50mT梁专项施工方案

附件2：龙门架计算书、检验合格证

附件3：架桥机计算书、检验合格证

50mT梁预施工方案

1、 编制依据

《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）

《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50104-93）

《施工现场临时用电安全技术规范》（JCJ46-2005）

《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）

《关于进一步加强公路水运工程混凝土构件预制管理的通知》（浙交〔2010〕110号）

《路桥施工计算手册》

2、工程概况

预制场座落于大竹山岛，岛上有150m×500m的空闲、可以规划利用作为50mT梁的预制场地，主要服务完成大竹山跨海大桥60片50mT型梁和头门岛跨海大桥378片50mT型梁板的预制工作，目前大竹山岛已开挖平整至路基标高，已具备良好的预制场建设施工条件。预制场地规划为砼拌和区、制梁区、储梁区、钢筋加工区、吊装作业区、预制场便道等功能区域。各功能区域采用C25砼进行硬化，砼厚度为15cm。具体区域功能划分详见预制场平面布置图（后附）。

预制场内所有的材料、设备均由陆运转海运，海动转陆运到大竹山岛，物资输送流量大。

3、自然条件

1、地形、地质

大竹山岛预制梁场位于浙东沿海，场地沿路线方向起点为K9+390m左右，终点里程为K9+800左右。场地纵向长为410m，场地横向宽（垂直于线路轴线方向）约为210m左右。地势低平，平坦开阔，预制场施工区域原地面标高一般+16m。

2、气象

场区位于东南沿海，属典型的亚热带季风气候区，气候温暖湿润，四季分明，光照充足。流域多年平均降水量一般在1500～2100mm之间，降水量不仅空间分布不均，年际变化也较大，且年内分配有显著差异，梅汛期降水量一般在400～700mm之间，约占全年的22～40%；台汛期降水量通常为350～1000mm，约占全年的20～50%。梅雨和台风暴雨是本区域暴雨径流的主要成因。

3、气温

区内气候的月变化呈单峰型：1-7月气温逐月升高，7月~翌年1月又逐月降低，最高气温达41.2℃，最低气温达-9.9℃，区内历年平均气温17℃，历年平均最高气温21.2℃，历年平均最低气温13.8℃。

4、风况

区内风向呈季节性变化，夏季盛行东南风，冬季盛行西北风。根据邻近椒江区洪家气象站和大陈站气象站风资料统计，洪家气象站的强风向为ESE、NNE向，最大风速为19m/s(1985年、19年)，全年常风向为NW向，其频率为16%，次常风向为NWW向，其频率为10%；大陈岛气象站的强风向为N、E向和S向，最大风速35m/s(1997年)，全年常风向为NNE向，其频率为23%，次常风向为N向，其频率为21%。

5、水文

本工程所在的椒江河口海域，属非正规半日潮浅海海域；涨潮历时少于落潮历时，其涨落潮历时差值可达2h以上，是我国潮汐不等较显著的海区之一。实测资料表明：最高潮位5.27m，最低潮位-0.41m。平均高潮位4.54m，平均低潮位0.54m，最大潮差5.68m，平均潮差4.0m，平均涨潮历时6.19，平均落潮历时6.04。

4、 总体规划原则

以满足工程建设需要为目的，在充分分析工程施工的特点、难点的基础上，按“技术领先、施工科学、组织合理、措施得力”的指导思想，根据标准化管理强制性规定要求编制预制场建设方案，编制梁场建设方案坚持科学组织，合理安排，均衡生产，确保优质、安全、高效地完成本项目的施工任务为原则，采用“定置管理”现代管理技法实现，综合运用人员、机械、物资、方法、资金、信息与业主、监理、设计单位充分合作，发挥时间，空间的综合利用效率，实现质量、进度、安全、环保等目标。满足业主要求，确保工程质量达到验收规范标准，确保工期和安全生产。积极采用适合本工程的新技术、新工艺、新材料、新设备，不断提高施工技术水平，以确保施工进度和工程质量。

5、预制场建设

1）场地建设

预制场地待整平后在表层填筑20cm厚的碎石土封层，碾压密实后浇筑15cm 厚C25混凝土硬化。场地硬化后确保运输道（大竹山路基）向南北侧的纵坡为1%，并做好场地四周的排水系统，保证预制场内不出现积水。

预制场地建设考虑到大竹山岛的实际情况，在预制梁区的北侧和东侧场地设置通透式围栏，进出场便道采用碎石路面，宽7m，厚度30cm 。场区内道路利用新建路基，做运输便道。路基两侧各有75cm宽的排水盖板涵，便于排水。

2）预制场电力线路及排水系统

预制场设置2台200KW柴油发电机，1台供应总功率为180KW的拌和站，1台供应制梁区龙门吊和钢筋加工区的小机具。油库设置根据规范要求必须离宿舍、办公区50m以上。防雷设施及所有的用电设备按安全生产的要求进行标准化安装，穿过施工便道的电线路采用从硬化地面下预埋管路穿过或架空穿越。

预制场内的施工用水主要包括混凝土拌和用水、混凝土养护用水、清洗施工设备用水，均采用经检测合格的淡水。在预制场内设置连续畅通的排水系统，主排水沟和辅助排水沟。排水沟相互接通，并设置一定的纵坡度，主排水沟接通场地外排水沟，以便排出预制场内的积水。

排水设施设置：场地运输道（大竹山路基段）两侧已设置75cm宽的砼或浆砌片石的主排水明沟，底面采用M7.5 砂浆进行抹面，沟顶铺设盖板，保证排水畅通。在龙门吊轨道内侧、料场四周各30×15cm（宽×深）设辅助水沟，辅助排水沟与主排水沟垂直。定期清除沟内的杂物，并设1%的坡度，保证排水畅通。台座间设置30×10cm（宽×深）的排水沟，并设双向1%的坡度，以便及时排除梁板养护积水。各类混凝土原材料堆放区隔墙内侧设置20×10cm（宽×深）的盲沟，便于排水，防止各类原材料堆放区出现积水。

3）喷淋养生系统

场地内必须根据梁片养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设施，喷淋水压加压泵必须保证提供足够的水压，确保梁片的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。

① 预制区设置地埋供水管道，每个台座端头设置供水阀门。

② 沿梁长方向，在顶板、腹板、内腔分别布设PPRΦ15水管，并等间距设置喷水孔，根据实际需要控制喷淋间隔和时间。

③ 养护用水进行过滤后方可使用，以避免出现喷嘴堵塞现象。

4）台座制作

预制场共设置16个制梁台座。台座施工时先绑扎通长钢筋，立好侧模，预埋槽钢在固定位置焊好（在台座两侧用水准仪放样，精确整平角钢顶标高，使其顶标高与设计反拱值相符）；检查无误后浇筑混凝土。台座的具作要求如下：

1台座采用C35的混凝土，高35cm，座宽度比梁板窄5mm，台座两侧上

设置5#槽钢，槽钢与混凝土面齐平。槽钢内埋设置橡胶条，防止砼浇注时漏浆。

② 底模采用钢板，钢板厚度为10mm ，为确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，防止吊装梁体时，由于粘结而造成底模蜂窝、麻面。

③ 考虑张拉时梁体向上起拱，两端受力集中，在基底处理和浇筑制梁台座时，在距端头1.5m范围内设置2m宽沿轨道方向通长的混凝土C35基础，厚度为90cm，加钢筋网片。 

④ 箱梁台座按设计要求向下设置反拱度6cm，反拱度分配应满足设计和线形要求。

⑤ 台座表面应光滑、平整，在2m长度上平整度的允许偏差应不超过2mm，且保证底座的挠度不大于2mm。

台座高度设置根据模板底角对拉处模板高度10cm，模板的下量为15cm，富余量为10cm 综合分析后台座高度为35cm，台座间距设置根据T梁的梁顶宽度、模板宽度、作业空间综合设置为5m。

⑦吊点位置：综合考虑盖梁及支座的位置，采用钢板套箍吊装，吊点位置离梁端150cm。在翼板上要设预留吊带孔。

⑧模板底部对拉预埋孔的设置：孔径100mm，间距85cm/个。

5）台座基础受力验算

以50mT梁台座基础考虑，T梁自重1820kN，模板自重及振捣产生的荷载取60t，台座基础承受的均布荷载为（1820+600）÷50=48.4 kN/m

底座基础宽度按0.66m设置，底座基础为强风化岩层，地基承载力为300~500KPa,取300KPa,则300>48.4÷0.66=73.3k    Pa，满足承载要求。

T梁张拉后底座荷载：由于张拉后起拱，T梁由浇筑时的均布荷载转变为简支状态，单端受力为910KN。两端基础底层受力尺寸为2.0×（0.66×3）m，则单端底层基础承载力为300×2.0×（0.66×3）=1188 kN>910KN，满足承载要求。

T梁张拉后底座受压区按0.66m×0.5m影响考虑，则台座砼基础受压强度为910÷（0.66×0.5）=2.75MPa<23.4MPa(C35砼轴心抗压强度)。

6）钢筋加工区建设

钢筋加工区规划

按照使用功能分为钢筋堆放区、钢筋加工区、半成品堆放区、钢筋骨架加工区。钢筋堆放区和半成品堆放区具备车辆吊装作业所需空间。钢筋堆放区、    钢筋加工区占地为

2钢筋加工棚设置

钢筋加工区钢筋棚的设置等级保证能经受起台风影响，在钢筋加工区钢筋加工棚，采用型钢立柱，上盖为可拆卸的彩钢瓦板，保证棚顶不漏雨。棚内地面应采用15cm的C20混凝土硬化。

7）梁板存放区建设

  梁板存放区内地面采用15cm的C20混凝土硬化。梁板的存放应符合以下规定：

梁板构件存放时，其支点应符合设计规定的位置，现场铺设钢筋砼枕梁，支点处应采用型钢进行支撑，存放时混凝土养护期未达到的，继续养护。

梁板应按安装的先后顺序编号存放，存放时间不宜超过3个月。（编号位置：前段在左前方，右端在右后方。字型、位置要统一。规范定型、喷涂。）

当梁板多层叠放时，层与层之间应以型钢隔开，各层型钢的位置应设在规定的支点处，应在同一条竖直线上。梁板叠放为2层，不得超过3层。

6、 龙门吊安装、拆除

1）龙门吊设置

预制场设置2台DCSE90t+90t/10t+10t-56m-9.6m型通用门式起重机（龙门吊）。

2）施工前准备

2.1施工场地事先进行硬化处理，场地要开阔没有与吊装施工相干浇的障碍物，吊车工作区域地基坚实可靠。

2.2 龙门吊走行线路建设完成，检查合格，方可拼装龙门吊。

2.3施工人员必须熟悉施工现场，熟悉安装方案，技术人员做好施工工序的技术安全交底。

2.4对配合安装吊车及人员进行资质审核，配合机具进行全面检查。

2.5 对所有用于安装作业的工器具进行全面检查，所有的安全装置必须齐全可靠。

2.6 作业中使用的安全带、钢丝绳、保险绳应经检验合格。

3）安装施工工序、方法

3.1总体安装步骤

拼装顺序：轨道基础安装--- 43#钢轨铺设---走行梁安装---主梁组装---支腿搭设---主梁安装---操作室安装---电气系统安装---卷扬机安装---安装10t及90t的滑车组、吊勾---龙门架成型---检验、标定---使用。

3.2龙门吊安装施工工艺

1、龙门吊轨道、基础

龙门吊基础采取在原地面150cm宽、60cm深的沟槽，用石块回填压实，找平，然后在上面浇筑C25砼条形基础，基础宽40cm，高30cm。轨道基础上预留钢板固定钢轨，轨道纵、竖向线性顺直，两侧轨道同一截面必须保持水平，轨道纵向坡度不得大于1.5％。基础混凝土预埋钢板，间距按1m布置扣件压板。在混凝土面上定出钢轨位置，安装钢轨，根据气温情况轨缝为4-6mm，采用压板固定在混凝土基座上，轨道连接采用专用鱼尾板连接，杜绝使用钢筋焊接。本场地龙门吊轨道全为直线段。

轨道应满足以下要求：

a)轨道应可靠固定，螺栓不得松动，压板不得变形，轨面不得有裂纹、疤痕和影响安全运行等缺陷；

b)两轨道轨距误差不大于10mm；

c)轨道顶面的纵向倾斜度不大于3/1000，且全行程内高低差不大于10mm；同一截面内两平行轨道的标高相对差不大于10mm；

d)轨道接头采用对接布置；

e)轨道接头处高低差、错牙不大于1mm。

2走行梁安装：

技术员使用经纬仪沿轨道中心线的垂直线,并做红色标记。然后以垂直线为基准，用吊车将走行梁吊至轨道上，然后上紧夹轨器，台车侧面变速箱使用枕木支垫，走行梁两侧用方木支承稳固，并保证走行梁竖直。

3主梁组装

用吊车先将主梁A节吊至预定位置后，进行调整支垫，然后进行两侧支承，稳固并竖直后，依次进行主梁B节的支垫固定工作，上述作业完成后进行主梁连接，随后对主梁进行检测工作。

4支腿组装

用吊车将支腿依次吊至主梁端部进行安装，销轴要穿到位，开口销固定要牢固。

5整体抬吊主梁

用两台25t汽车吊整体抬吊主梁，起吊前要复核两台吊车的工作位置和作业半径，对主梁吊点、捆绑点包角位置、支腿缆绳进行检查，清除支腿移动方向的全部障碍物。起吊时，两台吊车由总指挥1人指挥，每部吊车设监护1人。两部吊机协调动作，保持同步。先起吊离开地面10cm，静止观察5分钟，复核桥架的重量和两台吊车的承载率，复核合格，使主梁落地就位。重新试验两台吊车刹车系统，检查没有异常问题后，两台吊车可以同步起升，指挥人员与监护人员要密切观察，使整个主梁保持水平、平稳起升，同时支腿向主梁主轴线方向缓慢逐步收缩，收缩至设计位置，停止起吊，进行连接。在整个起升过程中，两台吊车的起吊绳、吊钩要始终保持竖直。　　

6操作室安装  用吊车将操作室吊至设计位置，精确对位后进行连接安装。　　

7电气系统安装　依次接好操作室到两行走台梁电机的电缆，分别预留出其余各电机、各安全装置电缆接头，连接卷筒电缆到操作室、二次盘。　

8滑轮组安装　在支腿上先安装好操作平台，用汽车将滑轮组吊到操作平台上，用两只2t手拉葫芦将电动葫芦挂到主梁上，调整间隙，使电动葫芦车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间两侧的间隙与设计相符，并将操作室到电动葫芦的电缆接好。　

9各安全装置的完善和调整。

龙门吊的安全装置主要有起重量器、吊钩高度限位器，走行限位，扫轨器以及端部车档等，调整起重量器其综合误差±5%，显示误差≤5%，调整走行限位器，其极限位置离两端各2米，调整吊钩高度限位，其动作位置距主梁部约2米。

10整机调试

11经自检、试验合格后，报台州市专业检测部门进行检验，验收合格后，方可投入使用。

4）龙门架拆除

① 固定龙门架，在支腿的垂直方向内外侧分别设置2道缆索，确保横梁拆除后支腿的稳定性。

电工拆除龙门架上电路设施，用吊机拆除卷扬机及滑轮组、操作室。

用两台25t吊机分别吊牢主梁，割断横梁与吊点电焊连接，两台吊机同时起吊，吊动横梁横向放置在预先垫好的型钢上，然后进行拆除。

④ 用吊机吊牢支腿，拆除固定缆索，解除支腿与行走梁之间的联结，使支

腿与行走梁脱离，起吊吊墩，将吊墩放倒在预制场空旷处，最后进行分解拆除。

5）人员组织、分工

人员组织与分工

施工机械、工机具数量表

6.1 轨道基础、轨道安装。计划工期6天。

6.2走行梁安装---主梁组装---支腿搭设---主梁安装---操作室安装---电气系统安装---卷扬机安装---安装10t及90t的滑车组、吊勾---龙门架成型。计划工期8天。

6.3 整机检查、调试。计划工期3天

6.4 整机验收。计划工期2天（计19天/台套）

7）龙门吊轨道基础受力验算

 50m T梁自重1820kN，门吊重量取0.7倍梁体自重，总荷载为1820×1.7=3094kN，龙门吊由四组行走轮，单组行走轮长为2.5m,作用范围按各往两边2.5m考虑，轨道基础底层尺寸宽度为0.4m，单个行走平车荷载分散面积为2.5×3×0.4=3m2，底座基础为强风化岩层，基础承载力为3×300kPa=900kN>3094kN/4=774kN，满足承载要求。

7、拌和站建设

1）拌和站安装

1基础施工

拌和站基础根据设计图纸要求，先开挖至岩层顶，测量部再测绘出拌和站基础的平面位置，并测量各基础的原地面高程，综合拌和站的系统高程，计算出各个基础的相对高程，并与分管技术员、施工员做好交接工作。做好基础的预埋件检验工作，经合格后方可进行基础砼浇筑，浇筑过程中做好高程的监控，防止基础顶高程超出设计要求。

2搅拌层安装

搅拌层立柱安装：首先先将两片立柱吊起，使地脚螺栓穿入立柱底板孔中，栓上螺母、垫圈、暂不拧紧，安装另外两侧面撑杆并经测定找正后，连同地脚螺母一同拧紧，要求顶面高误差≤4mm，各立柱柱顶偏离铅垂误差≤3mm。

搅拌层柱间平台在地面组合整体吊装，注意必须保证高强螺栓的安装要求。然后吊装外挑平台斜支撑，就位拧紧螺栓。再分别吊装外挑平台，安装四周栏杆及各梯子。出料漏斗安装就位后，将拌合层的搅拌机、分料斗等吊放在搅拌平台上，吊装搅拌层柱间斜支撑，暂不拧紧，然后进行主控室安装就位。

3配料层安装

配料平台在地面组合好，分块处的节点按编号就位穿入螺栓，尺寸调整合格后，拧紧所有螺栓，整体吊落在四立柱牛腿上，就位调整好，检测柱间尺寸，合格后，连同柱间斜撑螺栓一同拧紧，安装四周栏杆，梯子和平台栏杆等。将配料层称量装置吊放在配料平台上。

4进料层和外围骨架的安装

外围骨架和进料层由下往上逐层定位安装，进料层墙架可以在地面先组装好后，整体吊装就位，之后可将屋顶桁架等吊装就位，将各处的螺栓拧紧，安装进料层时，注意方向的要求。

搅拌站外围安装

安装时按定压型板排片图安装，留好胶带输送机及水泥、外加剂输送系统进口，等其安装完成后，再最后封孔。

胶带输送机安装

料仓安装

当料仓下皮带安装好后，即安装上面的料仓漏斗，使其满足图纸要求。

水泥罐安装

支撑在地面组装成两桁架，分组吊装就位，检查柱垂直度，并经测定找正后，连同地脚螺母一同拧紧，要求顶面误差不大于4mm，垂直度不大于3mm，然后安装另外两侧斜拉。

外加剂输送系统、供风系统、供水系统待料仓、上料皮带、主站、灰罐等安装完成后安装。

拌合系统组装完成后，进行系统联动试运行。运行成功后方可投入施工作业。

2）具体施工要求

① 拌和站的布置

a、对拌和站进行功能分区，规划为拌和作业区、砂石材料堆放区，各区面积满足生产要求。

b、先将拌和站场坪推平，用压路机将其压实，再铺筑20cm厚的碎石土作为基础，然后浇筑C25混凝土作为面层。

c、开挖设备基座至岩层顶，浇筑混凝土基础保证搅拌机及粉罐的稳定。

d、拌和站的作业区和场内道路全部采用C20混凝土硬化，场内道路混凝土厚度为15cm，其他工作场地的混凝土厚度为10cm。

e、在场地硬化前作好拌和楼、粉罐缆风绳基础的设置

f、拌和站四周设置20cm×20cm的排水沟，并设置污水过滤池，严禁将生产和生活废水随意排放。

② 拌和站的生产设备

a、HZS-120石料供料斗为3个，每个供料斗采用钢板加高至少50cm，防止串料。

b、配置1台HZS-120搅拌楼，拌和设备均带有自动计量和打印系统。

c、根据拌和机功率配备二台200KW的发电机组。

d、HZS-120设置2个100t水泥罐， 1个粉煤灰罐，1个矿粉罐。

e、拌和设施中的计量系统应经过有资质的计量认证单位检测标定合格后方可投入使用，并且在使用过程中按规定进行复检，确保计量准确。

f、在拌和机操作房前醒目位置悬挂混凝土配合比标志牌。

③材料堆放

a、水泥存放要求：施工用水泥采用散装水泥。

b、砂石料场要求：考虑标准化工地建设，料场应针对所存材料设标识牌，注明材料名称、来源、规格等数据。仓格之间采用混凝土墙分隔，墙宽30cm，高150cm左右，堆料场内地面设3%内高外低的坡度（使场内不积水），在仓内两侧设置20cm宽，10cm深的盲沟，同时与仓外出口处的20cm宽，20cm深截水沟相汇，保证料场排水通畅。

④其他

a、设置避雷装置，所有设备（主体、筒仓、配料机、斜皮带机、控制箱）均应可靠接地。具体要求：利用前期基础钢筋做接地线，另加设36条角钢（L50×50×5×1500）打入地下，用Φ16钢筋（接地连接线）与基础钢筋和角钢焊成一个接地网（焊接长度不小于钢筋直径的6倍），再从接地网引出接地极与各设备金属部件相连接，实测对地电阻不大于4欧。接地引出线（Φ14钢筋）高出设备基面200mm。接地连接线埋入地下200mm。 

b、拌和站的开挖基础深度必须要求开挖到岩层顶，根据设计要求配置钢筋。

3）生产能力计算

本项目预制T梁共438片，按每天最多产2片梁分析，需混凝土约144m3。

4）水泥罐配置

50m T梁每立方米混凝土按水泥用量300kg、粉煤灰用量72kg、矿粉用量108kg计算，则水泥最大日用量144×0.29=42t，粉煤灰最大日用量144×0.072=10.4t，矿粉最大日用量144×0.108=15.5t，采用2座100t水泥罐加1个粉煤灰罐和1个矿粉罐。水泥及矿粉只能保证4～5天的施工需求量，因此材料的供应必须要连续、及时确保不间断连续周期性循环作业。

5）料场计算

50m T梁每立方米混凝土用砂按0.5m3计，则预计最大日黄砂用量144×0.5=72m3，考虑场地实际情况，设置面积20×18=360m2，按平均堆高2.5m计，则可堆放900m3，因此场地可满足堆放10～12天的黄砂用量。

50m T梁每立方米混凝土用碎石(10-25mm)按0.45m3计，则预计最大日碎石用量144×0.45=65m3，考虑场地实际情况，设置面积22×20=440m2，按平均堆高2.5m计，则可堆放1100m3，因此场地可满足堆放15～17天的碎石用量。

50m T梁每立方米混凝土用碎石(5-16mm)按0.3m3计，则预计最大日碎石用量144×0.3=43m3，考虑场地实际情况，设置面积20×10=200m2，按平均堆高2.5m计，则可堆放500m3，因此场地可满足堆放9～11天的碎石用量。

由于原材料需求量是按每日最大产能计算，且场地平均堆高高度也按平均计算，因此拌合站内原材料堆放量至少能满足7天的施工用量。

各类原材料在使用前要进行检查，不合格不准投入生产。

6）拌和站人员、设备需求

主要施工人员配置

6.1施工准备    2天

6.2堆料场地硬化、建设    5天

6.3拌和楼基础开挖、浇筑    6天

6.4拌和楼搭设     5天

6.5拌和楼运行、调试     2天    共计20天

8、梁板预制施工方案

1）施工流程

开工报告报监理工程师审批→后张法施工方案报监理工程师审批→水泥、砂、石料试验、砼配合比设计、张拉千斤顶锚具校验→自检后报监理工程师→预备台座和模板、钢筋制作→安置钢筋和波纹管→自检后报监理工程师→拼装模板并支撑→浇砼→砼养生、清理孔道→砼强度检验并报工程师→放置预应力钢绞线→张拉、锚固→自检报监理工程师→灌浆、浇筑封头砼、养生→报监理工程师→出坑安装

2）施工准备情况

    目前，我项目部T梁预制场施工人员全部到位，预制T梁所需的龙门架拼装完毕投入运行；T梁预制的模板、台座制作也已完成，施工机械设备已到场。经监理部、项目部实验室试验合格的各种材料均已到场。水电设施安装完毕，完全具备了T梁预制的施工条件。

3）主要施工方法

 （1）、模板

    ①模板第一次使用前先涂上足够的脱模剂，一则防止模板生锈；二则使脱模方便，以防粘模。每次脱模后，立即把模板表面的砼残留物清理干净，并涂上脱模剂。

②待砼达到一定强度（或规范规定时间）后，进行拆模。以防损伤砼表面和掉角；只有模板与砼全部脱离开，并移到翼板外面后再吊离。

③为保证模板的平整度和接缝的严密性，在底模与侧模之间设置10mm厚的橡胶条，并且在台座两侧设置间距85cm的对拉杆，模板顶部由对拉杆拉紧。脱模后，及时清理台座表面。

  （2）、钢筋

     钢筋骨架在台座外加工完成后再用龙门架吊入台座。钢筋必须先经原材料检验合格后才能使用，绑扎按次筋让主筋非预应力筋让预应力筋原则进行。钢筋骨架与模板间均设置塑料垫块，以保证保护层厚度。

     钢筋骨架绑扎完毕并按设计坐标绑好定位钢筋（该钢筋用电焊固定），然后穿入波纹管，波纹管要比梁头长出5－10cm，以防砼浇捣时水泥浆漏入管道造成堵管。

  （3）、砼浇捣和养生

    原材料试验合格后，配制砼配合比，并报监理批准后即可进行砼浇捣工作。

浇筑砼前的检查工作A、锚垫板处的加固钢筋尺寸，位置是否正确，固定是否牢固。B、制孔器的位置是否正确，固定是否牢固。

砼振捣采用插入振捣器和附着式高频振捣器相结合的办法进行。插入时注意从两侧模板；同时避免振捣棒头接触和破坏波纹管。振捣棒也不能触及已张拉的钢筋或制孔器，锚垫板处有很多加固钢筋，特别注意到砼的密实性。

砼浇好后，T梁顶面抹平后再垂直于跨径方向划槽拉毛。

待砼表面固结后及时进行养生，T梁上用土工布遮盖并经常洒水，保持砼的湿润。砼的养生根据季节气候的变化而调整养护措施，特别加强砼养护盲区的养护。

  （4）、后张法预应力钢绞线张拉和压浆

 施工前，将张拉机具送到国家计量部门进行校验，并在施工过程中定期校验，以保证张拉吨位的精确性。预应力钢绞线是梁板的主要受力钢筋，因此要严格控制进场材料（包括锚具、夹具）的质量，进场材料必须有厂家的质量证明书，并严格按规范要求进行抽检，合格后方可进场使用。

在砼强度达到设计文件要求时开始张拉，张拉设备投入150T 张拉千斤顶4台。对张拉端部模板要加强支固，防止漏浆。张拉要实行双控，即应力控制和伸长量控制。张拉时记录油压表读数、张拉力、伸长量读数。张拉完毕后记录被张拉构件的上拱度△f（以第二天出太阳前测为准）。

后张法梁，采用双向张拉。在梁板张拉前，应对梁板的砼强度、龄期双向控制。待砼达到90%设计强度，先清理预应力孔道，然后用空压机把孔内吹干，再进行钢绞线的穿索工作。各束道张拉顺序严格按图纸规定。单束预应力钢绞线的张拉程序为：

     高强度低松驰预应力钢绞线：O→初始应力→103%σk（锚固）

    预应力钢绞线张拉好后，即可进行压浆工作，水泥浆由机拌制成，水灰比一般采用0.4－0.45。在孔道压浆前，先润湿孔道，然后用空压机把水吹干，压浆最大压力一般为0.5－0.7MPA，压浆达到最大压力后有一定的稳定时间，且孔道的另一端达到饱满并有与规定稠度相同的水泥浆排出为止。然后马上把压浆孔封住。同时按规定制作水泥浆试件。

（5）、封头和出坑

压浆完毕，即将梁头冲洗干净，然后绑扎钢筋并立封头模板，经检查合格后即可浇捣梁体封头砼。

当梁体预应力孔道内的水泥浆强度达到规定值和封头砼强度达到要求后，进行统一编号并出坑堆放或安装。

9、T梁安装施工方案

1）测量放样

根据导线点，在已完成的盖梁上精确放样，并用墨线弹好每片梁的支座、临时支座、梁端及梁边线位置，为梁板准确定位做好准备，对临时支座位置与永久支座位置的标高进行复测。

2）T梁运输和安装

（1）、捆梁  运梁平车将梁体前端运到架桥机后方尾架与中横梁之间时，在尾支腿可靠支垫的情况下，可用前吊梁桁车捆起梁体前端，捆梁用钢丝绳应根据梁体重量、外形尺寸事先确定好，注意不宜过长。捆梁时一定要上好护梁铁瓦，之后可起吊。

（2）、吊梁运行  前吊梁小车吊起梁体前端，起升到一定位置，（以梁体底面及铁瓦能够通过中横梁为准）时，停止起升，开动吊梁桁车前行，待梁体的后端也进入到吊梁位置时，可用后吊梁桁车吊起梁的后端，步骤与前面相同，这样，梁体的全部重量由两台吊梁桁车承担，可同时开动前后吊梁桁车，使梁体纵向移动。当梁体纵向位置符合下落的条件时，如果梁体下端无梁片（已架），则需将梁体高度降低，一般使梁体与支座间保持2 ～ 3cm距离为宜。

警告：

起升时一定要有专人观察卷扬机及滑轮组的工作情况，避免无人监守吊梁；

梁体前移一定要注意不得与前横梁相碰撞，办法是即将到位（约0.5m左右）时马上停车，采用点动，并用葫芦拉住梁的后端，注意“宁欠勿过”。横移、落梁  如果梁体的横向位置距离安装位置相差过多，应先使用整机横移的方法，待距离缩短到起重小车横移距离范围以内时，再启用微调横移，横移前先上好中后部上平梁。梁体横移到位后即落梁，注意检查支座及梁体的就位情况，确认符合要求后方可卸钢丝绳。

危险：

严禁在单侧主梁完全受力（梁体重量）的情况下开动整机横移！边梁的架设  边梁架设应先于紧邻边梁之中梁之前。需特别注意，捆梁位置要合理，采用合理方法避免边梁因偏重引起的歪斜；整机横移前，中横梁台车下的边梁外翼缘板必须用木撑可靠支撑，前横移轨道尽头在钢轨下要垫实，前、中横移轨道端头应铺满枕木抄实并比中部略高（2cm以内）；整机横移即将到终点前，用两台5 t手拉葫芦将架桥机横向与已架好的梁片相连，起保护作用；整机横移和起重小车横移到极限仍不能满足要求时，必须用葫芦横向拉梁体，操作时宜慢；边梁就位后，立即用斜撑支好，并用5 t葫芦采取横向保险措施。一旦两片相邻的梁体就位，必须尽快焊梁，特别是在运梁轨道下面的梁体，必须保证2/3以上的湿接缝钢筋焊牢，在整机吊梁横移之前，必须使全部受载梁体焊梁2/3以上。

10、 质量控制措施

为确保预制场的建设质量满足T梁的预制要求，保证T梁的运、架顺利开展，项目部将采取以下质量保证措施：

10. 1建立自检体系

项目部组织严密完善的职能管理机构，按照质量保证体系正常运转的要求，依据分工负责，相互协调的管理原则，层层落实职能、责任、风险和利益，保证在整个工程施工生产的过程中，质量保证体系的正常运作和发挥保障作用，真正做到横向到边，纵向到人。

10. 2质量保证体系

10. 3质量控制机制

1、建立以项目技术负责人为主的技术、质量管理系统，层层落实三级技术交底制度。

2、严格实行以工程、质检、试验联合为主的质量检测系统，做到每道工序均有专门技术人员监督，确保工程质量。

10. 4质量责任制

1、项目经理部制订各部门岗位质量责任制，明确规定各部门以及每个员工在质量管理中必须完成的任务、承担的责任和赋予的权限，把质量管理的每项工作，具体地落实到每个部门、每个人员身上。同时把质量做为评比业绩时一项重要的考核指标。

2、明确管理责任，强化质量管理职能，完善激励机制，充分发挥项目经理部管理人员的主观能动性。

10.5质量检查制度

1、在施工中严格实行“三检”制度。 

2、坚持施工员、技术员、质检员、试验员的旁站监督。这不仅是质量保证体系得到具体落实的真正保证，同时在施工中，有利于及时发现问题，改进施工工艺，不断提高自身的施工作业水平，积累更为丰富的施工经验。

3、项目经理部每月组织大检查二次，并不定期随时抽检，发现问题，及时采取有效措施，及时整改；同时建立整改反馈制度，由质检员、施工员对整改情况进行确认，隐蔽工程必须留影像资料。

10. 6试验监控

1、项目经理部建立项目试验室，配备能满足本工程试验需要的试验仪器设备和试验人员，各负其责、互相协作、共同管理。

2、建立健全项目试验室各项规章制度，所有实验仪器进场后都先进行校验，并取得当地质检部门核发的临时试验资质后再投入使用，按周期进行校定，严格执行试验规范和操作规程。

10. 7质量技术培训

1、项目经理部将紧紧围绕质量目标，加强多种形式的质量意识教育，牢固树立职工的质量意识，树立“工程以优、工期以快、服务以诚、经营以信”的企业形象。

2、加强对各级施工管理人员、技术人员和作业人员的培训学习工作，认真学习贯彻招标文件、技术规范、操作工艺、质量标准和监理规程，使之在施工过程中更好地落实规范标准，履行职责，提高优质管理水平，把好质量关。

10. 8质量事故报告制度

若有质量事故发生，迅速对该分项工程进行标识、记录和隔离（必要时），并以最快的方式将事故的简要情况报监理工程师。

10. 9质量奖罚制度

发生质量事故，按照“三不放过”原则，严肃认真处理质量事故。对造成质量事故的有关责任人按公司有关奖罚办法规定处罚，决不姑息迁就。处理结果上报监理办。

11、 安全控制措施

1）施工过程中的安全注意事项

① 施工班组长负责施工现场指挥、协调各工种间的联系，落实班组长责任，对现场操作质量和安全负直接责任。

② 吊车设一名起重工持证上岗，非起重作业人员严禁指挥起重设备。

③ 电工负责施工现场的电力供给、电气设备的正常运行和安全使用，防止触电事件发生。

④ 龙门吊主梁、门腿、下部横梁（分配梁/行走大车连接梁）、大车运行机构（龙门吊运行机构）、主起升机构（天车）安装等主要骨架，安装时应遵循以下吊装顺序：先立门腿、后下横梁、再主梁连接整体就位。

2) 龙门吊安装拆除安全措施

1施工人员必须遵守劳动纪律，严格执行现场安全管理制度及有关的安全工作规程。特殊作业人员必须持有劳动部门颁发的特殊工种作业证，并做到持证上岗。

2使用电动工具必须经过检验，合格后方可使用，且必须使用软橡胶电缆，配备漏电保护器，并应有良好接地。严禁私拉乱接电源。

3所有施工人员均不得穿塑料底等防滑性能差的鞋。

4高空作业使用的所有工器具都要绑上防坠绳，配备工具包，不用时将工器具系到桥架或支腿上；安全带正确使用，悬挂安全带的位置必须牢固。

5安装作业人员在上下攀爬过程中必须注意力集中，防止抓脱、踩空。

6作业人员在安装过程中必须注意力集中，防止挤压手脚。

7所有安装作业人员均应接受安全管理人员的监督。

8所有作业人员均应正确使用并自觉维护安全设施，保证安全设施的可靠性。

9起重捆绑必须由专人检查，保证万无一失。

10吊车起钩前，吊物周围的所有死角均不得站人。

11施工中所使用的起吊绳的安全系数要确保至少8倍，没有断丝，磨损超标现象，没有严重翘曲、扭曲现象，使用钢丝绳夹角不能大于90度，且棱角必须要垫包角。

12操作人员与指挥人员必须密切配合协调一致，指挥信号必须清晰明确；操作人员必须精力集中，防止误操作，严格按信号操作，在信号不清或不明确时，禁止操作，不能根据自己的猜测判断进行操作。

13电气操作人员必须持证上岗，非电气人员不得乱动、乱碰、乱接电气系统。

14遇6级及6级以上大风或其它恶劣天气时，禁止主梁起吊和高空作业。

15吊车的停车路面坚实，必须垫垫板，防止使用过程中的地基下沉。

16主梁起吊以后，所有参与施工的有关人员，严禁离开自己的工作岗位。

17吊车在工作中如遇机械故障不能正常工作，应立刻设法放下重物，严禁继续施工，严禁吊物在空时进行调整或检修机械。

18主梁起吊前应对吊车进行检测，检查安全装置是否齐全，动作是否灵敏可靠，认真复核臂杆的长度、工作半径、吊车的停放位置是否符合要求。

19施工人员要做好"一对一"结伴监护，防止意外伤害。

20由于施工中施工工种多、人员多，各工种作业人员要保持联络，互相提醒，禁止交叉作业。

3）防止起重机倾覆的安全措施

① 吊装现场道路必须平整坚实，回填土、松软土层要进行处理，如土质松软，应单独铺设道路。起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许起重机两个边一高一低。在起吊重物行走的过程中，要密切注意两个龙门架的行走速度，防止速度不一致，将龙门吊拉倒。在龙门吊起吊行走过程中，尽量避免物件移至龙门架中间弯距最大点行走。

严禁超载吊装。

禁止斜吊。斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车

事故。斜吊还会使重物在脱离地面后发生快速摆动，可能碰伤人或其他物体。吊索与物件的夹角宜采用45℃~60℃，吊索与物件棱角之间加垫块保护。

④ 绑扎构件的吊索须经过计算，所有起重工具应定期进行检查，对损坏处进行处理。绑扎方法应正确牢固，以防吊装中吊索折断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。在使用一段时间之后，检查龙门架的钢轨是否有偏移现象，对走行轨出现的轨距、水平、长平方向灯变异误差应及时纠正。

⑤ 不吊重量不明的重大构件设备。

⑥ 指挥人员应使用统一指挥信号，信号要鲜明、准确，起重机驾驶人员应

听从指挥。

⑦ 定期的对龙门吊进行保养，检查维修。

4）防止高处坠落安全措施

① 操作人员进行高处作业时，必须准确使用安全带。安全带一般应高挂抵用，即将安全带绳端的钩环挂于高处，而人在低处操作。

② 在高处使用撬杠时，人要立稳，如附近有脚手架或已安装好构件，应一手扶住，一手操作。撬杠插进深度要适宜，如果撬动距离较大，则应逐步撬动，不宜急于求成。

③ 工人如需在高处作业时，应尽可能搭设临时操作台。操作台为工具式，宽度为0.8~1.0m，临时以角钢夹板固定在柱上部，低于安装位置1.0~1.2m，工人在上面可进行构件的校正与焊接工作。

④ 登高用的梯子必须牢固。使用时必须用绳子与已牢固的构件绑牢。梯子与地面的夹角一般为65~70℃为宜。

⑤ 操作人员在脚手架上通过时，应思想集中，防止踏上挑头板。

⑥ 操作人员不得穿硬底皮鞋上高空作业。

5）防止高处落物伤人安全措施

① 地面操作人员必须戴安全帽。

② 高处操作人员使用的工具、零部件等，应放在随身佩带的工具袋内，不

可随意向下丢掷。

在高处用气割或电焊时，应采取措施防止火花落下伤人。

④ 地面操作人员，应尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过，也不得

在起重机的起重臂或正在吊装的构件下停留或通过。

3构件安装后，必须检查连接质量，只有连接确实安全可靠后，才能松钩

或拆除固定工具。

⑥ 吊装现场周围应设置临时围栏，禁止非工作人员入内，闲杂人员不得靠近。

6）防止触电、气瓶爆炸安全措施

① 起重机从电线下行驶时，起重机操作工要特别注意吊杆最高点与电线的临空高度，必要时设专人指挥。

② 搬运氧气瓶时，必须采取防震措施，绝不可向地上猛摔。

③ 氧气瓶不得在烈日下暴晒，更不可接近火源。还要防止机械油落到氧气瓶上。

④ 电焊机的电源长度不宜超过5m，并必须架高。

⑤ 电焊机手把线的正常电压，在用交流电工作时为60~80V，要求手把线质量完好无损，如有破皮情况，必须及时用胶布严密包扎。电焊机的外壳应该接地。

7）钢筋施工过程的安全措施

  a、钢筋焊接的安全措施

严格执行焊工作业的安全技术操作规程。用于焊接钢筋的焊机必须有接地保护，以保护操作人员安全，对于焊接导线的焊钳、接导线处，都应可靠地绝缘。

焊接过程中，如焊机发生不正常响声，冷却系统堵塞或漏水，电压器绝缘电阻过小，导线破裂、漏电等应立即停止作业并进行检修。

b、钢筋切断、弯曲、成型的安全措施

切断机切钢筋时材料最短不得小于1米，一次切断的根数必须符合机械的性能，严禁超量进行切割。切断φ12以上钢筋时，须两人配合操作，人与钢筋要保持一定的距离并把稳钢筋，断料时料要握紧，并在活动刀片向后退时将钢筋送进刀牌，以防钢筋末端摆动或钢筋蹦出伤人。不要在活动刀片已开始向前推进时，向刀口送料，这样常因措手不及，既不能断准尺寸，又往往会发生机械或人身安全事故。

钢筋的弯曲：在机械正式操作前应检查机械各部件，并进行正常空载运转，正常后再正式操作。操作时注意力要集中，要熟悉倒顺开关、控制工作盘、旋转的方向及钢筋放置用挡架，工作盘旋方向配合，不要放反，操作时钢筋必须放在插头的中下部，严禁弯曲超载尺寸的钢筋，回转方向必须准确，手与插头的距离不得小于20cm，机械运行过程中，严禁更换芯轴、销子和变换角度等。在加油和清扫转盘换向时，必须待停机后再进行。

c、钢筋绑扎与安装的安全措施

绑扎钢筋时须注意，不要将钢筋堆放在模板上，以保证安全。在模板上不要随意放置工具、箍筋或短钢筋，避免放置不稳，工具、钢筋滑下伤人。尽量避免在高处修整模板和钢筋，在必须操作时要系好安全带，选好位置，人要站稳，防止脱手而人摔倒。安装绑扎钢筋时，不许碰电线，夜间施工要有充足的照明。

8）模板施工安全防护措施

a.支模

（1）、立模板与支模操作时，应按顺序安装和铺设。

（2）、凡在2米以上高处支模时，必须搭设脚手架和拉设安全网。

（3）、在现场安装模板时，所有工具应装在工具袋内，防止高处作业时，工具掉下伤人，不准向上向下抛掷工具或物品。

（4）、支模过程中，如需中途停歇，应将支撑固定稳妥。注意不得在脚手架上堆放大批模板材料。

  b.拆模

（1）、拆除模板应确认砼强度已达到拆模强度时，方可拆除，并应按结构程序分段拆模作业。

（2）、高墩复杂性结构模板的拆除应先制订切实可行的安全措施方可作业。

（3）、在拆除模板时，拆模人员应站在合适位置，外拉支撑，防止模板倾覆伤人。

（4）、高处拆模时，操作人员应带安全带，拆下的模板应集中吊运，不准随意乱抛。

（5）、拆下的模板应随时清理，按照编号顺序堆放。

9）预应力施工防护措施

10）其它安全防护措施

① 明确各级施工人员安全生产责任，各级施工管理人员要确定自己的安全责任目标，实行项目经理责任制，安全生产第一责任人为项目经理。

② 对进场工人做好入场培训工作，并做好培训记录，不让任何一个未经安全培训的人员上岗作业。做好安全技术交底工作，下达任务的同时，必须有书面的安全注意事项及要求。

③ 认真学习有关安全操作规程，按规程规定操作施工，各工种在参加吊装过程中，必须设专人统一指挥，密切配合，设专职安全员值守监控。

④ 加强班前与班后的安全技术交底与检查工作，工作人员不准远离施工现场，防止发生意外事故。

⑤ 吊装时，未焊接牢固和未连接紧固的各种零部件不允许起吊作业。

⑥ 非机电人员严禁动用机电设备。

⑦ 坚持安全消防检查制度，发现隐患，及时消除，防止工伤、火灾事故发生。

12 文明施工措施

12.1文明施工管理目标

为加强现场管理、坚持推行标准化、规范化、程序化作业标准。以标化工地、平安工地、班组建设等活动为契机，加大、加快文明施工的步伐。为加强企业文化建设，加大对职工职业道德、爱岗敬业、主人翁责任感的思想教育工作,把预制场建设成为一座生产秩序井然有序、员工工作作风态度严谨、产品质量高标准、施工安全长治久安、施工进度有保证、项目效益成果明显的工厂化生产基地。

12.2文明施工保证措施

1）文明施工组织机构

2）安全警示、醒示标志规范设置

   危险处设置醒目标志、围栏：施工戴安全帽，不穿凉鞋、拖鞋施工；现场有安全员，并佩戴袖标；现场有安全警示牌，预制场地有看护人员。

3）机械设备集中停放

   停放场地平整坚实，不积水；机械设备性能良好，无跑冒滴漏现场；灭火器材，避雷装置齐全；机械设备有专人管理，操作。

4）消防、保卫、职业健康保证措施

   为保障施工生产的顺利进行和施工人员的身体健康，组建卫生防疫健康体系，负责预防保健、劳动卫生、食品及饮水卫生，健康教育等项工作，以及施工现场的传染病检查，控制，报告。

   一旦爆发任何具有传染性的疾病时，严格遵守并执行当地或卫生防疫部门为防治和消灭上述传染病蔓延而制订的规章，命令和要求，建立流动人员登记制度，信息报告制度，与当地卫生防疫部门积极合作，做好各项防范措施的落实工作。

13、 环境保护措施

1、始终坚持绿色施工的理念，在施工组织方案中将环境保护纳入重要内容并切实执行。

2、认真学习贯彻各级领导关于环境保护的法律法规文件坚决的贯彻执行。制定切实可行的措施消除扬尘、噪音、油污及施工垃圾对生产生活及周边环境造成的污染和影响。

3、按环保、水保各项要求，加强职工教育工作，制定奖惩条例并与经济责任制挂钩，消除各种污染源。加大日常检查力度，切实做好环境保护工作。在项目施工的全过程，实现“零”投诉的目标。

4、按照公司“三合一”管理体系“环境因素识别和评价控制程序”，根据国家、当地环境保护、水土保持相关法律法规，要求，合同要求及项目情况由项目经理组织识别环境因素并评价，识别出重要环境因素作为控制重点，针对重要环境因素制定相应控制措施。

5、实行环境保护、水土保持管理责任制，明确各部门责任，把管理措施层层落实，做到责任到人，奖惩分明。

6、开工前对全体职工进行全面教育、交底，增强全体施工人员的环保意识，形成全员全过程环保局面。

7、对项目的环保、水土保持实行情况进行定期及不定期检查。发现问题及时整改。

8、在编制施工方案时，环保、水土保持问题同时考虑，对施工过程中产生的施工垃圾、污水等环境因素制定具体可行的控制措施。 

9、保持机械性能，维修保养机械在指定区域进行，场地需硬化，避免费油泄露造成环境污染。

10、按“三合一”管理要求严格执行“废弃物管理控制程序”，“节能降耗管理控制程序，“噪音、震动控制程序”，“扬尘控制程序”，实现环境目标。