循环氢压缩机组检修总结

2011年8月到9月循环氢压缩机组进行大修检查，接到检修任务后，对检修人员进行确定，班组张国文等五人进行作业，由于是首次负责对机组进行检修，检修人员的经验欠缺，我有几次检修汽轮机的经验，组长张国文有几次机组检修的经历，但只检修过一次汽轮机，其他几人仅参与过一次气压机更换干气密封的检修。在这种人员经验少，对设备结构不了解的情况下，在检修前针对循环氢压缩机，汽轮机的结构，拆卸步骤顺序进行系统培训学习。根据作业指导书认真学习机组中要测量的关键点。

精心准备，打好基础

     检修前做了大量的工作。首先针对机组检修的液压泵，螺栓拉伸器等专用工具的使用进行清理检查并学习如何使用，另外还加工了一些便于检修的找中心表架，拉马等工具。最后对机组配件进行了实物落实。收集了机组的漏点，不完好的设备问题，在检修过程中得以处理。

  严格控制检修过程，发现并及时解决设备故障

本次200万加氢裂化循环氢压缩机检修主要内容有，对汽轮机大修，包括极端气封更换，径向轴承，止推轴承，转子，叶轮，气封条，速关系统，危及保安系统等部件的检查，气压机主要检修内容是对轴承检查，干气密封更换。对机组对中校正，油箱的清洗，蓄能器皮囊更换，消除机组其他缺陷。在检修过程主要发现以下问题：

1、检修时对机组对中检查，外圆最大偏差0.52mm，汽轮机联轴器侧气封两侧间隙分别为东侧0.09和西侧0.45mm，经过分析认为气封与轴配合间隙偏差过大，是造成低压端气封泄漏的主要原因。通过调整轴承座外圈垫片东侧增加0.17mm垫片，西侧减少0.17mm垫片，将转子向西调整，最终对中检查外圆最大偏差0.11mm，端面0.08mm。联轴器侧气封间隙调整后间隙东侧为0.25mm,西侧为0.30mm..

2、在拆卸干气密封时，将干气密封前侧的梳齿气封取出后发现有存油，分析可能是由于在停机机隔离气已经停用，而润滑油泵尚在工作，造成梳齿内部进油，这类问题在停机操作中可以避免。

3、气压机各轴承外观情况良好，对各瓦块进行清洗测量，各部数据都符合要求，推力瓦块厚度差用千分尺测只有0.01mm，推力轴承轴向间隙用打表法测为0.35mm，前后径向瓦径向间隙用抬轴法测都为0.12mm，前后径向瓦瓦背紧力用压铅丝法测均为0.03mm，都符合规程要求，

4、汽轮机各轴承外观情况良好，对各瓦块进行清洗测量，各部数据都符合要求，推力瓦块厚度差用千分尺测只有0.01mm，推力轴承轴向间隙用打表法测为0.27mm，前后径向瓦径向间隙用抬轴法测都为0.11mm，前后径向瓦瓦背紧力用压铅丝法测均为0.02mm，都符合规程要求，

5、其余部位检修按正常进行，所有检修测量数据均在作业指导书中有记录，均符合要求。试车正常。

本次机组检修亮点。

1.队伍年轻，检修效率高， 

检修小组里，年龄最大不到30岁。尽管检修的经验少，但在检修前花了大量的时间精力准备。对机组图纸学习，作业指导书的研究，配件落实，工具准备做了大量工作，为检修打好了坚实的基础，检修根据施工网络计划高效率的完成任务。

2.现场管理到位

    在检修现场，安全措施落实到位，文明检修规范管理，作业指导书步步确认

本次机组检修不足及存在问题。

1.经验缺少，在检修中遇到各种问题没有见过，需要花不少功夫研究，或向老师傅请教。

2.危机保安系统卡涩问题没有处理，手工开关卡涩，由于没有配件支持，不能更换，但不影响使用。

3.开机过程对过程不熟悉，汽轮机超速试验正常，在压缩机开机时，对开车步骤，工艺不熟悉，监测手段缺少。

总结：

   通过这次机组的检修，是对我们的一次检验，更是一次学习的好机会。为我们留下了大量宝贵的检修经验，我认识到整个过程控制，细节把握是机组检修的关键，设备和工艺是分不开的，要对工艺有所了解，才能更好的维护好我们的设备。

                                        钳工车间   

                                         沈健

                                         2011.9.23