一、板料下料工艺规程
1、适用范围
本工艺守则适用于我公司生产的低压成套电器设备板料零件落料，同时也适用于其它产品的板料零件落料。
2、使用设备和工具
2.1剪板机 4×2500
2.2钢板尺 1000-2000mm
2.3钢卷尺 3500mm
2.4直角尺 150mm
2.5活扳手 1250 450
2.6划规
2.7木榔头
2.8折弯机
2.9气焊工具一套
2.10冲床
3、工艺准备
3.1熟悉图纸和下料尺寸、规格，查对派工单是否与图纸要求相符合。
3.2查对材料规格是否符合图纸要求。
3.3检验剪板机工作状态是否完好。
3.4准备好所用的工具，量具等。
4、工艺规程
4.1根据图纸及派工单在板料上划线。
4.2经过检查符合开工条件时，开动剪板机。
4.3操作剪板控制部分，进行剪板下料。
4.4首件自检合格后交检<首件必须有明显符号>。
4.5成批板料下料加工时，应5-10件抽检一次，防止剪板机定位偏移造成成批报废。
4.6每一种零件加工完毕后，末件交检<末件也必须有明显符号>。
4.7材料的套裁使用，合理排料，应根据批量先下大料，后下小料，必要时进行套裁计算。<根据实际情况达到节约材料的目的>。
5、工艺要求
5.1对已加工的零件，按图号写上标记，分别放置，不得任意堆放。
5.2板材下料公差<见表1> 表一
| 尺寸范围ｍｍ | 偏差值ｍｍ | |
| 长 | 宽 | |
| ０－１８０ | ±０.5 | ±０.5 |
| １８０－２５０ | ±０.9 | ±０.5 |
| ２５１－３１５ | ±1.0 | ±０.5 |
| ３１６－４００ | ±1.1 | ±1.0 |
| ４０１－５００ | ±1.2 | ±1.0 |
| ５０１－１０００ | ±1.5 | ±1.2 |
| １００１－１５０0 | ±2.0 | ±1.5 |
| １５０１－２０００ | ±2.5 | ±2.0 |
| ２００１－３０００ | ±3.0 | ±2.5 |
| 标 称 尺 寸 | 公差 | ||
| 相邻两边不垂直度a | 截面不直度ｂ | ||
| ６~50 | -0.5 | 0.5 | / |
| 50~120 | -0.8 | 0.8 | / |
| 120~500 | -1.0 | 1.0 | 0.5 |
| 500~1250 | -1.5 | 1.0 | 1.0 |
| 1250~3150 | -1.5~20 | 1.0~1.5 | 1.5 |
| 标程面积 | ａ－ｂ对角线差 |
| 500以下×５００以下 | 1.0 |
| 500以下×５００以下~1000 | 1.5 |
| 500 ~1000×５００~1000 | 2.0 |
| 500 ~1000×1000以上 | 2.5~3 |
5.5剪板机台面严禁堆放工具及其它材料，剪切余料的宽度不得大于５０毫米，剪切最小宽度不得超过机床要求范围，特殊情况，须有工艺文件，注明后方可使用。
5.6允许最大毛刺见表四
| 材料厚度 | 0.15~1.5 | >1.5-4 | ＞ 4-6 |
| 最大毛刺 | 0.05 | 0.05 | 0.05 |
根据工艺要求及图纸进行检验
注：
ａ (系指零件成形尺寸公差)下料尺寸公差均按表二、表三检验
ｂ展开尺寸计算Ｋ值见附表
ｃ表五只限于90°弯曲，系数Ｋ值仅作参考
Ｔ料厚
Ｋ系数
Ｒ弯曲半径
Ａ Ｂ图示形成尺寸
ａｂ展开尺寸 ａｂ＝A＋B＝K
应用举例
已知： R＝2 T＝2 ａ＝20 ｂ＝360
求：展开尺寸ｅ
解：查表五 K＝3.3
ｅ＝360＋20×2－3.3×2＝393.4
| 弯曲半径Ｒ 弯曲度为９０° | ||||||||||||||
| 0.5 | 1.0 | 1.5 | 2.0 | 2.5 | 3.0 | 4.0 | 5.0 | 6.0 | 8.0 | 10.0 | 12.0 | 15.0 | ||
| 0.5 | 0.82 | 1.0 | 1.3 | 1.4 | 1.7 | 1.9 | 2.3 | 2.8 | 3.1 | 4.1 | 4.9 | 5.7 | 7.0 | |
| 0.8 | 1.2 | 1.4 | 1.6 | 1.8 | 2.0 | 2.3 | 2.7 | 2.1 | 2.5 | 4.4 | 5.2 | 6.1 | 7.4 | |
| １0 | 1.4 | 1.6 | 1.8 | 2.1 | 2.3 | 2.5 | 2.9 | 3.4 | 3.8 | 4.7 | 5.5 | 6.4 | 7.7 | |
| 1.2 | 1.7 | 1.9 | 2.1 | 2.3 | 2.6 | 2.7 | 3.2 | 3.6 | 4.0 | 4.9 | 5.8 | 6.6 | 8.0 | |
| 1.5 | 2.1 | 2.3 | 2.5 | 2.7 | 2.9 | 3.1 | 3.5 | 4.0 | 4.4 | 5.3 | 6.1 | 7.0 | 8.3 | |
| 1.6 | 2.2 | 2.4 | 2.6 | 2.8 | 3.0 | 3.2 | 3.6 | 4.1 | 4.3 | 5.4 | 6.3 | 7.1 | 8.4 | |
| 2.0 | 2.6 | 2.9 | 3.1 | 3.3 | 3.5 | 3.7 | 4.0 | 4.6 | 5.0 | 5.9 | 6.8 | 7.6 | 8.5 | |
| 2.5 | 3.3 | 3.5 | 3.7 | 3.9 | 4.1 | 4.5 | 4.7 | 5.2 | 5.6 | 6.5 | 7.5 | 8.4 | 9.5 | |
| 3.0 | 3.9 | 4.1 | 4.3 | 4.5 | 4.7 | 4.9 | 5.3 | 5.8 | 6.2 | 7.7 | 7.9 | 8.8 | 10.1 | |
| 3.2 | 4.1 | 4.3 | 4.5 | 4.7 | 5.0 | 5.2 | 5.6 | 6.0 | 6.5 | 7.3 | 8.2 | 9.1 | 10.4 | |
| 3.5 | 4.5 | 4.7 | 4.9 | 5.1 | 5.3 | 5.6 | 6.0 | 6.4 | 6.8 | 7.7 | 8.5 | 9.4 | 10.7 | |
| 4.0 | 5.1 | 5.3 | 5.5 | 5.7 | 5.9 | 6.1 | 6.6 | 7.0 | 7.4 | 8.3 | 9.2 | 10.0 | 11.3 | |
| 4.5 | 5.7 | 5.9 | 6.1 | 6.3 | 6.5 | 6.7 | 7.2 | 7.6 | 8.0 | 8.9 | 9.8 | 10.6 | 12.0 | |
| 5.0 | 6.3 | 6.5 | 6.7 | 6.9 | 7.1 | 7.3 | 7.8 | 8.2 | 8.7 | 9.5 | 10.4 | 11.4 | 12.5 | |
1、选用范围
本工艺守则适用于我公司生产的低压成套电器设备：板材零件的弯边，同时也适用于其它产品板材零件的弯边。
2、设备及工具
2.1弯边机W67Y-63/2500
2.2游标卡尺，精度0.05；
2.3钢卷尺3.5m；
2.4直角尺250；
2.5活络扳手300
3工艺准备
3.1熟悉图纸，检验弯边前板料展开尺寸是否正确，弄清折弯方向，折弯尺寸，判明主要尺寸。
3.2根据图纸要求，选择折弯机上的尺寸和底槽。
3.3检查设备性能是否良好。
3.4检查上道工序加工尺寸，应特别注意切角尺寸。
4、工艺过程
4.1根据图纸要求调节定位后，启动设备，待运行正常后开始工作，
5、工艺要求
5.1对已加工的零件，按图号写上标记，分别全理放置，严禁任意堆放，防止放置不当造成已加工零件变形和报废。
5.2板材折弯公差<见表1>
5.3折弯后，如达不到要求，应进行人工整形。
5.4折弯后，板面尺寸公差及折弯高度公差，折弯方向按图纸要求。
5.5弯好的零件应按不同规格码放，在工作架上，不能任意堆放，以免影响板面质量。
表1
| 尺寸范围mm | 偏差值mm | ||
| 高 | 深 | 宽 | |
| 180－250 | ±0.9 | ±0.9 | ±0.9 |
| 251－315 | ±1.0 | ±1.0 | ±1.0 |
| 316－400 | ±1.1 | ±1.1 | ±1.1 |
| 401－500 | ±1.2 | ±1.2 | ±1.2 |
| 501－1000 | ±1.5 | ＋0 －1.5 | ＋0 －1.5 |
| 1001－1500 | ±2.0 | ＋1.0 －2.0 | ＋0 －2.0 |
| 1501－2000 | ±2.5 | ＋1.0 －2.0 | ＋0 －2.5 |
| 2001－3000 | ±3.0 | ＋1.0 －3.0 | ＋0 －3.0 |
5.7折弯零件的弯度和厚度不应超出本设备的技术性能。
5.8折弯有关技术数据关系参照使用机床所提供数据。
6、检验 按5.1－5.6条检验。
三、焊接工艺规程
1. 焊接准备
1.1. 焊接材料
焊丝：H1Cr18Ni9Ti φ1、 φ1.5、 φ2.5、φ3
焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。
1. 2. 氩气
氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。
1.3. 焊接工具
3.3.1. 采用直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。
3.3.2. 选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。
3.3.3. 输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。
1.4. 其它工器具
焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。
2．工艺参数
不锈钢焊接工艺参数选取表
表一
| 壁厚mm | 焊丝直径mm | 钨极直径mm | 焊接电流 A | 氩气流量L/min | 焊接层次 | 喷嘴直径mm | 电源极性 | 焊缝余高mm | 焊缝宽度mm |
| 1 | 1.0 | 2 | 30-50 | 6 | 1 | 6 | 正接 | 1 | 3 |
| 2 | 1.2 | 2 | 40-60 | 6 | 1 | 6 | 正接 | 1 | 4 |
| 3 | 1.6-2.4 | 3 | 60-90 | 8 | 1-2 | 8 | 正接 | 1-2.5 | 5 |
| 4 | 1.6-2.4 | 3 | 80-100 | 8 | 1-2 | 8 | 正接 | 1-2.0 | 6 |
| 5 | 1.6-2.4 | 3 | 80-130 | 8 | 2-3 | 8 | 正接 | 1-2.5 | 7-8 |
| 6 | 1.6-2.4 | 3 | 90-140 | 8 | 2-3 | 8 | 正接 | 1-2.0 | 8-9 |
| 9 | 2.4 | 3 | 100-150 | 10 | 3 | 10 | 正接 | 1-2 | 11-12 |
| 10 | 2.4 | 3 | 110-160 | 10 | 3-4 | 10 | 正接 | 1.5-2 | 12-13 |
3.1. 焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。
3.2. 严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。
3.3. 焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。
3.4. 接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为2.5～3.5mm。
3.5. 接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%，且不大于1mm。
3.6. 接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。
3.7. 接口合格后，应根据接口长度不同点4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。
3.8. 打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。
3.9. 引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。
3.10. 点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。
3.11. 应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性。
3.12. 盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅。
4. 质量标准：
4.1. 质量按Q/ZB74-73 焊接通用技术条件和机械结构用不锈钢焊接 (GB/T12770—2002)标准检验。
4.2. 缺陷种类、原因分析及改进方法
氩弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法
表二
| 焊缝缺陷 | 产生原因 | 防止方法 |
| 气孔 | 氩气不纯，气管破裂，或气路有水份，打钨极，金属烟尘过渡到熔池里 | 调换纯氩气，检查气路，修磨或调换钨极，将焊缝清理好 |
| 穿透不好有焊瘤 | 焊速不匀，技术不熟练 | 坚强基本功训练，均匀焊速 |
| 焊缝黑灰氧化严重 | 氩气流量小，焊速慢，温度高或电流大 | 增强氩气流量，加快焊速，或适当减小电流 |
| 缩孔 | 收弧方法不当，收弧突然停下来 | 改变收弧方法，采用增加焊速的方法停下来 |
| 裂纹 | 焊接温度高或低，穿透不好或过烧 | 确保焊透，电流和焊速要适当，改变收弧位置 |
| 未焊透 | 焊速快，电流小 | 减慢焊接速度或增加电流 |
| 熔合不好 | 错口、焊角度不正确、或焊速快电流小 | 改进对口的错误误差，掌握好焊角度，适当地放慢焊速和增加电流 |
| 烧穿 | 技术不熟练，电流大或焊速慢 | 减小电流或加快焊速，并加强基本功训练 |
| 焊缝表面击伤 | 引弧不准确，地线接触不好 | 引弧要准确，不得在焊件表面引弧，地线接好 |
| 焊缝夹钨 | 打钨极，钨极与焊件接触 | 引弧时，钨极与工件要有一定距离 |
| 焊缝成型不整齐 | 走速度不均，送丝速度不均 | 焊速、送丝要均匀，多加强基本功训练 |
| 咬边 | 焊角度不正确，熔池温度不均，给送焊丝不合理 | 调整焊角度，以达熔池温度均匀，注意给送焊丝的位置、时间和速度 |
5.1. 焊工工作时必须穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。
5.2. 焊工必须遵守安全、文明施工的规定。
5.3. 高空作业必须系安全带，高空搭设的脚手架应安全、可靠、并便于施焊。
5.4. 焊工在使用电磨工具时采取防护措施。使用前检查电磨工具砂轮片是否松动，是否需要更换砂轮片。
5.6. 空中作业区下方如有易燃易爆物品时，要做好防止飞溅物落下的措施。
5.7. 应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊钳连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤管子或设备。
5.8. 焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅或焊渣落入已清洁干净的产品表面。
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