短线法节段预制施工作业指导书

一、总则

1.1编制依据及参考文献

（1）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

（2）《集美大桥工程C4合同段混凝土箱梁节段预制与拼装质量控制及验收标准》

（3）《镦粗直螺纹钢筋接头》（JG/T3057-1999）

（4）《钢筋连接通用技术规程》（JGJ107-2003、J257-2003）

（5）招投标文件

（6）箱梁施工图设计及变更文件

（7）《预制箱梁预制与拼装节段的几何控制总述》

（8）集美大桥工程C4合同段预制箱梁节段模板加工图

（9）集美大桥工程C4合同段箱梁节段试制总结

（10）集美大桥工程C4合同段施工组织设计

（11）美国AASHTO节段式混凝土桥梁设计和施工指导性规范

（12）GeomPro软件操作手册

（13）现行试验检测规范

1.2编制目的和适用范围

指导集美大桥工程C4合同段箱梁节段预制施工。

1.3质量保证体系

实行“监督、社会监理、施工单位自检”的质量保证体系。

为确保工程从原材料到产品交付的全过程受控，项目部建立质量保证体系，保证做到“横向到边，纵向到底，控制有效”，保证服从监理、业主的管理。施工过程中质量活动严格依据质量保证体系和管理体系文件的要求运作。

1.3.1工程质量管理措施

（1）建立质量管理机构，结合本工程制定完善的质量管理制度，严格执行施工规范、监理工程师指令等有关规定。

（2）结合本工程特点，编制切实可行的施工组织设计，对关键工序编制详细的施工实施细则和作业指导书。

（3）加强与业主、监理、设计单位的联系与沟通，及时解决关键部位的技术难题。

（4）加强全体参建员工的质量教育与培训，不断提高员工的质量意识，加强技术、技能学习，提高质量管理水平。

（5）配合监理工程师做好工程的检验与验收，并做好记录和签证。

1.3.2项目部自检体系

（1）质量控制与管理系统

质量控制与管理系统图

（2）自检体系

自检体系框图

1.3.3工序责任制

根据箱梁节段预制施工特点，将各道工序分解为若干个分项目，并将所有操作人员及管理人员实行定岗定责，全面推行工序质量责任制和工序安全责任制。将操作人员照片及所负责的项目以图片的形式张贴在预制区域，向每个操作人员下发工序责任卡，明确各操作人员的责任及其所负责项目的质量要求。

二、箱梁节段预制施工

2.1一般要求

箱梁节段预制施工应有完善的施工记录。施工过程中应严格控制各道工序的施工质量，严格实行“三检”制度。

箱梁节段施工前应收集下列资料：

（1）详细的施工设计图纸；

（2）预制厂区域气象、地形及环境等资料；

（3）预制厂区域内详细的地质资料；

（4）国家及地方有关防台、防汛和环保的规定；

（5）预制厂施工设施建设完成并报批；

（6）针对新工艺、新材料进行的工艺试验、总结并报批；

（7）箱梁节段预制施工组织设计；

（8）箱梁节段试制方案报批；

（9）箱梁试制、总结并报批；

（10）箱梁预制线形控制数据库建立并报批。

2.2施工准备

2.2.1施工控制测量

预制厂建设施工前，应对设计提供的首级控制网进行同等级复测，编制测量方案，进行必要的加密布设控制，补充施工需要的控制点。预制厂建设时采用全站仪和水准仪测量。

预制台座施工完成后，根据其轴线位置施工测量塔，并精确布设测量控制点。同时，在满足通视条件的地方布置一个复核塔，用于复核测量塔上的测量控制点位置。

在测量塔刚建的前期，每一周进行一次检查，待其稳定后一个月进行一次检查，待测量结果基本无变化时每三个月进行一次检查，所有检查结果应有详细记录。

箱梁预制测量仪器应能满足精度要求。测量允许误差如下：

（1）长度测量精确度在0.5mm以内；

（2）水准测量精确度在0.5mm以内；

（3）匹配段，沿中线的测点的偏差小于2mm；

（4）匹配段，沿腹板的测点的偏差小于1mm。

2.2.2预制厂布置与施工

预制厂的平面布置、施工道路、加工车间、箱梁出运系统、混凝土供应系统和水电供应系统等应根据施工需要以方便使用的原则进行设计。施工设备的选择以能满足施工需要为前提。

轨道梁、预制台座应进行地基承载力验算，保证使用过程中不产生过大的沉降变形。预制台座上根据模板结构埋设预埋件，安装台车轨道。

测量塔的结构应稳定，并应考虑日照等因素对其产生的影响采取必要的措施，制定可行的测量计划。测量塔的精确定位是保证箱梁预制质量的根本保障，必须严格控制。施工步骤为：

（1）采用全站仪定位测量塔的初始位置，打入钢管桩，并用经纬仪控制其垂直度，保证钢管桩的顶口能满足位置要求；

（2）在钢管桩周围砌筑砖墙，对钢管桩进行防风及遮阳处理；

（3）在钢管顶焊钢板把钢管封闭，要求钢板要焊平，用水平尺检查；

（4）搭设操作平台，平台和钢管桩各自，互不影响；

（5）待桩稳定一段时间后，以做好的预制台座为基准，量取其平行于轨道梁的几何中心线，再量取一条垂直于轨道梁的中心线，在其交点上设站，在台座方向上做出位于测量塔钢板上的点，用精密全站仪施测，严格校核六个点的几何关系到满足要求；

（6）在测量塔钢板上以所标记的点为中心，以强制对中盘的半径画圆，把对中盘按照所画圆安放，准确定位后点焊固定；

（7）安置完成后再用精密全站仪进行校核；

（8）采用精密水准仪将高程引到测量塔上。

2.3箱梁节段预制

2.3.1箱梁节段预制流程

一个标准箱梁节段预制流程如下图所示。

标准箱梁节段预制流程图

2.3.2控制测量

预制过程中的测量程序为：

（1）固定端模：首先在预制台座的中线上确定出端模模面线和其交点，然后在该点架设仪器，用全站仪下倒镜法精确放样出固定端模的模面控制线，以此为基准用经纬仪控制固定端模安放到位，用水准仪测量模板靠近腹板处的两控制点检查模板上缘，使固定端模安装精度满足要求。

（2）底模须水平安置并与固定端模下缘良好闭合。底模中心轴线须在水平及竖向与固定端模模面成90º。对外侧模翼缘上拐角的标高进行检查，用可调支架来调整拐角的精确位置，使拼装后外侧模的空间位置与目标空间位置相符。

（3）为便于测量灌注梁段和匹配梁段的测点坐标，每一预制梁段设置六个控制测点。其中沿节段中心线的两个U形圆钢测点（FH&BH）用来控制平面位置，沿腹板设置的四个镀锌十字螺栓测点（FL、FR、BL&BR）用以控制标高。

所使用的控制预埋件必须在混凝土初凝之前放置在灌注梁段的顶板上，并尽量设置在规定位置。此预埋件是作为相对位置的参考，其位置不需要绝对准确。

（4）GeomPro的主要功能是通过控制各预制节段匹配位的空间位置，从而达到节段拼装后梁体的线形，以满足设计线形的要求。该软件将箱梁各梁段控制点的坐标及预拱度以数据库的形式输入，结合所给的理论值及梁段在匹配生产时的实际测量值，经过必要的误差修正，精确地计算出已成形梁段在匹配位置时应处的空间位置。

（5）测量数据记录

①起始节段的测量数据必须在节段移动前记录下来，需要记录如下数据：

XFH、XBH：固定端模和U形圆钢之间的X方向距离

XFL、XBL、XFR、XBR：固定端模和镀锌十字头螺栓之间的X方向距离

YI1、YI0：端模中线和预制单元中线之间的Y方向距离（须保持为零）

YFH、YBH：端模中线和U形圆钢之间的Y方向距离

YFL、YBL、YFR、YBR：端模中心和镀锌十字头螺栓之间的Y方向距离

ZLI1、ZRI1、ZLI0、ZRI0：测量坐标点标高

ZFL、ZBL、ZFR、ZBR：测量镀锌十字头螺栓标高

SL、SR：节段左右边长度

②标准灌注梁段读数记录—浇注后测量数据

标准灌注梁段的测量数据必须在节段移动前记录下来。灌注梁段和匹配梁段的测量数据将输入到程序中以计算出下一个匹配段的位置。程序中已经考虑了之前节段的浇筑误差的调整。

XFH2、XBH2：固定端模和U形圆钢之间的X方向距离

XFL2、XBL2、XFR2、XBR2：固定端模和镀锌十字头螺栓之间的X方向距离

YI1：端模中线和预制单元中线之间的Y方向距离（须保持为零）

YFH2、YBH2：端模中线和U形圆钢之间的Y方向距离

YFL2、YBL2、YFR2、YBR2：端模中心和镀锌十字头螺栓之间的Y方向距离

ZLI1、ZRI1：测量坐标点标高

ZFL2、ZBL2、ZFR2、ZBR2：测量镀锌十字头螺栓标高

SL2、SR2：节段左右边长度

③标准匹配段读数

XFH1、XBH1：固定端模和U形圆钢之间的X方向距离

XFL1、XBL1、XFR1、XBR1：固定端模和镀锌十字头螺栓之间的X方向距离

YFH1、YBH1：端模中线和U形圆钢之间的Y方向距离

YFL1、YBL1、YFR1、YBR1：端模中心和镀锌十字头螺栓之间的Y方向距离

ZFL1、ZBL1、ZFR1、ZBR1：测量镀锌十字头螺栓标高

SL1、SR1：节段左右边长度

（6）每一次运算过程中，GeomPro软件系统将进行下列误差自检并提示所发现的有关问题及处理方法。

①固定端模的侧移检查

如果位移大于2mm，系统将建议对固定端模进行调整。

②施工误差的检查

软件系统将自动比较匹配段各测点实测值与本软件所给定的理论目标值的差别。如果发现有≥5mm的偏差，系统将以红色警示相关的测点，并建议加强预制过程中的质量控制。

③人为输入错误的检查

软件系统中运算过程中将进行两种类型的人为输入错误检查。第一种是节段从灌注梁段位置移动到匹配段位置的平面旋转角度的合理性检查。第二种是节段从灌注梁段位置移动到匹配段位置的平移的合理性检查。如果数据超过所限定的合理数值，系统将会显示警告信息，并建议检查输入数据。

④梁段扭曲的检查及修正

软件系统将自动检查及修正梁段在预制过程中由于梁段扭曲变形所产生的制造误差。

2.3.3钢筋工程

（1）钢筋加工车间布置

钢筋加工车间布置分为原材料堆存区、钢筋下料区、钢筋加工区、半成品堆场。布置时应考虑原材料进场方便，并与钢筋绑扎区毗邻以减少钢筋半成品转运距离。

原材料和半成品堆场面积根据施工进度需要确定，宜在满足施工进度需要的基础上预留适度富余。原材料和半成品堆场应进行排水设计，并配备必要的覆盖设施。

钢筋加工区根据需加工的钢筋尺寸合理布置钢筋加工机械，减少各种机械操作间的相互影响。

（2）钢筋加工

钢筋入场后由试验室进行抽检，合格后再投入使用。钢筋堆放在堆放台座上。

钢筋在加工车间制作成型，需封闭的箍筋由专人在加工车间焊接完成。

钢筋接长采用闪光对焊和镦粗直螺纹接头连接(非标准段的转向块预留筋)。

闪光对焊应由持有操作证的人员专人操作，施焊前对操作人员进行试焊考核，满足要求后再上岗作业。操作过程中注意根据钢筋直径及钢筋级别调整焊机级数。

镦粗直螺纹接头加工按以下操作要点要求进行：

①调直钢筋，平齐钢筋头。

②调试和检查电动机、油表、镦粗机及攻丝机。

③镦粗钢筋。检查镦粗的直径、长度及是否有弯曲和裂纹。

④加工钢筋的螺纹长度。检查丝扣的长度和缺丝是否符合规定。

⑤用通规检查丝扣是否合格。

⑥盖好胶盖，保护好丝扣。

⑦记录施工情况。

⑧检修和保养设备。

钢筋加工完成后的半成品，分类整齐堆放在半成品堆场内的堆放台座上，避免钢筋锈蚀。

（3）钢筋绑扎

钢筋绑扎在钢筋绑扎台座上完成，同时完成预埋件的初步定位。钢筋绑扎时应特别注意普通钢筋与波纹管、预埋件的位置关系及安装顺序问题，减少不必要的返工。钢筋骨架吊点采用φ16钢筋加工并与钢筋骨架牢固焊接。同时为了保证吊运过程中钢筋骨架不变形，将吊点周围60cm×60cm范围的钢筋、腹板与顶板相交处的钢筋点焊加固。

混凝土垫块应考虑减小垫块与模板的接触面积使拆模后混凝土外表面无垫块痕迹以保证预制箱梁的外观质量，加工成梅花形。垫块安装时用两根铅丝交叉绑扎牢固无松动。垫块布置间距控制在50cm左右。

钢筋绑扎流程见钢筋绑扎流程图。

钢筋绑扎流程图

梅花形垫块及模具图

（4）波纹管定位

波纹管用双“U”形定位钢筋固定（定位筋间距直线段为80cm，曲线段及底板束为30cm）。在固定端模上用硬质尼龙楔形塞（堵头）定位，固定时需将固定螺栓拧紧，使堵头端面与固定端模间无缝隙。匹配面处则用PP-R管将待浇梁段波纹管与相应位置匹配梁波纹管“连接”，并设“U”卡固定，防止波纹管端部在砼浇筑过程中移位和砂浆进入管道，同时避免了拆模时匹配面处波纹管口的混凝土缺损。

顶板及腹板悬拼束锚垫板通过锚槽盒用螺栓直接固定在固定端模上，锚槽盒与固定端模间设止浆条，并拧紧螺栓防止漏浆。

（5）钢筋骨架吊运

钢筋骨架绑扎完成后用专用的钢筋骨架吊具将其吊运至已验收合格的梁段模板内就位。吊运时先调节14个2吨手拉葫芦的链条长度使各吊点受力均匀，然后将钢筋骨架缓慢地吊离钢筋绑扎台座20cm左右，稳定一下后再慢速提升至所需的高度。

钢筋骨架入模时，先将钢筋骨架中轴线与模板中轴线对齐，然后点动龙门吊电动葫芦慢速将钢筋骨架下放至调整好的模板内。下放过程中应特别注意保护腹板悬拼束波纹管，防止波纹管损伤和堵头脱落。

（6）钢筋工程质量标准

附表一、钢筋骨架制作安装质量标准

（1）模板加工

模板由专业钢结构加工厂加工。

（2）模板安装

模板安装由底模台车轨道安装、固定端模及支架安装、侧模及支架安装、底模及台车安装、内模及台车安装、牵引系统安装等几部分组成。

①底模台车轨道安装

底模台车轨道断面尺寸为50mm×100mm方钢。安装前由测量人员测设其中线位置和底面标高，安装人员以此为依据将轨道与预埋钢板焊接固定，轨道与预埋钢板间的间隙用环氧树脂砂浆填塞密实。

②固定端模及支架安装

在整个模板系统中，固定端模的精度要求最高，安装时必须注意以下几点：

1)、端模模面与待浇段中轴线成90°，且在竖向保持垂直。

2)、端模上翼缘两腹板位置设标高控制点，检测其水平度。

3)、端模支撑必须牢固，模板自身具有足够的刚度。

③侧模及支架安装

侧模在安装过程中需注意以下几点：

1)、侧模与台座上的预埋件连接一定要牢固可靠。

2)、侧模与底模圆弧段与直线段相接处的加工精度一定要确保，以保证该处过度平顺，接缝严密。

3)、侧模与固定端模及匹配梁间的拼缝要严密，与匹配梁接缝间需贴双面胶贴以防漏浆。

④底模及台车安装

底模及台车安装时需注意以下几点：

1)、底模的中轴线与某一组控制测量塔控制点连线重合。

2)、底模呈水平状态并与固定端模下缘良好闭合。

3)、底模台车辊排中轴线与台车轨道中轴线重合。

⑤内模及台车安装

内模及台车安装时需注意以下几点：

1)、施工中采取措施保证内模支架的稳定性。

2)、内模台车辊排中轴线与台车轨道中轴线重合。

⑥牵引系统安装

牵引系统根据所需的牵引力配备设备。

（3）匹配梁调整及定位

匹配梁段定位是短线匹配法施工中最重要的一个环节，其调整及定位步骤如下：

①测量人员根据匹配梁段作为新浇梁段时的测量数据以及匹配梁段与待浇梁段间的相互位置关系，通过GeomPro程序计算出匹配梁段所处位置。

②测量人员提拱匹配梁段匹配面到待浇梁段固定端模的距离。考虑到混凝土浇筑过程匹配梁会产生位移，将理论距离减小5mm作为匹配梁定位时控制的距离。

③现场施工技术人员根据测量人员提供的数据，对匹配梁段实行初步定位。底模台车纵向长距离移动通过5t卷扬机牵引，短距离移动通过5t手拉葫芦牵引。横向移动及旋转则通过底模台车上的横向千斤顶进行调整。

④测量人员观测匹配梁段，首先指挥人员操作底模台车上的四个竖向千斤顶完成匹配梁的标高调整，再指挥人员操作底模台车上的四个横向千斤顶完成匹配梁的轴线及纵向位置调整（纵向距离微调通过两台16吨螺旋千斤顶完成）。

⑤匹配梁位置调整好之后，将匹配梁底模下的四个螺旋支腿旋下，并对称地顶紧，同时由专人测量匹配梁与固定端模间的距离，保证顶紧支腿过程中匹配梁位置不发生变化。

⑥测量对匹配梁段再次测量，并输入数据至监控程序，精度达到要求并通过误差校核则合拢侧模，如达不到要求，则顶升千斤顶重新定位。

⑦合拢侧模前用槽钢将匹配梁与固定端模临时固定，确保合拢侧模过程中匹配梁位置不发生变化。侧模调整完成后通过测量匹配梁与固定端模间的距离校核匹配梁位置是否在合拢侧模过程中发生变化，如合拢侧模前后距离变化过大（大于5mm），则通知测量校核匹配梁位置，如不满足要求（轴线偏差大于2mm）必须重新定位。经复核匹配梁位置正确后，及时将临时固定槽钢拆除。

⑧匹配梁定位之后，在匹配面上薄而均匀地涂刷一层隔离剂（双飞粉：洗洁精=1:1.5）。然后在匹配梁与侧模和内模接触部位贴好止浆材料。

⑨钢筋骨架入模后，用槽钢将匹配梁（埋设有定位预埋件）与固定端模支架焊接固定，防止匹配梁位置在砼浇筑过程中发生变化。然后放松底模台车竖向千斤顶，完成匹配梁受力支点转换。放松竖向千斤顶时，应沿匹配梁横向中轴线对称放松（同时放松两个千斤顶），一般先放松靠近待浇梁段的两个，再放松其他两个。

（4）模板调整

①底模调整

②侧模调整

顶升侧模时首先将侧模与匹配梁及固定端模对好，然后顶升侧模平稳上升(两侧模略向外向微倾)。当侧模顶升至与底模平时，停止顶升内侧支丝顶，调节外侧丝顶，将侧模绕模板内侧支腿旋转，两边侧模离匹配梁5～10mm时派专人在侧模上方观察侧模与固定端模和匹配梁的接触情况，防止顶升侧模过程中造成的匹配梁偏位。

侧模调整完成后，应重新测量匹配梁与固定端模间的相对位置，确保无误后再进行下道工序施工。同时检查侧模与底模间、侧模与固定端模间、底模接缝、底模与匹配梁间缝隙宽度是否满足要求，并用玻璃胶将接缝密封（玻璃胶必须涂抹平整）。

③内模调整

在钢筋骨架入模并将腹板悬拼束波纹管及锚垫板固定好之后，将内模遮盖范围的底模上的垃圾清理干净，然后将内模移入钢筋骨架内腔，用安装在内模支架上的液压系统将内模展开形成箱梁内模，再调节可调撑杆支撑、固定内模。安装时注意所有内模接缝均用泡沫塞缝，并严格按设计位置上好连接螺栓并拧紧。有错台的位置可加钢楔调整。顶升内模顶板时，必须密切注意内模与固定端模的接触情况，防止上顶过多造成固定端模变形。

（5）模板拆除

①外侧模拆除

第一步骤：放松对拉螺杆，解除螺杆B、D支撑；

第二步骤：收缩侧螺杆，解除“A”点定位钢板，收缩螺杆A、C大约5cm；

第三步骤：进一步收缩螺杆A约17cm，螺杆C约6cm，将外侧模绕A点转动至完全脱离预制梁表面。

②内模拆除

第一步骤：解除与松脱所有螺杆；

第二步骤：收缩30cm左右竖向油压杆，降低内模顶板；

第三步骤：调节手拉葫芦将内模腹板及内模下角板绕“A”点转动；

第四步骤：收缩水平油压杆至整个内模脱离预制梁表面，然后将内模滑动支撑梁臂带动内模抽出预制梁。

内模与外侧模拆除后，需通过底模台车将匹配梁段与新浇梁段脱开。此步骤应由专人操作，防止顶起匹配梁段时造成匹配面剪力键损坏。

（6）收口网模板安装

收口网模板主要用于墩顶梁段、有预应力转向块等非标准梁段的预制。收口网模板安装与钢筋骨架绑扎同时进行，采取先在收口网模板上定位开孔再穿入钢筋的绑扎方式，在绑扎过程中就安装于钢筋骨架内（因腹板挖空，故收口网模板安装平面位于腹板二层钢筋骨架之间），在钢筋骨架吊放入模后，以两端的钢内模为依托，用型钢对收口网模板进行加固。收口网模板竖向钢管支架背肋钢管按30cm间距设置，其后水平钢管背肋按60cm间距设置，经验算及梁段试制检验，可充分保证在混凝土浇筑过程中收口网模板能不产生过大的变形。

（7）模板工程质量标准

附表三、模板加工质量标准

（1）混凝土原材料

所有原材料进场后必须经试验检验合格后才能投入使用。

（2）混凝土配合比

混凝土配合比应能满足施工需要，并预先进行试配并通过试验块浇筑检验配合比及外加剂使用效果。

混凝土坍落度控制：底板混凝土16cm～18cm（对有底齿板的梁段可适当放宽，以浇筑腹板时底板砼有适度上翻为宜，以保证齿板混凝土饱满），腹板、顶板混凝土18cm～20cm。

（3）混凝土浇筑

①混凝土由厦门路桥集团商品混凝土搅拌站集中供料，搅拌设备1台HZS150E型搅拌机，材料称重采用电子计量。计量系按使用规定由厦门市技术监督部门定期进行了标定。

②混凝土搅拌前，由现场技术人员会同质检检查合格并报验后签发混凝土浇筑令。由试验人员通知搅拌站的，搅拌站试验室根据现场测定的砂石料含水量计算施工配合比下发到搅拌机，搅拌机严格按配料通知单配料。严格控制搅拌时间在90～180秒，保证混凝土均匀性。

③混凝土由两台混凝土搅拌运输车运输，10吨龙门吊吊吊罐入仓。

④混凝土浇筑顺序为底板→腹板→顶板。

⑤分层厚度控制在30cmcm，一斗混凝土必须在两侧腹板内下料。同时必须控制下料速度，避免对波纹管造成过大冲击。布料时，应均匀布料，禁止用振动棒拖动混凝土代替平仓。特别要保证锚垫板位置有足够数量的粗骨料。

⑥混凝土振捣采用插入式振捣器。振捣时严禁振动棒直接碰撞模板、波纹管、预埋管件等。需特别注意加强锚垫板位置混凝土的振捣，确保该位置混凝土密实。

⑦振捣间距、深度和时间控制：插入式振捣器振捣间距30cm左右，振捣时间35～40秒，插入深度以振动棒下端进入下层混凝土10cm左右为宜。

⑧外露混凝土面应进行抹面。抹面次数不少于两次。抹面时首先用木抹子将混凝土表面压平、提浆，然后用铁抹子抹光。抹面完成后及时进行测量预埋件的埋设，预埋件顶部比混凝土表面高出5mm左右，并应保证预埋镀锌螺栓的垂直度。顶板混凝土快初凝时进行拉毛，控制拉毛深度在2mm左右，并保证纹路整齐、顺直。

混凝土浇筑流程图

（4）混凝土养护

厦门地处亚热带，属亚热带季风气候，每年平均气温20.80C，最热的七月份平均28.20C，极端最高温度28.40C,混凝土养护为典型夏季养护。

气温高、多风导致水分蒸发快，混凝土养护与保湿为主要任务。采取的措施为：

1)、及时覆盖。在混凝土收浆后，及时用土工布覆盖防止水分过快损失，并喷洒养护水。

2)、模板拆除后，进行洒水养护。顶、底板直接覆盖洒水，腹板、顶板、翼板等洒水困难的部位采用喷头喷水养护。

3)、夏季施工进度较快，箱梁节段在预制台座养护时间不足，需在修整台座上继续养护。为此，在修整区布设了养护水管和养护支架，顶面、端面和内腔由人工洒水养护，腹板外侧和翼缘由设在养护支架上的喷头喷水养护。

（5）混凝土修整

箱梁脱模后及时进行箱梁修整，主要有以下工作：

①脱模时出现的边角缺损，较大的用环氧砂浆（混凝土）修补，较小的用砂浆修补。剪力键损坏的用环氧砂浆修补，并用砂浆粉刷。

②较大而密集的气孔，用砂浆修补。

③漏浆部位用砂浆修补。

④翼缘端部、张拉端预留槽及其匹配位置、混凝土齿坎及转向块位置凿毛处理，凿毛时注意保护混凝土边角不受损坏。

⑤齿坎及吊点预埋管件清理。

⑥波纹管检查、管口清理、疏通，对波纹管移位较大的作试穿束试验。

⑦箱梁混凝土表面污染物清理。箱室内建筑垃圾清理。

⑧箱梁标识。

⑨外露钢筋刷水泥浆防锈，钢绞线用粘胶带包裹防锈，锚垫板清理干净后刷油漆防锈。外露预埋钢板清理干净后刷油漆防锈。

（6）箱梁节段预制质量标准

附表五、箱梁节段质量标准

（1）凿毛、清理

有转向块的箱梁节段内模拆除后，放样出转向块位置并画线标识（见转向块凿毛范围示意图）。由石工对转向块范围进行凿毛处理，凿毛要求将表面砂浆凿除干净露出石子，同时将预留墩粗直螺纹套筒清理干净。

（2）钢筋加工、绑扎分为两部分，一部分在箱梁节段预制时预留，另一部分在二次浇筑前安装。

①钢筋加工：镦粗直螺纹连接接头均加工成标准丝。严格按镦粗直螺纹筋加工操作要点进行并每班进行检查，接头由试验室进行抽样试验，合格后再投入使用。

②钢筋预留：将镦粗直螺纹套筒安装在预留钢筋上，严格控制旋入长度为套筒长度的一半（16mm），操作时用作好标记的钢筋来检查旋入长度是否满足要求。为防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入套筒，套筒内用泡沫堵塞，端部用塑料堵头封堵。同时为了防止腹板混凝土振捣时碰撞钢筋造成预留钢筋偏位，将预留钢筋与钢筋骨架点焊固定。预留钢筋安装时应考虑尽量避开转向器等的位置。

③转向块钢筋绑扎：将水平箍筋断开，用镦粗直螺纹连接好之后再采用单面搭接焊将两段连接成整体，同一断面接头数量按规范要求，错开距离〉50cm。钢筋连接前，检查镦粗直螺纹丝口和套筒螺纹是否完好无损，并清理干净螺纹表面的杂质。安装时用管钳将钢筋拧紧（注意不得损伤钢筋）。

（3）转向器安装

因转向器种类繁多且尺寸各不相同，为了防止安装时混淆，转向器加工时对照设计图纸对转向器进行编号，并标识出转向器安装方向（标识为A、B端）。安装时根据设计图纸与转向器上的编号对照，选用编号一致的转向器，并严格按转向器上标示的方向进行安装，首次安装为防止操作工人安装失误，由生产厂家的技术人员进行现场指导。转向器的高度位置用焊接在钢筋骨架上的水平钢筋固定，水平位置通过转向块模板上预先加工好的预留孔洞固定。安装好之后，为了防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入钢绞线孔，将钢绞线孔用泡沫堵塞，拆模后及时检查和疏通钢筋绞线孔。

（4）模板安装与拆除：模板安装由龙门吊配合，从两端将模板吊入箱梁节段内腔，然后用手拉葫芦将模板移至安装位置。模板纵向由对拉螺杆对拉固定，横向由四根调节螺杆对撑。模板与箱梁节段混凝土接触位置均设止浆条或泡沫止浆，底部同时用砂浆堵漏。模板拆除时，先用手拉葫芦将模板在纵向方向略微松动，然后通过调节螺杆向中部收紧，使模板与混凝土脱开。然后用龙门吊（或吊车）将模板吊出，进行模板保养。

附表六、转向块模板安装质量标准

混凝土由路桥集团商品混凝土搅拌站拌制，混凝土搅拌运输车运输，龙门吊（或吊车）吊吊罐入仓，严格控制分层厚度不大于30cm。

混凝土采用50型振动棒进行振捣。为了保证斜面振捣质量，用特制的撑杆将振动棒送至接近斜面的位置。振捣时间35～40s，并注意观察混凝土表面情况。严格遵照“快插慢拔”的操作要点操作，做到不漏振，不过振，气泡少。并特别注意加强转向器下方混凝土的振捣，以确保该位置混凝土密实。

（6）混凝土养护：拆模后，由设在堆存区的养护水管供水进行洒水养护，保持混凝土表面湿润。养护时间不少于7天。

（7）转向块质量标准

附表七、转向块质量标准

箱梁修整完成后及时吊运至堆存台座上按顺序堆放。

箱梁吊运由大龙门吊完成，吊具为自行设计加工的钢箱梁结构，吊点为预留吊孔，吊杆用4～8根φ36mm精轧螺纹钢筋（墩顶梁段用8根φ32mm精轧螺纹钢筋）。起吊时在箱梁顶板底部和吊具下方垫特制的调平垫块，用特制扳手将精轧螺纹钢筋的螺帽拧紧，保证吊杆均匀受力并保护箱梁起吊时不受损坏。

预制箱梁采用三点支承堆放以适应地基不均匀沉降，为防止存放期内垫木褪色污染箱梁，垫木用厚型塑料薄膜包裹。

箱梁堆放层数经计算确定为3层，上下层支垫位置必须对齐。堆存期内定期对堆存台座沉降、垫木压缩情况进行观测，避免堆存期内箱梁损坏。

箱梁出运由大龙门吊吊运到横移小车上，通过横移小车将箱梁运至海边的出梁码头，用170吨桥式机起重机吊上梁船。