位进行防腐、保温。
7。2。5在雨、雪天进行室外保温施工时应采取防水措施。
7.2。6当采用湿法保温时,施工环境温度不得低于5℃，否则应采取防冻措施。
7。2。7保温层施作应符合下列规定：
1 当保温层厚度大于100mm时，应分为两层或多层逐层施工；
2 保温棉毡、垫的密实度应均匀,外形应规整，保温厚度和容重应符合设计要求；
3 瓦块式保温制品的拼缝宽度不得大于5mm.当保温层为聚氨酯瓦块时，应用同类材料将缝隙填满。其他类硬质保温瓦内应抹3mm～5mm厚的石棉灰胶泥层,并应砌严密.保温层应错缝铺设，缝隙处应采用石棉灰胶泥填实。当使用两层以上的保温制品时，同层应错缝，里外层应压缝，其搭接长度不应小于50mm.每块瓦应使用两道镀锌钢丝或箍带扎紧，不得采用螺旋形捆扎方法，镀锌钢丝的直径不得小于设计要求;
4 支架及管道设备等部位的保温，应预留出一定间隙，保温结构不得妨碍支架的滑动及设备的正常运行;
5 管道端部或有盲板的部位应做保温。
7。2.8立式设备和垂直管道应设置保温固定件或支撑件，每隔3m～5m应设保温层承重环或抱箍，承重环或抱箍的宽度应为保温层厚度的2／3，并应对承重环或抱箍进行防腐。
7。2.9硬质保温施工应按设计要求预留伸缩缝，当设计无要求时应符合下列规定：
1 两固定支架间的水平管道至少应预留1道伸缩缝；
2 立式设备及垂直管道，应在支承环下面预留伸缩缝；
3 弯头两端的直管段上,宜各预留1道伸缩缝；
4 当两弯头之间的距离小于1m时，可仅预留1道伸缩缝；
5 管径大于DN300、介质温度大于120℃的管道应在弯头中部预留1道伸缩缝；
6 伸缩缝的宽度:管道宜为20mm，设备宜为25mm；
7 伸缩缝材料应采用导热系数与保温材料相接近的软质保温材料,并应充填严实、捆扎牢固。
7。2。10设备应按设计要求进行保温.当保温层遮盖设备铭牌时，应将铭牌复制到保温层外。
7。2。11保温层端部应做封端处理。设备人孔、手孔等需要拆装的部位,保温层应做成45°坡面。
7.2。12保温结构不应影响阀门、法兰的更换及维修.靠近法兰处,应在法兰的一侧留出螺栓长度加25mm的空隙。有冷紧或热紧要求的法兰,应在完成冷紧或热紧后再进行保温.
7。2。13纤维制品保温层应与被保温表面贴实，纵向接缝应位于下方45°位置，接头处不得有间隙。双层保温结构的层间应盖缝，表面应保持平整，厚度应均匀,捆扎间距不应大于200mm，并应适当紧固。
7。2。14软质复合硅酸盐保温材料应按设计要求施工。当设计无要求时,每层可抹10mm并应压实，待第一层有一定强度后，再抹第二层并应压光。
7。2。15预制保温管道保温质量检验应按本规范第5.4节的相关执行。
7。2.16现场保温层施工质量检验应符合下列规定：
1 保温固定件、支承件的安装应正确、牢固，支承件不得外露，其安装间距应符合设计要求.
2 保温层厚度应符合设计要求.
3 保温层密度应现场取试样检查.对棉毡类保温层，密度允许偏差为0~10％，保温板、壳类密度允许偏差为0~5%；聚氨酯类保温的密度不得小于设计要求。
4 保温层施工允许偏差及检验方法应符合表7。2。16的规定。
表7.2。16保温层施工允许偏差及检验方法
| 项目 | 允许偏差 | 检验频率 | 检验方法 | |
| 厚度△ | 硬制保温材料 | 0～5％ | 每隔20m测1点 | 用钢针刺入保温层测厚 |
| 柔性保温材料 | 0～8％ | |||
| 伸缩缝宽度 | ±5mm | 抽查10％ | 用尺检查 | |
7．3 保 护 层
7.3.1保护层施工前,保温层应已干燥并经检查合格,保护层应牢固、严密.
7.3.2复合材料保护层施工应符合下列规定:
1 玻璃纤维布应以螺纹状紧缠在保温层外，前后均搭接不应小于50mm。布带两端及每隔300mm应采用镀锌钢丝或钢带捆扎，镀锌钢丝的直径不得小于设计要求,搭接处应进行防水处理.
2 复合铝箔接缝处应采用压敏胶带粘贴、铆钉固定.
3 玻璃钢保护壳连接处应采用铆钉固定，沿轴向搭接宽度应为50mm～60mm，环向搭接宽度应为40mm～50mm。
4 用于软质保温材料保护层的铝塑复合板正面应朝外，不得损伤其表面。轴向接缝应用保温钉固定，且间距应为60mm～80mm.环向搭接宽度应为30mm～40mm，纵向搭接宽度不得小于10mm.
5 当垂直管道及设备的保护层采用复合铝箔、玻璃钢保护壳和销塑复合板等时，应由下向上,成顺水接缝.
7。3.3石棉水泥保护层施工应符合下列规定：
1 石棉水泥不得采用闪石棉等国家禁止使用的石棉制品；
2 涂抹石棉水泥保护层应检查钢丝网有无松动,并应对有缺陷的部位进行修整,保温层的空隙应采用胶泥填充。保护层应分2层,首层应找平、挤压严实，第2层应在首层稍干后加灰泥压实、压光。保护层厚度不应小于15mm；
3 抹面保护层的灰浆干燥后不得产生裂缝、脱壳等现象，金属网不得外露；
4 抹面保护层未硬化前应防雨雪.当环境温度小于5℃，应采取防冻措施。
7.3。4金属保护层施工应符合下列规定：
1 金属保护层材料应符合设计要求，当设计无要求时，宜选用镀锌薄钢板或铝合金板。
2 安装前，金属板两边应先压出两道半网凸缘。设备的保温，可在每张金属板对角线上压两条交叉筋线。
3 水平管道的施工可直接将金属板卷合在保温层外，并应按管道坡向自下而上顺序安装。两板环向半网凸缘应重叠，金属板接口应在管道下方。
4 搭接处应采用铆钉固定，其间距不应大于200mm。
5 金属保护层应留出设备及管道运行受热膨胀量。
6 当在结露或潮湿环境安装时，金属保护层应嵌填密封剂或在接缝处包缠密封带。
7 金属保护层上不得踩踏或堆放物品。
7.3。5保护层质量检验应符合下列规定:
1 缠绕式保护层应裹紧，搭接部分应为100mm～150mm，不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包等缺陷，缠绕的起点和终点应采用镀锌钢丝或箍带捆扎结实，接缝处应进行防水处理。
2 保护层表面应平整光洁、轮廓整齐，镀锌钢丝头不得外露,抹面层不得有酥松和裂缝.
3 金属保护层不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑.保护层的环向接缝应与管道轴线保持垂直。纵向接缝应与管道轴线保持平行。保护层的接缝方向应与设备、管道的坡度方向一致。保护层的不圆度不得大于10mm。
4 保护层表面不平度允许偏差及检验方法应符合表7。3。5的规定。
表7.3。5保护层表面不平度允许偏差及检验方法
| 项目 | 允许偏差(mm) | 检验频率 | 检验方法 |
| 涂抹保护层 | 0～10 | 每隔20m取一点 | 用靠尺和1m钢尺 |
| 缠绕式保护层 | 0～10 | 每隔20m取一点 | 用靠尺和1m钢尺 |
| 金属保护层 | 0～5 | 每隔20m取一点 | 用塞尺和2m钢尺 |
| 复合材料保护层 | 0～5 | 每隔20m取一点 | 用靠尺和1m钢尺 |
8 压力试验、清洗、试运行
8．1 压力试验
8。1。1供热管网工程施工完成后应按设计要求进行强度试验和严密性试验，当设计无要求时应符合下列规定:
1 强度试验压力应为1．5倍设计压力，且不得小于0．6MPa；严密性试验压力应为1．25倍设计压力，且不得小于0。6MPa;
2 当设备有特殊要求时，试验压力应按产品说明书或根据设备性质确定；
3 开式设备应进行满水试验，以无渗漏为合格.
8。1。2压力试验应按强度试验、严密性试验的顺序进行，试验介质宜采用清洁水。
8.1.3压力试验前，焊接质量外观和无损检验应合格。
8。1。4安全阀的爆破片与仪表组件等应拆除或已加肓板隔离.加盲板处应有明显的标记，并应做记录。安全阀应处于全开，填料应密实.
8。1.5压力试验应编制试验方案,并应报有关单位审批。试验前应进行技术、安全交底。
8。1。6压力试验前应划定试验区、设置安全标志。在整个试验过程应有专人值守，无关人员不得进入试验区。
8。1。7站内、检查室和沟槽中应有可靠的排水系统.试验现场应进行清理，具备检查的条件。
8.1.8强度试验前应完成下列工作：
1 强度试验应在试验段内的管道接口防腐、保温及设备安装前进行。
2 管道安装使用的材料、设备资料应齐全.
3 管道自由端的临时加固装置应安装完成，并应经设计核算与检查确认安全可靠。试验管道与其他管线应用肓板或采取其他措施隔开，不得影响其他系统的安全。
4 试验用的压力表应经校验，其精度不得小于1。0级,量程应为试验压力的1。5倍～2倍，数量不得少于2块，并应分别安装在试验泵出口和试验系统末端。
8。1.9严密性试验前应完成下列工作:
1 严密性试验应在试验范围内的管道工程全部安装完成后进行。压力试验长度宜为一个完整的设计施工段。
2 试验用的压力表应经校验，其精度不得小于1.5级，量程应为试验压力的1.5倍~2倍,数量不得少于2块，并应分别安装在试验泵出口和试验系统末端。
3 横向型、铰接型补偿器在严密性试验前不宜进行预变位。
4 管道各种支架已安装调整完毕,固定支架的混凝土已达到设计强度，回填土及填充物已满足设计要求。
5 管道自由端的临时加固装置已安装完成，并经设计核算与检查确认安全可靠。试验管道与无关系统应采用盲板或采取其他措施隔开,不得影响其他系统的安全。
8.1.10压力试验应符合下列规定：
1 当管道充水时应将管道及设备中的空气排尽。
2 试验时环境温度不宜低于5℃。当环境温度低于5℃时，应有防冻措施。
3 当运行管道与压力试验管道之间的温度差大于100℃时，应根据传热量对压力试验的影响采取运行管道和试验管道安全的措施。
4 地面高差较大的管道。试验介质的静压应计入试验压力中.热水管道的试验压力应以最高点的压力为准，最低点的压力不得大于管道及设备能承受的额定压力。
5 压力试验方法和合格判定应符合表8。1。10的规定.
表8．1．10 压力试验方法和合格判定
注:表中“△”为主控项目，其余为一般项目。
8.1。11试验过程中发现渗漏时,不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。
8.1。12试验结束后应及时排尽管内积水、拆除试验用临时加固装置。排水时不得形成负压，试验用水应排到指定地点,不得随意排放,不得污染环境。
8.1.13压力试验合格后应填写供热管道水压试验记录、设备强度和严密性试验记录，并应按本规范附录A表A.0。28和表A.0.29的规定进行记录.
8．2 清 洗
8.2。1供热管网的清洗应在试运行前进行,并应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的相关规定。
8.2。2清洗方法应根据设计及供热管网的运行要求、介质类别确定.可采用人工清洗、水力冲洗和气体吹洗。当采用人工清洗时，管道的公称直径应大于或等于DN800;蒸汽管道应采用蒸汽吹洗.
8.2.3清洗前应编制清洗方案，并应报有关单位审批。方案中应包括清洗方法、技术要求、操作及安全措施等内容。清洗前应进行技术、安全交底.
8。2。4清洗前应完成下列工作：
1 减压器、疏水器、流量计和流量孔板(或喷嘴）、滤网、调节阀芯、止回阀芯及温度计的插入管等应已拆下并妥善存放，待清洗结束后方可复装。
2 不与管道同时清洗的设备、容器及仪表管等应隔开或拆除。
3 支架的承载力应能承受清洗时的冲击力,必要时应经设计核算。
4 水力冲洗进水管的截面积不得小于被冲洗管截面积的50％，排水管截面积不得小于进水管截面积。
5 蒸汽吹洗排汽管的管径应按设计计算确定.吹洗口及冲洗箱应已按设计要求加固。
6 设备和容器应有单独的排水口。
7 清洗使用的其他装置已安装完成，并应经检查合格。
8。2。5人工清洗应符合下列规定：
1 钢管安装前应进行人工清洗，管内不得有浮锈等杂物;
2 钢管安装完成后、设备安装前应进行人工清洗，管内不得有焊渣等杂物，并应验收合格；
3 人工清洗过程应有保证安全的措施.
8。2.6水力冲洗应符合下列规定：
1 冲洗应按主干线、支干线、支线分别进行.二级管网应单独进行冲洗.冲洗前先应充满水并浸泡管道。冲洗水流方向应与设计的介质流向一致。
2 清洗过程中管道中的脏物不得进入设备;已冲洗合格的管道不得被污染。
3 冲洗应连续进行,冲洗时的管内平均流速不应小于1m／s;排水时，管内不得形成负压。
4 冲洗水量不能满足要求时，宜采用密闭循环的水力冲洗方式。循环水冲洗时管道内流速应达到或接近管道正常运行时的流速。在循环冲洗后的水质不合格时,应更换循环水继续进行冲洗，并达到合格.
5 水力冲洗应以排水水样中固形物的含量接近或等于冲洗用水中固形物的含量为合格。
6 水力清洗结束后应打开排水阀门排污，合格后应对排污管、除污器等装置进行人工清洗。
7 排放的污水不得随意排放，不得污染环境。
8。2.7蒸汽吹洗时必须划定安全区，并设置标志.在整个吹洗作业过程中,应有专人值守。
8。2.8蒸汽吹洗应符合下列规定:
1 吹洗前应缓慢升温进行暖管，暖管速度不宜过快，并应及时疏水。检查管道热伸长、补偿器、管路附件及设备等工作情况，恒温1h后再进行吹洗。
2 吹洗使用的蒸汽压力和流量应按设计计算确定。吹洗压力不应大于管道工作压力的75％。
3 吹洗次数应为2次～3次，每次的间隔时间宜为20min～30min。
4 蒸汽吹洗应以出口蒸汽无污物为合格。
8.2.9空气吹洗适用于管径小于DN300的热水管道。
8.2。10供热管网清洗合格后应填写清洗检验记录，并应符合本规范表A。0．30的规定。
8．3 单位工程验收
8。3。1供热管网工程的单位工程验收,应在分项工程、分部工程验收合格后进行。
8.3。2单位工程完工后，施工单位应自行组织有关人员进行检查评定，并应提交工程验收报告。
8。3。3单位工程质量验收合格应符合下列规定：
1 单位工程所含各分部工程的质量应验收合格；
2 质量控制资料应完整；
3 单位工程所含各分部工程有关安全和功能的检测资料应完整；
4 主要项目的抽查合格;
5 工程外观应符合观感质量验收要求。
8.3。4单位工程验收包括下列主要项目:
1 承重和受力结构；
2 结构防水效果；
3 管道、补偿器和其他管路附件；
4 支架；
5 焊接;
6 防腐和保温；
7 爬梯、平台；
8 热机设备、电气和自控设备；
9 隔振和降噪设施；
10 标准和非标准设备.
8.3。5单位工程验收合格后应签署验收文件,并可按本规范表A。0。31的规定执行。
8．4 试 运 行
8.4.1试运行应在单位工程验收合格、热源具备供热条件后进行。
8。4.2试运行前应编制试运行方案。在环境温度低于5℃时，应制定防冻措施。试运行方案应线管部门审查同意，并应进行技术交底。
8.4。3试运行应符合下列规定:
1 供热管线工程应与热力站工程联合进行试运行。
2 试运行应有完善可靠的通信系统及安全保障措施。
3 试运行应在设计的参数下运行.试运行的时间应在达到试运行的参数条件下连续运行72h。试运行应缓慢升温，升温速度不得大于10℃/h，在低温试运行期间，应对管道、设备进行全面检查，支架的工作状况应作重点检查.在低温试运行正常以后，方可缓慢升温至试运行温度下运行。
4 在试运行期间管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓应进行热拧紧。热拧紧时的运行压力应降低至0.3MPa以下。
5 试运行期间应观察管道、设备的工作状态，并应运行正常。试运行应完成各项检查,并应做好试运行记录.
6 试运行期间出现不影响整体试运行安全的问题,可待试运行结束后处理；当出现需要立即解决的问题时，应先停止试运行，然后进行处理。问题处理完后，应重新进行72h试运行。
7 试运行完成后应对运行资料、记录等进行整理，并应存档.
8。4.4蒸汽管网工程的试运行应带热负荷进行,试运行合格后可直接转入正常的供热运行。蒸汽管网试运行应符合下列规定:
1 试运行前应进行暖管，暖管合格后方可略开启阀门，缓慢提高蒸汽管的压力.待管道内蒸汽压力和温度达到设计规定的参数后，保持恒温时间不宜少于1h.试运行期间应对管道、设备、支架及凝结水疏水系统进行全面检查。
2 确认管网各部位符合要求后，应对用户用汽系统进行暖管和各部位的检查，确认合格后，再缓慢提高供汽压力,供汽参数达到运行参数，即可转入正常运行。
8.4。5热力站试运行前应符合下列规定：
1 供热管网与热用户系统应已具备试运行条件；
2 热力站内所有系统和设备应已验收合格；
3 热力站内的管道和设备的水压试验及冲洗应已合格；
4 软化水系统经调试应已合格后,并向补给水箱中注入软化水；
5 水泵试运转应已合格，并应符合下列规定：
1）各紧固连接部位不应松动；
2)润滑油的质量、数量应符合设备技术文件的规定；
3)安全、保护装置应灵敏、可靠;
4）盘车应灵活、正常；
5）起动前，泵的进口阀门应完全开启，出口阀门应完全关闭；
6)水泵在启动前应与管网连通，水泵应充满水并排净空气；
7)水泵应在水泵出口阀门关闭的状态下起动，水泵出口阀门前压力表显示的压力应符合水泵的最高扬程，水泵和电机应无异常情况；
8）逐渐开启水泵出口阀门，流入水泵的扬程与设计选定的扬程应接近或相同，水泵和电机应无异常情况；
9）水泵振动应符合设备技术文件的规定，设备文件未规定时，可采用手提式振动仪测量泵的径向振幅（双向）,其值不应大于表8.4。5的规定。
表8．4．5 泵的径向振幅(双向)
| 转速（r/min） | 600～750 | 750～1000 | 1000～1500 | 1500～3000 |
| 振幅（mm） | 0。12 | 0.10 | 0。08 | 0。06 |
7 当换热器为板式换热器时,两侧应同步逐渐升压直至工作压力。
8.4。6热水管网和热力站试运行应符合下列规定:
1 试运行前应确认关闭全部泄水阀门；
2 排气充水，水满后应关闭放气阀门;
3 全线水满后应再次逐个进行放气并确认管内无气体后，关闭放气阀；
4 试运行开始后，每隔1h应对补偿器及其他设备和管路附件等进行检查，并应按本规范表A.0。32的规定进行记录。
8.4.7试运行合格后应填写试运行记录，并应符合本规范表A。0。33的规定。
8.4.8试运行完成后应进行工程移交，并应签署工程移交文件.
9 工程竣工验收
9．1 一般规定
9.1。1供热管网工程的竣工验收应在单位工程验收和试运行合格后进行。
9.1。2竣工验收应包括下列主要项目：
1 承重和受力结构;
2 结构防水效果；
3 补偿器、防腐和保温；
4 热机设备、电气和自控设备；
5 其他标准设备安装和非标准设备的制造安装；
6 竣工资料。
9．1．3 供热管网工程竣工验收合格后应签署验收文件,移交工程应填写竣工交接书，并可按本规范附录A表A.0.34的规定执行。
9.1。4在试运行结束后3个月内应向城建档案馆、管道管理单位提供纸质版竣工资料和电子版形式竣工资料，所有隐蔽工程应提供影像资料.
9.1。5工程验收后，保修期不应少于2个采暖期。
9．2 验收资料
9.2.1竣工验收时应提供下列资料:
1 施工技术资料应包括施工组织设计及审批文件、图纸会审（审查)记录、技术交底记录、工程洽商(变更)记录等;
2 施工管理资料应包括工程概况、施工日志、施工过程中的质量事故相关资料；
3 工程物资资料应包括工程用原材料、构配件等质量证明文件及进场检验或复试报告、主要设备合格证书及进场验收文件、质监部门核发的特种设备质量证明文件和设备竣工图、安装说明书、技术性能说明书、专用工具和备件的移交证明;
4 施工测量监测资料应包括工程定位及复核记录、施工沉降和位移等观(量）测记录；
5 施工记录应包括下列资料：
1）检查及情况处理记录应包括隐蔽工程检查记录、地基处理记录、钎探记录、验槽记录、管道变形记录、钢管焊接检查和管道排位记录(图)、混凝土浇筑等；
2)施工方法及相关内容记录应包括小导管注浆记录、浅埋暗挖法施工检查记录、定向钻施工等相关记录、防腐施工记录、防水施工记录等;
3）设备安装记录应包括支架、补偿器及各种设备安装记录等；
6 施工试验及检测报告应包括回填压实检测记录、混凝土抗压(渗)报告及统计评定记录、砂浆强度报告及统计评定记录、管道无损检测报告和相关记录、喷射混凝土配比、管道的冲洗记录、管道强度和严密性试验记录、管网试运行记录等；
7 施工质量验收资料应包括检验批、分项、分部工程质量验收记录、单位工程质量评定记录;
8 工程竣工验收资料应包括竣工报告、竣工测量报告、工程安全和功能、工程观感及内业资料核查等相关记录.
9.2.2竣工验收应对下列事项进行鉴定：
1 供热管网输热能力及热力站各类设备应达到设计参数,输热损耗应符合国家标准规定，管网末端的水力工况、热力工况应满足末端用户的需求;
2 管网及站内系统、设备在工作状态下应严密,管道支架和热补偿装置及热力站热机、电气及控制等设备应正常、可靠；
3 计量应准确，安全装置应灵敏、可靠；
4 各种设备的性能及工作状况应正常，运转设备产生的噪声应符合国家标准规定；
5 供热管网及热力站防腐工程施工质量应合格；
6 工程档案资料应齐全。
9.2。3保温工程在第一个采暖季结束后，应对设备及管道保温效果行测定与评价，且应符合现行国家标准《设备及管道绝热效果的测试与评价》GB/T 8174的相关规定，并应提出测定与评价报告。
9．3 验收合格判定
9。3.1工程质量验收分为合格和不合格。不合格项目应进行返修、返工至合格。
9。3。2工程质量验收可划分为分项、分部、单位工程，并应符合下列规定：
1 分部工程可按长度划分为若干个部位，当工程规模较小时，可不划分；
2 分项工程可按下列规定划分：
1）沟槽、模板、钢筋、混凝土(垫层、基础、构筑物）、砌体结构、防水、止水带、预制构件安装、检查室、回填土等工序；
2）管道安装、焊接、无损检验、支架安装、设备及管路附件安装、除锈及防腐、水压试验、管道保温等工序；
3）热力站、中继泵站的建筑和结构部分等的质量验收应符合国家现行有关标准的规定;3 单位工程为具备试运行条件的工程，可以是一个或几个设计阶段的工程.
9。3.3工程质量的验收应按分项、分部及单位工程三级进行，当工程不划分分部工程时，可按分项、单位工程两级进行验收，其质量合格率ψ应按下式计算:
式中：ψ-—质量合格率;
n——同一检查项目中的合格点（组)数;
N——同一检查项目中的应检点（组)数。
9.3。4竣工验收合格判定应符合下列要求：
1 分项工程符合下列条件为合格：
1)主控项目的合格率应达到100％；
2）一般项目的合格率达到80%,且最大偏差小于允许偏差的1。5倍,可判定为合格；
2 分部工程应所有分项为合格,则该分部工程为合格；
3 单位工程应所有分部为合格，则该单位工程为合格.
9.3。5工程竣工质量验收还应符合下列规定：
1 工序(分项)交接检验应在施工班组自检、互检的基础上由检验人员进行工序交接检验，检验完成后应填写质量验收报告，并可按本规范附录B表B。0。1规定填写执行；
2 分部检验应在工序交接检验的基础上进行，检验完成后应填写质量验收报告，并可按本规范附录B表B.0.2的规定执行；
3 单位工程检验应在分部检验或工序交接检验的基础上进行,检验完成后应填写质量验收报告，并可按本规范附录B表B。0.3的规定执行。
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