跨河连续梁0#块施工 技术交底

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一、技术交底范围

    本交底适用于特大桥跨河（48+80+48）m连续梁0#块施工。

二、设计情况

跨**河连续梁中墩左双线Z83#、Z84#主墩0#块段长度10m，顶宽12.9m、顶板厚度34cm，底宽7.1m、底板厚度86.1cm，中支点处加厚到143.9cm，腹板宽度1.0m。在中支点两侧2.0m范围内梁体高度6.4m，中支点处横隔梁厚度2.0m，人孔洞高度1.2m、宽度1.2m。0#块段混凝土方量为291.3m3。

三、开始施工的条件及施工准备工作

（1）钢筋进场必须按照不同的钢种、等级、牌号、规格分批堆放，并设立识别标志。钢筋在存放过程中，避免锈蚀、污染，钢筋露天堆放时，应垫高并覆盖。半成品堆放必须分类并编号。钢筋进场前须由物机部和试验室联合检查，合格方可进入施工场地。

（2）模板进场后，要求作业工班进行清理、打磨，并清理干净，严禁用水冲洗。检查用手摸，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。模板安装前必须进行试拼，试拼合格后方可安装。

（3）0#块段施工前，再次复核底板高程、轴线，确保线形质量。

（4）机械进场前须由物机部验收机械合格证、司机驾驶证，并进行上岗教育培训，合格后方可进入施工场地，施工现场有专人统一调配。

（5）工人上岗前须进行岗位技能培训和安全培训，考核合格方可进入施工场地。

（6）进行0#块施工前，现场支座安装、调试完毕，上述人员、机械、材料全部到位，现场施工纪律严明、施工规章制度完善，由专人统一审核、调配。

四、施工工艺

    1.模板工程

    为保证梁底拼缝线形的一致，底模采用整体钢模，外模采用定型整体钢模，模板面板采用6mm钢板，边框采用12mm钢板，横肋采用［8#槽钢，竖向间距120cm，桁架采用［10#槽钢。内模采用竹胶板拼装组合，支模采用钢管支架，拉筋采用20mm精扎螺纹钢筋套PVC管，拉杆间距60cm。立模时先立外模板，绑扎腹板、横隔板及底板部分的普通钢筋，并布放竖向预应力筋套管和纵向、横向预应力波纹管；再立内模板及内隔板模板；安装顶模架、顶板模板和预应力管道。

    2.钢筋绑扎及管道定位

预应力管道采用定位钢筋网片固定，直线段网片间距为50cm，曲线部分间距加密为30cm，保证预应力筋位置满足设计要求，同时钢筋焊接时应避免烧穿波纹管道。预应力钢筋端头设置张拉槽模板，张拉槽位置、角度须满足设计要求，张拉槽平面必须保持平整，便于混凝土浇注完成后张拉顺利。

钢筋在加工前进行原材料的抽检工作；钢筋的制作在钢筋加工厂完成，同时要保证钢筋的加工质量，必须按照规范要求进行成品的抽检工作，确保后续钢筋绑扎符合要求；钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装顺序，在预应力钢筋与普通钢筋相互冲突时，可以适当移动普通钢筋的位置，但是要尽量保证在规范的允许范围内。

在混凝土浇注前，必须仔细检查各种预埋件、应该预留的孔洞等按照设计要求和挂篮安装要求设置，避免给后续施工造成影响。

3.混凝土浇筑

我部采用一次浇筑成型的方法施工0#块，混凝土在拌和站拌合，由罐车运至工地，由2台混凝土气泵进行浇筑。在混凝土浇筑完成后，进行混凝土收浆抹平，特别要进行二次收浆抹面，避免混凝土出现裂缝。

混凝土施工前应进行混凝土配合比试验，在满足设计标号的前提下尽量减小水灰比，降低水泥用量，采用骨料粒径和级配应符合规范要求，必要时可适当掺入减小收缩量的外加剂。

0＃梁段钢筋、钢绞线密集，混凝土浇注高度大，为保证成型的质量，局部地方易出现蜂窝、麻面、欠振情况，需要采取以下措施：

（1）优化施工配合比，增加砼的流动性、和易性，以提高砼的可灌筑性。

（2）在浇注混凝土前，在两侧腹板距底板混凝土顶面一定高度（0＃梁段内高3米处），开30×30cm开口，作为泵送混凝土软管的入口和施工观察窗口。在浇注混凝土时通过观察孔观察混凝土的振捣情况；在混凝土快浇注到观察孔时，用小钢模封闭加固。严格控制各天窗处泵管泵送混凝土的方量，一个天窗只负责本入口周围1m内的混凝土输送，禁止从一个窗口多泵混凝土使其流动至另一个天窗范围或采用振动捧拖赶混凝土

（3）采用插入式振动棒振捣，振捣时严禁碰撞波纹管，波纹管密集处采用30型振捣棒，一般部位采用50型振捣棒。

（4）严格控制混凝土施工配合比和入模坍落度，确保混凝土入模质量；严格控制混凝土的入模水平分层厚度，确保混凝土对称浇筑、顶面均匀同步上升：水平分层厚度确定为30cm，该高度内混凝土经旁观技术人员确定振捣合格后，方可进行下一层混凝土的泵送。

（5）在混凝土浇注时，采用2台汽车泵，以确保浇注过程中混凝土的对称浇注；施工底板部分的混凝土时，注意在腹板与底板结合部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力筋及其注浆管，且防止过振、漏振现象。

（6）浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的混凝土。腹板部分的混凝土从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于混凝土具有流动性，会有部分混凝土从腹板底口流入底板，所以，振捣腹板上部的混凝土时，要注意控制插入深度和振捣时间，适当让部分腹板混凝土流入底板内，以补充底板混凝土至设计厚度，并要保证腹板内每个部分都被振捣密实。流入底板的混凝土由人工摊平，并用平板振捣器加以振捣，使底板厚度达到设计要求的厚度。腹板混凝土高出底板混凝土1.5～2m后，腹板内振捣混凝土时，基本上不会再流入底板。振捣混凝土时注意不要将振动棒碰触钢模板，以免震动模板，引起腹板混凝土过多的流入底板。

（7）顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒。不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。施工中采取在波纹管内插入聚乙烯管（外径比波纹管内径稍小），在混凝土施工过程中，不断活动聚乙烯管，待混凝土初凝后拔出，以确保预应力管道的通顺。

（8）在浇筑底板、腹板及顶板混凝土时，要做到混凝土浇筑工作对称浇筑，施工时尽量保证两端灌注梁体混凝土重量接近。

（9）在腹板内侧模板下拐角，增铺并加固30cm宽的水平模板，以防止底板容易出现因翻浆而超高的情况。

（10）为防止表面温差变化出现裂缝，侧模的拆除时间应控制在4天以后。

（11）0#梁段浇筑时间尽量选择在白天温度较高时浇筑，有效控制混凝土入模温度和混凝土内外温差，以减小混凝土形成温度裂纹的机率。

4.模板拆除

0#梁段外模在混凝土强度达到设计强度的70%时拆除外模架，混凝土强度达到设计强度的95%后开始张拉灌浆，灌浆完毕后，才能拆除底模。拆除底模时只需将螺旋钢管与桩帽工字钢接触部位的钢板切割掉3～5cm，即可达到卸模的目的。

五、质量标准

    （1）模板必须打磨、清洁、涂油。

    （2）钢筋加工、布置位置须符合设计图纸及相关技术标准规定。

（3）预应力管道应按设计要求的规格、数量、位置精心施工，做到位置准确、线形平顺、定位牢固，保证在混凝土浇筑过程中不位移、不弯沉。

（4）砼浇筑完成后必须严格按照养护标准养护。

六、安全、环保、文明施工等技术措施

1.电工、电焊工必须持有效的电焊工证上岗，施工完毕，拉闸上锁，移动电焊机时必须切断电源。

2.进入施工区必须佩戴安全帽、安全绳，不得穿拖鞋进入施工区，严禁酒后作业。

3.现场临时用电应满足“一箱一机一闸一漏”，严禁一闸多机，施工过程中不能私自拉电线，接线找电工。

4.上下0#块段需设置人行爬梯，两侧设安全护栏、踢脚板；四周设工作平台，四周设安全护栏、安全网封闭，并悬挂警示标志。

5.模板拉杆采用精轧螺纹钢，配备M8.8高强双螺帽，拉杆伸出螺帽不少于2cm。

6.模板安装完毕后需进行垂直度检查，混凝土浇筑前需安全员、技术员对拉杆、模板拼接螺栓进行检查，符合要求后方可浇筑砼。

7.模板拆除前混凝土强度应满足要求，0#梁段施工完成初凝后，顶面及时用棉被覆盖包裹，四周采用防火帆布全封闭，箱室内采用2台工业暖风机加热升温养护；模板拆除后对0#块段进行整体装饰及养护，可采用薄膜包裹或涂刷养护液养护，养护时间不少于7天。

七、成品保护措施

1.顶板钢筋绑轧完毕后，要避免在上面堆积重物，并且不得随意上人，如果因为施工操作及运送材料必须上人，须采取一定措施。

2.模板拆除时，须特别注意塔式起重机运料及人工运料的过程中不得碰撞混凝土墙、柱，以免影响混凝土的观感。

3.现场混凝土墙面、柱面不得随意涂画，做好成品的清洁。

4.模板的支撑件其他工种不得随意拆除。模板拆除后要及时清理、修理板面，边缘破损的模板及时裁方，刷好封边漆，以增加模板的周转次数。木模板的龙骨使用竖向木方支撑，避免锯木方，造成木材的浪费。所有预留孔洞，埋件均应在支模前做好预埋，严禁事后剔凿。大模板拆模及时擦油清理，保证板面平整洁净，不得粘连混凝土。

八、其他应注意的问题

1.预埋孔洞及定位钢筋网片

在0#梁段施工时，按照安装挂篮需求，预埋好各种预留孔道，以便挂篮拼装能准确就位。

0#梁段钢筋管道密集，钢束管道位置采用定位钢筋网片固定，定位钢筋网片牢固地焊接在钢筋骨架上，定位钢筋网片适当加密，并且定位钢筋网片所焊的钢筋骨架与水平钢筋采用点焊，防止管道位置移动。当预应力管道位置与骨架钢筋发生冲突时，保证管道位置不变，适当移动普通钢筋位置。

2.钢筋加工及绑扎

连续梁钢筋加工在钢筋加工场制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，钢筋由汽车运输至现场，利用汽车吊或塔吊直接吊至作业面，由人工安装、绑扎。钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固。

进场钢筋必须有出厂质量证明书及复试报告，当运输，卸载，加工中有异常时要进行化学试验分析。

  钢筋进场后按规范要求进行试验，当试验满足试验要求，并且得到监理工程师的认可后，方可进行钢筋的制作。

由于钢筋的高度较高，竖向稳定性差，结合腔体支架的搭设，可以将部分腹板和底板的普通钢筋以及竖向预应力筋临时支撑在支架上。

按先后顺序将箱梁梁体钢筋与横隔板钢筋绑扎交错进行，合理安排安装顺序、互相协调，避免干扰。梁体倒角钢筋较长，并与四周钢筋交差布置，在钢筋安装时考虑在底板面层钢筋前放置，以便于准确定位。

在安装完底板钢筋后，即行安装竖向预应力钢筋，便于竖向预应力筋的安装。

桥面板钢筋的所有交叉点应绑扎，以避免在浇注混凝土时钢筋移位。在螺纹钢筋加工时，钢筋采用偏心搭焊，双面焊接,焊接长度不小于5d（d为钢筋直径）。在梁段钢筋接长时,钢筋接头统一采用焊接。钢筋焊接长度按照设计图纸要求。

各块端头钢筋的预留长度按照钢筋搭接长度要求确定。

在预应力混凝土箱梁中，当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则，可以适当调整普通钢筋的间距以便于让预应力钢筋通过，不可任意切段钢筋，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复，任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的出现，预应力管道采用金属波纹管，定位钢筋间距直线段为0.5米，曲线段为0.3米。

箱梁钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎、预应力管道安装 → 腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装 → 顶板(含翼板)钢筋绑扎、预应力管道安装。

钢筋骨架保护层垫块的厚度及强度按设计要求确定。安装时，垫块按梅花型布置，侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2；垫块的固定要牢固。垫块表面应洁净，颜色应与结构混凝土外表一致。

3.混凝土振捣和收面、养护

①混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。梁腹混凝土振捣应用30振捣棒，其他部位根据具体情况采用ø50mm振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在混凝土不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过30s, 避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空隙。

②上层混凝土振捣时，振捣器应深入下层已振捣的混凝土中5～l0cm，以加强上下层间的连接，振捣混凝土时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模和内模，振捣棒应与侧模和内模保持8～12cm的距离。

③每层混凝土振实前，不得增添新混凝土，如发现表面有浮水，应立即设法排除，但不得使水泥浆流失。

④浇注底板及腹板后，在混凝土还未凝固前，应将面板钢筋上的混凝土清除干净。

⑤振捣混凝土时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理。并随时观察沉降量。

⑥混凝土应连续浇注，中间间断时不得超过规范规定否则应与监理研究，按施工缝要求进行处理。

⑦采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。

在混凝土初凝前应完成收面工作。顶、底板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生，顶板前两次找平收成毛面，于混凝土初凝前收压成光面。混凝土初凝后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生，混凝土初凝后湿养时间不少于8天，在此时间内要保持混凝土面处于湿润状态。

混凝土浇筑完成后应及时进行养护。养护方法要适应施工季节的变化：一般情况下采用洒水养护，使混凝土表面的潮湿状态保持在8天以上；冬期施工期间，混凝土表面进行覆盖保温，必要时采取加热升温的方法；热期施工期间，混凝土表面覆盖潮湿的土工布。

4.预应力施工

①总体张拉顺序：

按先后顺序分：先张拉纵向预应力、再张拉竖向预应力、后横向预应力。竖向和横向预应力张拉滞后纵向预应力不宜大于3个节段。

按位置分：先张拉腹板预应力，后顶板、底板预应力。

当混凝土强度达到设计强度的95%以上、弹性模量达到100%、龄期5天以后，才能进行预应力张拉施工。

纵向预应力采用两端张拉，竖向预应力在梁顶张拉，横向预应力采用在梁的两侧交替张拉。

②穿束前应全面检查锚垫板和孔道，确保管道畅通、无垃圾；检查钢绞线束铁丝绑扎是否牢固、端头有无弯折现象；穿束时核对长度及规格，对号入孔；穿束采用卷扬机牵引人工配合穿束。

5.孔道压浆

⑴孔道压浆应在预应力筋终拉后24小时内完成，水泥浆强度不低于M45。压浆工艺采用一般压浆方法。具体的工艺流程为：清除管道内杂物及积水→用水泥砂浆密封锚具→清理锚垫板上的灌浆孔→确定压浆端，安装引出管、堵阀和接头→搅拌水泥浆→灌浆泵灌浆→调节出浆稠度与灌入的浆体速度→灌浆泵保压→关闭灌浆泵及灌浆端阀门→拆卸外接管路、灌浆泵→浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。

竖向预应力筋压浆应从最低点开始压浆。施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按照先放水和压浆剂后再放水泥，最后放膨胀剂的顺序。拌合时间不能低于5min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自压浆完到压入管道的时间不得超过40分钟。浆体温度应在5-30℃之间，冬季时压浆后3天内梁体温度不应低于5℃。

⑵压浆作业工序

①搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。

②启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将浆泵土的输送管连接到喇叭的进浆管上，开始压浆。

③压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管。关闭排浆(气)管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力达到0.7MPa，压浆泵停机，持压2分钟。

④在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管。在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找原因后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。

⑤压浆泵回压至零。

⑥拆卸外接管路、阀门及附件。

⑦清洗干净所有沾上水泥浆的设备。

⑧压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管，冲洗干净。

⑶压浆注意事项

①在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1-l5mm的筛网过滤。

②搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以确保压浆的顺利进行。

③压浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。

④在现场做好压浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压3～5分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。

⑤压浆前管道真空度应稳定在-0.06～0.10MPa之间。

九、附图

1.0#块施工普通钢筋布置图。

2.0#块施工主梁构造图。

3.0#施工纵向预应力钢束布置图。

4.0#施工横竖向预应力筋布置图。

5.0#块施工张拉槽构造图、张拉槽封锚及锚下钢筋布置图。

6.0#块施工锯齿块钢筋布置图。

7.0#块施工防震落梁构造图。