§1《工程》工程文件；
§2国家法律、法规及标准、规范等；
| 序号 | 文 件 名 称 | 编 号 | 备 注 |
| 1 | 中华人民共和国建筑法 | ||
| 2 | 中华人民共和全生产法 | ||
| 3 | 广东省建设工程招标投标管理条例 | ||
| 4 | 建设工程质量管理条例 | ||
| 5 | 广东省建筑市场管理条例 | ||
| 6 | 中华人民共和国建设部 | 第号令 | |
| 7 | 建筑工程施工质量验收统一标准 | GB50300-2001 | |
| 8 | 钢结构工程施工及验收规范 | GB 50205-2001 | |
| 9 | 钢结构工程质量检验评定标准 | GB50221-95 | |
| 10 | 建筑钢结构焊接规程 | JGJ81-91 | |
| 11 | 钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果的分级 | GB11345- | |
| 12 | 钢结构高强螺栓连接设计施工感及验收规范 | JBJ82-91 | |
| 13 | 冷弯薄壁型钢结构技术规范 | GB50018-2002 |
第1章 建筑概况
本工程位于，总建筑面积384㎡，油亭投影面积384㎡.建筑层数：地上一层，总高7.05米，设计使用年限50年，屋面防水等级Ⅱ级，建筑耐火等级为二级。
第2章 钢结构概况
§1钢材
1.1 Q235B钢。
屈服强度：fy≥235N/mm2； 抗拉强度：fy≥235N/mm2
伸长率：δ5≥26％； 含碳量：≤0.20％； 冲击力: ≥27J。
含硫量：≤0.045％； 含磷量：≤0.045％；
1.2 屋面檀条采用冷弯薄壁型钢Q235B,其屈服强度fy≥235N/mm2,热镀锌。
§2螺栓
2.1高强度螺栓采用性能等级8.8级的大六角头螺栓。材质为：螺母及垫圈采用45号钢。高强度螺栓应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》GB/T1228～1231-91。高强度螺栓采用的钢材应符合《合金结构钢技术条件》GB3077-88及《优质碳素结构钢技术条件》GB699-88的规定。高强度螺栓的施工应符合《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》。
2.2普通螺栓C级采用Q235B，要求按《六角头螺栓-C级》GB/T5780-86，采用的钢材应符合《碳素结构钢》GB/T700-88的规定。
2.3高强度螺栓孔应采用钻成孔，孔径为高强度螺栓公称直径加2.0mm。普通螺栓为螺栓公称直径加1.0mm。柱脚底板和锚栓支承托座顶板的锚栓孔径为锚栓直径加5mm。锚栓垫板的锚栓孔径为锚栓直径加2mm。
§3焊接材料
3.1主钢结构手工焊时，采用E43型焊条，应符合《低合金钢焊条》GB/T5118-95的要求。自动焊接或半自动焊接时采用的焊丝和焊剂，应与主体金属的强度相匹配，焊丝应符合现行标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94的规定。焊剂应符合GB/T5293-99的规定。
3.2屋面支撑、檩条等手工焊时，采用E43型焊条，应符合《碳钢焊条》GB/T5117-95的规定。
3.3除焊接工字钢外，未注明的焊缝均为贴角焊，焊条E43型，焊缝高6mm，满焊。
§4涂装
4.1除锈：构件在制作前钢材表面应进行喷砂（或抛丸）除锈处理，除锈等级要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB23-88中的Sa2级标准。高强度螺栓连接面采用喷砂后生赤锈处理，处理后连接处构件间的摩擦面抗滑移系数不小于0.45。
4.2钢结构表面在涂底漆前,应彻底清除铁锈、焊渣、毛刺、油污及其它附着物。用铁红环氧酯底漆二度，构件安装结束后应将预留未涂底漆部分及运输安装过程中碰坏的部分补刷底漆，再涂环氧防锈漆二遍，要求涂层干漆总厚度不小于125μm，并严格按照GB50205-2001中条款执行。
4.3现场焊接两侧各50mm范围内暂不涂漆，待现场焊完后，按规定补漆。
4.4涂漆时应注意，凡是高强度螺栓连接范围内不允许涂刷油漆或油污。
§5制作与安装
5.1钢结构的制作、安装、施工及验收应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的要求。
5.2本工程设计中所有连接节点凡是要求坡口等强连接的均应设引弧板，施焊完后可将引弧板割掉。
5.3所有需要拼接的构件一律要用等强拼接，上、下翼缘和腹板中的拼接焊缝位置应错开，腹板拼接与上、下翼缘拼接焊缝至少相距200mm。
5.4所有构件在制作中应力求尺寸及孔洞位置的准确性，以利于现场的安装与焊接。设计中凡是未注明的焊缝均为满焊，焊缝高度为hf=6mm。第3章 施工环境
本工程地处蓝塘加油站以内，按有关规定及场地条件，必须采用商品混凝土，施工道路要硬化路面。本工程场地较小，相距加油站罐区较近，施工时尽量采取措施注意用火安全和减少干扰加油站的正常工作。
第二部分 施工管理目标及管理职责
第1章 组织机构管理职责
§1 组建项目经理部
本工程我公司将其列为公司重点工程，我们一定充分发挥一级总承包企业的优势，严格按照IS09002质量管理模式组织施工，成立过硬的项目经理部，全面履行施工合同及对甲方的承诺。
§2 项目经理部组成
项目经理部下设五部一室七队，即：工程部、监控管理部、技术部、经营预算部、物资设备部、办公室、钢筋队、木工模板队、混凝土队、钢结构队、油工队、水电队、综合队。
§3 项目经理部各职能部门职责
项目经理职责：对工程全面负责，在组织工程的施工中，建立工程项目的质量保证体系，明确质量分工，确保资源充分配置，做好质量审核工作，在施工中认真执行施工组织设计，组织质量检查和评定，制定措施，确保施工过程处于受控状态，工程质量达到合同要求，对工程的质量负全面责任。
项目副经理职责：协助项目经理指挥施工生产，搞好计划调度和质量管理，与技术负责人一起落实施工组织设计中的各项要求，制定具体实施方案，确保工程质量与目标的实现，对工程质量负重要责任。
技术负责人职责：在项目经理领导下，抓好质量管理的具体工作，实施施工组织设计中制定的各项技术质量措施，实现合同中承诺的工程质量目标，对工程质量负主要责任。负责过程施工的技术交底、质量检查、检验、试验等级评定的组织或具体工作，保证过程施工始终处于受控状态。
工程部职责：根据工程进度计划合理安排各项工作，组织施工调度，并组织有关人员检查、落实计划完成情况及质量情况。
技术质量部职责：在技术负责人领导下负责施工过程中的技术和质量管理工作。做好洽商变更的往来和实施，编制施工方案和技术质量措施，把好每个施工环节中的施工技术质量关，提出各种施工合理化建议，负责各种材料进场的资质审查和质量验收，组织新材料，新工艺，新技术的推广和实施。
经营预算部职责：负责施工的材料计划，工程预、决算及劳务队结算工作，检查合同履行情况，并作好记录。
监控管理部职责：负责文明安全施工，安全保卫及管理人员后勤保障工作，负责进场施工人员的安全教育及成品保护工作。
物资设备部职责：负责施工所需物资的采购、验收、搬运、贮存、防护和发放，并按程序进行标识或记录，以便追溯，对采购及进场材料的和设备的数量、质量、价格负责。
办公室：根据工程总进度、总计划，编制年、月、周的生产计划及主要材料进场计划，并及时统计、整理各项指标完成情况。
§4 质量体系
建立IS09002质量保证体系，对各分部分项工程实行目标管理，做到组织落实，建立岗位责任制，以保证实现总的质量目标。
第三部分 施工总体部署
第1章 施工顺序
本工程按先地下后地上，先主体后装修，先按钢结构的基本顺序组织大流水施工。
第2章 施工工期安排
本着信守合同的原则，本工程按时开工，按时竣工，并按基础施工、主体施工、装修施工三个阶段控制住工期。
第3章 主体材料及机具安装
§1 土方开挖
采用一台挖掘机挖土，自卸汽车运输，人工修整边坡。
§2 钢筋加工
由铁场集中加工，运到施工现场安装。
§3 结构混凝土
均采用商品混凝土。
§4 模板
±0.00以下模板采用组合钢模现场组合、拼装，要采用新大模。支撑为钢管支柱支模体系。
§5 钢结构主要材料:
5.1 16Mn钢（Q345B）：应满足国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）的有关规定；
3号钢（Q235B）：应满足国家标准《碳素结构钢》（GB700）的要求。
5.2 铸钢：ZG230-450H，应满足《焊接结构用碳素钢铸件（GB7659-87）》的有关规定（用于伞行支柱两端节点）
锻钢：45号钢。
5.3 普通螺栓：Q235号钢，C级螺栓
5.4 高强螺栓：采用8.8S级，扭剪型高强度螺栓，其性能应满足GB3632-83
5.5 焊接材料：焊接16Mn钢Q235B钢可分别按下表选用焊条及焊丝；或由施工单位根据其工艺评定试验结果及有关国标进行选定，交设计院认定。
| 焊接方法 | 钢号 | 焊接材料 | 备注 |
| 手工焊 | Q235B | E43XX型焊条 | |
| 16Mn | E50XX型焊条 | ||
| 埋弧自动焊 | Q235B | H08A焊丝 | |
| 16Mn | 镀铜H10Mn2焊丝 |
| SK560起重机： | B.P.R | |
| 臂根绞点高度（m） | 43.8 | 40 |
| 臂杆长度 （m） | 68.2 | 40 |
| 回转半径Rmax（m） | 68.2 | 40 |
| Rmin （m） | 2~23 | |
| 起重量Qmax （t） | 20 | 11.1 |
| Qmin （t） | 5.5 | |
| 跨外距边轴线距离（m） | 7.0 | 6.0 |
7.1吊装工具
| 序号 | 工具名称 | 规格型号 | 数量 | 用途 |
| 1 | 起重机 | SK 560 | 1 | 大钢管屋架安装 |
| 2 | 起重机 | B.P.R | 1 | 小钢管屋架安装 |
| 3 | 钢丝绳 | 各种型号 | 若干 | 吊装 |
| 4 | 卡环 | 各种型号 | 若干 | 吊装 |
| 5 | 倒链 | 1t，2t，3t，5t | 各10 | 吊装 |
| 6 | 千斤顶 | 20t，30t，50t | 各8 | 吊装 |
| 7 | 碗扣式脚手架 | 30t | 吊装 |
| 序号 | 工具名称 | 规格型号 | 数量 |
| 1 | 梅花扳子 | M20，M22 | 各5 |
| 2 | 过眼冲子 | 10 | |
| 3 | 大锤 | 4磅 | 4 |
| 4 | 工具袋 | 30 |
基础及主体结构阶段配备钢结构6人，钢筋工4人， 模板工4人，混凝土工4人，油工2人，电工1人，
第5章 主要项目施工工艺流程
§1 钢结构制作施工工艺流程
放样→号料→切割→边缘加工→矫正与成型→制孔→组装→连接(焊接、普通螺栓连接、高强度螺栓连接、铆接)。
第四部分 施工准备
第1章 技术准备
1.1 收到图纸后立即组织有关人员熟悉工程设计内容并认真做好图纸会审工作，做好图纸会审记录，参加设计技术交底，做好交底记录。
1.2 编制切实可行的施工组织设计，及时上报公司和监理部门审批，并做好分项工程的技术交底工作。
1.3 各专业分别要编制预防质量通病的技术措施。
1.4 编制施工预算，并根据预算和进度计划编制材料供应计划，落实供货渠道。
1.5 提前做好原材料的试验工作。
1.6 做好整个工程的测量放线方案，进行测量仪器的检验，轴线控制桩的埋设与保护。
第2章 施工现场的准备
拆除与本工程有关连的障碍物，平整场地。
统一筹划，合理布置，认真组织搭设好临时设施，以利于施工生产顺利进行。
第五部分 主要项目施工方法及技术措施
第1章 测量放线
§1 土建部分
1.1轴线测量：根据规划局标定坐标红线桩，计算出建筑物的轴线控制线，并在现场设立井字轴线控制网，使用T2型经纬仪引测出各轴线控制桩，±0.00以上在建筑物内采用四角留孔法向上投测轴线，并在相邻永久性建筑物上面建立轴线控制点，轴线实行双控制。具体方法详见《施工测量方案》。
1.2 水准测量：根据规划标定的水准点，使用S3自动安平或精密水准仪，采用往返复测法，把水准点引至施工现场并在施工现场建立水准标高控制网，计算出建筑物＋50线，并从首层用钢尺向上传递标高，确保每层标高准，格控制建筑物的总标高。
§2 钢结构部分
钢结构测量工作是安装过程的控制，是保证钢结构安装正确到位的关键性工作，其内容包括：柱基础轴线、标高、柱顶轴线、标高、柱垂直距离与位移，钢托架垂偏、钢管屋架垂偏与位移等，钢结构结点复杂，要求精度高，因此钢结构工程的测量工作必须严格控制作到万无一失。
根据控制桩和放线记录，复核纵横轴线及标高。
2.1施工平面轴线控制图的复验：用极坐标或其它方法复验，角度闭合差要求小于±10″，距离用已验定的钢尺丈量或用全站仪量距。距离计算时顾及全站仪的加乘常数改正及气象改正。因此要求角度规测6测回，边长观测测4测回，测角误差小于±2.5″，边长相对精度达1/2000，保证其点位绝对可靠，相对精度较高的要求，达到完全满足要求为止。
2.2柱顶轴线测量：根据钢柱垂直偏差与位移将柱顶实测绘图，再次进行调整，使其满足安装规范要求。
2.3基准标高复验：根据土建已给的基准标高，且检测精度在0. 3mm范围内。
2.4柱顶标高测量：其测量精度要求小于±0.5mm，并做好记录，作为钢管屋架支座安装依据。
2.5测量仪器：施工使用的所有测量仪器，必须经计量部门进行检验校核。
2.6测量质量措施：
2.6.1必须严格按规范要求操作，并认真执行现场监理工程师所要求的各项测量技术、验收程序。
2.6.2每一道测量工序完成后，必须按三级验收制度执行，自检验收后方可上报监理工程师复验，合格签认后方可进入下一道工序。
2.6.3班组施测前，做好技术交底工作，技术总管对核验的测量结果必须进行会审，并做好记录施工日记。
2.6.4测量放线前后，及时对测量仪器进行检验，确保仪器在可知度下运行。
2.6.5工程中所有距离丈量所使用的钢尺或全站仪，其尺寸必须以同一把钢尺作为比较。
§3测量仪器
| 序号 | 工具名称 | 规格型号 | 数量 |
| 1 | 经纬仪 | J2 | 2 |
| 2 | 水平仪 | S3 | 2 |
| 3 | *全站仪 | TC1100 | 1 |
| 4 | 钢尺 | 30m，50m | 各2 |
| 5 | 弹簧秤 | 20kg | 2 |
| 6 | 对讲机 | 3km | 2 |
§1 施工前期准备工作
1.1施工前进行图纸会审及设计变更
施工前组织技术部门有关人员详细审核、学习施工图纸，熟悉图纸的内容、要求和特点，并由设计单位进行技术交底，以达到明确要求、彻底弄清设计意图、发现问题、消灭差错及时与设计单位联系，并取得设计修改文件。
将图纸会审后提出的技术问题以及解决办法详细记录，填写正式文件，列入工程技术档案。
1.2编制施工组织设计(施工技术方案)
施工前，根据施工图纸的设计要求以及《钢结构工程施工质量及验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-2001）等有关国家标准的规定，编制施工组织设计。
1.3技术交底
为了使参与施工任务的工程技术人员和操作人员明确工程任务的特点、技术要求、施工工艺等。做到心中有数、有组织、有计划地完成施工任务，在工程正式施工前认真做好技术交底工作；技术交底应按三级进行。
1.4材料检验
a钢结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证书及有关技术文件；对钢材的质量应进行抽样检验，检验结果应符合设计要求和国家标准规定后，方可使用。
b配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓和铆钉等）和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。
c进场（厂）入库材料，应按材料计划（采购计划单）进行核验、检查内容：
⑴材料的品种、数量、材质、规格尺寸、技术指标，是否与订货单相符；
⑵材料的表面外观质量验收；
⑶材料标记是否清晰准确，出厂材质证明文件或技术文件是否齐全。
§2 工程验收与复核
2.1技术复核
在施工全过程中，对重要部位或影响结构性能和使用功能的技术工作，在分项（工序）工程正式施工前进行复核，以免发生重大差错，影响工程的安全性能和使用功能。
2.2钢构件复验和配套供应
2.2.1钢构件复验分两步进行，制造厂将单件制作完毕 验收合格运到现场，现场焊接拼装完毕验收合格方可吊装；构件复验项目如下：
a检查构件（单件）几何尺寸，螺栓孔及销孔位置，螺孔直径间距，焊缝坡口等。
b构件编号，方向，标注是否正确。
c检查附件数量，规格。
d构件在运输过程中是否有变形损伤，对以上有问题的构件要及时处理。
2.2.2为保证钢构件的连续施工，必须搞好钢构件的配套工作。
a 制造厂必须按现场吊装进行运输及现场拼装。
b 所有构件上的附件必须按吊装计划供应到位。
c 各工序的技术资料必须同步到位。
§3 钢结构制作
（一）焊接H型钢梁的加工制作
工艺过程：
放样、号料→切割→加工→对接→校正→组装→焊接→校正→划线→制孔→除锈→试装→装配→涂层→吊装→验收。
1.下料图单
①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。
②质量检测标准：
应符合设计要求及国家现行标准的规定。
③检验方法：
检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。
2.放样、号料
①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。
②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。
③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。
④放样和样板的允许偏差见下表：
| 序 号 | 项 目 名 称 | 允 许 偏 差 |
| 1 | 平行线距离和分段尺寸 | ±0.5mm |
| 2 | 对角线差 | 1.0mm |
| 3 | 宽度、长度 | ±0.5mm |
| 4 | 孔距 | ±0.5mm |
| 5 | 加工样板角度 | ±20mm |
| 序 号 | 项 目 名 称 | 允 许 偏 差 |
| 1 | 外形尺寸 | ±1.0 |
| 3 | 孔距 | ±0.5 |
3.下料：
钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。
①质量检验标准：
切割的允许偏差值（mm）
| 序 号 | 项 目 名 称 | 允 许 偏 差 |
| 1 | 零件宽度、长度 | ±3.0 |
| 2 | 边缘缺棱 | 1．0 |
| 3 | 型钢端部垂直度 | 2．0 |
③质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。
4.组立、成型
钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。
H型钢组立要点：
①不论是对称式或是不对称式H型钢，在批量生产时，就在组立机上将其拼装组立才可点焊成型，点焊长度按焊接工艺卡执行，变截面需烘弯翼板。
②组立拼装H型钢主板坯，必须平直无旁弯，如因拼装，切割产生不平或明显旁弯，必须事先经矫直平整后，方可进行组立拼装。
③组立型钢规格范围
单位：mm
| b翼宽 | H梁高 | T翼板厚 | t腹板厚 | L（长度） |
| 200－700 | 200－1500 | 6－40 | 6－32 | 4000－15000 |
H型钢组立定位示意图
④组立拼装其定位、定中的速度快慢、压紧力大小等，可视其型钢规格和操作熟练程度之需要。随意加以调整型钢坯件，其输送速度在0.5-6mm/min范围内任选。
⑤机械同步定位定中的特殊结构，根据翼板宽度的不同大小，保证其幅板定中准确无误，保证上、下翼板不等宽的H型钢组立要求，使其组立后不对称度小于1mm。
采用设备为Z12型型钢组立机。
①点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。
②预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。
③组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。
④质量检验标准。
允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。
组立的允许偏差表（mm）
| 序 号 | 项 目 名 称 | 允 许 偏 差 |
| 1 | 焊接钢梁 高 度 | ±2.0 |
| 2 | 中心偏移 | ±2.0 |
| 3 | 垂直度（△） | b/100且不大于2.0 |
5.焊接：
①该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机。
②埋弧自动焊焊接规范表
| 焊缝厚度 | 焊丝直径 | 焊接电流 | 电弧电压 | 焊接速度 |
| 5 | 3 | 450-750 | 28-30 | 55 |
| 6 | 2 | 450-750 | 34-36 | 40 |
| 8 | 3 | 550-600 | 34-46 | 30 |
| 8 | 4 | 575-625 | 34-46 | 30 |
| 10 | 3 | 600-650 | 34-36 | 23 |
| 10 | 4 | 650-700 | 34-36 | 23 |
| 12 | 3 | 600-650 | 34-36 | 15 |
| 12 | 4 | 725-775 | 36-38 | 20 |
| 12 | 5 | 775-825 | 36-38 | 18 |
③焊接工艺：
焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点：
（1）焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。
质量检验标准和方法： 焊接型钢允许偏差表（mm）
| 序 号 | 项 目 名 称 | 允许偏差 |
1 | 截面高度（h） | h＜500 ±2.0 |
| 500≤h≤1000 ±3.0 | ||
| h＞1000 ±4.0 | ||
| 2 | 截面宽度（b） | ±3.0 |
| 3 | 腹板中心偏移 | 2.0 |
| 4 | 翼缘板垂直度（△） | b/100 3.0 |
| 5 | 弯曲矢高 | l/100 5.0 |
| 6 | 扭曲 | h/250 5.0 |
| 7 | 腹板局部平面度（f） | t＜14 3.0 t≥14 2.0 |
①采用设备：摇臂钻
②质量检验标准：
螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定，详见下表： 螺栓孔允许偏差表（mm）
| 序 号 | 项 目 名 称 | 允许偏差 |
| 1 | 直 径 | ＋1.0 |
| 2 | 周 度 | 2.0 |
| 3 | 垂 直 度 | 0.3t且不大于2.0 |
| 序号 | 项 目 名 称 | 允许偏差 | |||
| ≤500 | 500－1200 | 1200-3000 | ＞3000 | ||
| 1 | 同一组内任意孔间距离 | ±1．0 | ±1．5 | ———— | ———— |
| 2 | 相邻两组的端孔的距离 | ±1．5 | ±2．0 | ±2．5 | ±3．0 |
7.矫正型钢
①使用设备：翼缘调直机
②工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。钢板矫正允许偏差
| 序 号 | 项 目 名 称 | 允许偏差 |
| 1 | 钢板局部平面度 | t≤14 1.5 t＞14 1.0 |
| 2 | 弯 曲 矢 高 | 1／1000 5.0 |
8.端头切割
焊接型钢柱梁矫正完成,其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床，端部铣平的允许误差见下表：
| 序 号 | 项 目 名 称 | 允许偏差 |
| 1 | 两端铣平时构件长度 | ±2．0 |
| 2 | 两端铣平时零件长度 | ±0．5 |
| 3 | 铣平面的平面度 | 0．3 |
除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。
经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
10．油漆
钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在仓库内，可在24小时内涂完底漆。存放在仓库外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
11．包装与运输
①．构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。
②．在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。
③．搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。
12．验收
钢构件出厂前，应提交以下资料：
⑴产品合格证
⑵施工图和设计文件
⑶制作过程技术问题处理的协议文件
⑷钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。
⑸焊缝检测记录资料
⑹涂层检测资料
⑺主要构件验收记录
⑻构件发运清单资料
§4 高强度螺栓施工
施工工艺流程：
摩擦面表面处理→安装临时螺转（冲钉）→组装高强螺栓→初拧→终拧→扭矩检查。
①．高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用前做复试。
②．高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。
③．高强螺栓要防潮、防腐蚀。
④．安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。
⑤．若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。
⑥．在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。
§5 钢结构“构件”的防腐与涂饰
鉴于钢结构工程所处的工作环境不同，受自然界中酸雨介质或温度、湿度的作用，使钢结构产生不同的物理和化学作用而受到腐蚀破坏，严重的影响其强度、安全性和使用年限，必须提高施工人员对钢结构防腐工作重要性的认识。
涂 料
稀释剂
固化剂
钢结构防腐层施涂工艺流程：
材料技术标准
设计要求
验收
色板
施工技术措施
构件制作验收
基层表面除锈
局部刮腻子
磨 光
一道刮腻子
磨 光
二道刮腻子
磨 光
施涂环境
清洁
卫生 温度
一道底涂层
打磨 《钢结构工程质量
清除浮粉 检验评定标准》
（GB50211-2001）
二道底涂膜
一道面涂膜
打磨
清除浮粉
二道面涂膜
三道面涂膜
重心吊点定位标记
构件编号
防腐涂膜验收
安装后补涂处理
安装前涂层修补
§6 钢结构安装
1．施工方法：
本工程钢结构安装，首先复核混凝土基础的轴线及基础顶面标高，采用整体吊装的方法，依次吊装钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定，最后吊装屋面支撑及檩条系统。
2．施工顺序：
现场吊装采用两台25吨吊车，同时吊装。
3.安装前准备工作
①.编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。
②．检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。
③．标准节的安装流程
④．安装质量标准
| 序 号 | 项 目 名 称 | 允许偏差 |
| 1 | 垂直度 单节柱建筑物总体 | H／100且≤10mm |
| 2 | 标 高 梁面 | L／1000且≤10mm |
| 3 | 柱顶 | ≤5mm |
| 4 | 建筑物高度 | ±n（△n+△n+△w） |
4．安装施工工艺
钢结构安装工艺流程图：
测量（标高、轴线）
①．钢梁吊装：钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。
②．墙面檩条安装：檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装。檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。
5．安装校正
钢梁校正 ：钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。
§7 焊接焊缝检验
根据“焊接球节点网架旱缝超声波探伤及质量分级法”〈JG/T3034，2-1996〉
1.超声波探伤标准：
根据设计要求，钢网架焊接球与钢管的对接焊缝均需进行超声波探伤检查，其标准执行《钢结构施工及验收规范》（GB50205-95）及《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》（JG/T3034.2-1996）。
2.探伤前准备：
2.1材料：
(1). 万用插座2个；（2）甘油（浓度75％），60KG；（3）记号笔若干。
2.2机具：
(1).超声波探伤仪：型号：CTS-22或PXUT-22型一台；仪器性能符合 JISZ2344-78的要求。
(2).试块：按探伤标准选用CSK-10两块、CSK-18两块及对比试块若干。
(3)斜探头10只。
(3)探头线6条。
(4)钢直尺2把（150mm）；钢卷尺2把（2M）。
(5)手砂轮2台（φ100mm）。
3.作业条件：
3.1检验人员必须熟练掌握超声波探伤的基础知识和基本性能，具有曲面探伤的经验。按照国家有关规定经培训和考核，并持有相应考核组织颁发的无损检测人员等级资格证书。
3.2现场超声波探伤必须遵守有关安全操作规程。当探伤条件不符合探伤工艺要求时，或不具备安全作业条件时，检测人员有权拒绝探伤工作，待条件改善符合要求后再进行工作。超声波探伤一般由两人进行，高空作业必须由两人进行，相互照应，确保安全。
4.测试探伤仪器的性能：
4.1衰减器（增益器）总衰减量不小于80dB。
4.2衰减误差：在探伤规定的工作频率范围内，每12 dB的工作误差不大于±1 dB 。
4.3垂直线性误差不大于5 ％。
4.4水平线性误差不大于1 ％。
4.5分辨力，斜探头Z≥6 dB，直探头X≥30 dB。
4.6灵敏度余量：系统灵敏度余量必须大于评定灵敏度10 dB以上。
5.探头：
5.1主声速偏离：垂直方向应没有明显的双峰。水平方向偏离角应不大于2度。
5.2折射角偏差应不大于2o或K直偏差不大于±0.1。
5.3前沿尺寸误差不大于1mm，远场分辨力不大于6 dB。
5.4在满足探伤灵敏度的前提下，检验球管焊缝宜选用横波斜探头，以使用5MHZ大角度、短前沿探头为主。见表1，其中K为折射角的正切值，既：K=tgβ。表1：
| 频率（MHZ） | 晶片尺寸（mm2） | 折射角 | 前沿尺寸（mm） |
| 5 | 6*6 | 70.o或K=2~3.0 | < 6 |
| 2.5或5 | 8*8 | 70o或60o K=2~3.0 | < 9 |
探伤仪和探头工作性能的检查应至少按表2的规定进行。表2：
| 检查项目 | 检查时间 |
| 前沿尺寸、折射角或K值主声束偏离。 | 1.开始使用； 2.每隔6个工作日 |
| 灵敏度余量，分辨率。 | 1.开始使用；探头修补后； 2.探伤仪修理后；每隔1个月。 |
| " 水平线性、垂直线性。 | 1.开始使用； 2.探伤仪修理后； 3.每隔3个月。 |
7.1标准试块采用CSK—IB型试块。主要用于测试探伤仪，接触面未经研磨的新探头和系统性能。形状尺寸见（GB11345—）附录A。
7.2使用CSK—IC型钢网架试块。现场标定和校验探伤灵敏度及时基线绘制距离波幅曲线图。
7.3CSK—IC型试块组由三块试块组成一套各种曲率半径的试块。可用于探伤面曲率半径为0.9~1.5倍的工作检验。
8.检验准备：
8.1探伤面的修整：
清除探头扫查区内的氧化皮、飞溅物、油污、焊渣及影响透声效果的涂层、锈蚀等。
8.2探伤方法：
在管材外面检查球管焊缝。采用单面单调直设法，一次反射法，二次反射法。
8.3受检区宽度和探头扫查宽度，按表3规定进行。表中斜探头的探伤跨距。P=2TK，式中T为壁厚。表3
| 对象 | 受检宽度（mm） | 探头扫查宽度 |
| 钢管对接焊缝 | 焊缝自身宽度再加上焊缝两侧各相当于管壁厚度的一段区域，最大为20mm. | 在焊缝两侧分别大于1.25P。 |
| 球管焊缝 | 焊缝自身宽度再加上管材两侧各相当于管壁厚度的一段区域，最大为14mm. | 在管材侧大于1.75P。 |
8.5检验人员应了解受检焊缝的材质、曲率、厚度、焊接工艺、坡口形式和背面衬垫等情况。
9.操作工艺：
工艺流程：
粗探伤加10dB)
发现
缺陷
现场
检验
检查作业条件
探伤
准备
调整
仪器
检验仪器性能 能
超
标
复 测
判
定
完成量分析
复校仪器
焊接
单位
修复 后通知
质量
通知
精探伤
(原灵敏度)
未发现
缺 陷
合
格
检验
报告
10
10.距离波幅曲线的绘制：
10.1采用在CSK—IC试块上实测的Ф3横孔反射波幅数据，以及表面补偿数据。
按表4灵敏度要求绘制DAC曲线。表4
| 曲线名称 | 灵敏度数值 |
| 判废线（RL） | DAC |
| 定量线（SL） | DAC—dB |
| 评定线（EL） | DAC—10dB |
10.3整个检测范围内曲线都应处在示波屏满幅的20％以上。
11.检验方法：
11.1检验工作应在探伤面经过清理，探伤仪的时基线和探伤灵敏度经过标定，DAC曲线绘制完毕后进行。
11.2焊缝的全面检验或抽查比例，应根据GB50205和JGJ7的规定进行。对大、中跨度的钢网架，必须抽检杆件的20％数量进行检验。
11.3探头扫查速度应不大于150mm/s。相临的两次检查之间至少有探头晶片宽度的10%的重叠。
11.4焊缝探伤应首先进行初始检查。初始检查采用的灵敏度不低于评定线。在检验中应根据波幅超过评定线的各个回波的特征，判断焊缝中有无缺陷以及缺陷性质危害性大的非体积性缺陷，如裂纹、未溶合，危害性小的体积性缺陷，如气孔及夹渣。
11.5在初始检查中判定有缺陷的部位，应在焊缝表面作出标记。应进一步作规定检验，测出缺陷的实际位置和当量。并对除根部未焊透外，回波幅度在评定线以上危害性大的非体积性缺陷，以及包括根部未焊透，回波幅度在定量线以上危害性小的缺陷，测定指示长度。
11.6测定缺陷指示长度：缺陷只有一个波高时，采用6dB法。当缺陷回波有多个波高点时，采用端点波高法。
11.7在检验中遇到不能准确判断的回波时，应辅以其它的检测方法。
11.8检验中的探伤仪至少每隔四小时及检验结束后校验一次。检验项目包括时基线、探伤灵敏度和DAC曲线。在校验时基线和DAC曲线时，校验应不少于两点。时基线的校验点回波位置超过规定的10%或水平方向满刻度的5%，则时基线重新标定。并对上一次标定后的缺陷位置和当量重新测量。校验探伤灵敏度时，若校验点上波幅比DAC曲线降低或增加了20%，既2dB以上。则探伤灵敏度要重新标定，必要时还要重新绘制DAC曲线。并对上次标定的缺陷当量重新测量。
12.缺陷判定：
12.1最大回波幅度在DAC曲线Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时，按5mm计。
12.2在任意测定的8mm深度范围内，相邻两个缺陷间距小于8mm时，两个缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。间距大于8mm时，分别计算。
12.3回波幅度在Ⅰ区，危害性小的缺陷。
12.4回波幅度低于评定线的各种缺陷。
12.5回波幅度在Ⅰ区的根部未焊透缺陷。详见表5.
表5 波幅位于Ⅱ区的质量评定：
等级
| 厚度 | Ⅰ ≤2δ/3 | Ⅱ ≤3δ/4 | Ⅲ ≤δ | Ⅳ |
| 4~25mm | 最小10mm | 最小15mm | 最小20mm |
| 评定等级 | Ⅰ | Ⅲ |
回波幅度 | 1.位于Ⅰ区危害性小的体积性缺陷。 2.不超出评定线。 | 1.位于Ⅲ区的缺陷。 2.超出评定线评定为裂纹等危害性大的非体积性缺陷。 |
13.1不合格的焊缝必须返修。
13.2检验条件及方法应与返修前的检验相同。
14.记录与报告：
检验记录与报告作为验收条件，至少保存7年。
第六部分 工程质量保证措施
第1章 质量管理目标
分项工程合格率100％；优良率85％。
§1 分部工程合格率
地基与基础、主体结构、装修工程、电气安装等分部工程保证优良。
1. 单位工程合格。
2. 观感质量得分率85％以上。
3. 技术资料基本齐全。
第2章 质量保证措施
1. 现场选拔业务水平高，责任心强，施工经验丰富的人员组成项目班子。
2. 选用长期与我单位合作，成建制的施工队伍，并有创优质工程经验，同时能根据工程形象进度在市内随时能调动所需劳动力。
3. 分级管理，层层把关，实行全员质量管理，加强施工过程中每个环节的质量控制。管理层与劳务层要对口交底，对口管理，对口控制。
4. 认真贯彻ISO9002质量保证体系，坚持程序化、标准化、规范化施工。
5. 严格执行各级检查验收制度，其具体运作过程：每分项工程 （或工序）完成后，由班组长自检，自检合格后，由班、组长上报技术部、质检员进行检查验收，合格后填写检查记录和验评表， 并报质量监控小组主管工程师检查，合格后由质检员填写报验单， 以及有关施工技术资料报城业建设工程监理有限公司进行最后核验，核验合格后由监理工程师下达相应施工指令。接到监理工程师书面指令后，各班组进行下道工序的施工。
6. 末经报验或验收不合格的分项工程(或工序)，严禁下道工序施工，违者将对当事人按工地有关奖惩规定给以必要的处分， 并对该分项工程由工程技术组提出处理方案或意见，报主管技术领导同意后进行处理、返工。决不允许工程遗留质量隐患。
7. 凡经报验监理不合格的分项工程，作业队长亲自指导有关班组进行返修，直到合格后，重新报验，办理相关签证手续。
8. 现场各部施工管理人员，包括项目经理、工程师、技术负责人、质检员等认真熟悉全部设计图纸及设计要求、变更洽商，并协助建设单位做好设计技术交底和图纸会审工作。
9. 各部管理人员尤其是主管技术的人员，根据自己分管的业务范围，熟练掌握相关的施工技术规范，规程及工艺标准及各项规定。
10. 工程技术质检部对有关施工管理人员及各施工队长、各班、 组长进行施工组织设计的技术交底，务必使各级管理人员了解并掌 握施工方案、技术要求，各项技术措施工程质量标准、工期进度安 排等事项。
11. 对关键部位及影响质量的重要因素，组织专业人员进行技术攻关，施工时要按特殊工序进行特殊监控。
12. 钢筋砼结构施工时要严格执行“二申请五把关”制度，即砼浇灌和拆模有申请；把好原材料质量、配合比设计、原材料计量、砼搅拌及塌落度五关。
13. 施工中强调以样板引路，本工程要做样板间，样板分项结束后，经甲方、设计、监理、乙方共同验收合格再大面积展开施工。
14. 严格控制工程施工中各种原材料，外购产品等器材的质量，各种器材进场后按市建委和市监督总站有关规定进行复试和复检工作，凡经复试和复检不合格的材料或产品，严禁用于工程的施工和安装，并应及时清退出现场，以免错用。
15. 严格按现场规定的“质量检验制度”办事，不得以任何理由或借口对某分项工程免检。
16. 认真做好现场的施工试验工作，重点在抓住砼试块的制作、试压，钢筋焊接机械接头的取样、及见证取样，渗漏试验。
17. 认真做好施工技术资料的收集、整理工作，资料编制要及时、准确、真实、齐全、与工程进展同步进行不得后补。
18. 现场的各测量仪器和计量设备按规定周期进行校验。实际操作时计量要准确，计量员要经常检查设备的使用情况并及时做好记录，计量员持证上岗。
19. 要认真推广应用新材料、新技术、新工艺，把施工技术提高到一个新水平，在钢筋工程中用好锥螺纹连接技术，在模板工程中用好新型宽钢模和大钢模，在砼工程提高泵送砼施工的管理水平，在外墙面砖工程中应用胶粉薄粘技术，在防水工程中淘汰旧产品，应用新材料，对于建设部重点推广的新技术，能适于本工程的都要积极推广。
20. 要在避免剔凿主体结构方面下大力气，组织钢结构、水、电、风专业的人员切实对图，发现图上有矛盾或有洞口和埋件遗漏的地方要与设计提前办理洽商，隔墙与主体结构和联系筋的，要专人负责预埋。
21. 落实成品保护措施，安排专人检查监督执行，保证成品的完整性。
22. 建立健全现场各项技术质量的“奖惩制度”奖优罚劣。
第3章 钢结构质量预控对策
为确保钢结构工程质量，在加工、制作过程中，将严格执行GB50205-2002《钢结构工程施工及验收规范》，严格贯彻和执行设计要求,确保工程一次验收合格。施工过程中从以下三个方面控制好钢结构工程质量：
1、事前控制
（1）钢结构制作质量管理办法
为满足钢结构制作质量的要求，按照钢结构特点及安全性要求做如下规定：
1）钢结构制作质量检验制度
a、质量“三检制”制度：
工人班组在施工过程中，按承建的分项工程中的质量保证项目、检测项目、实测有允许偏差的项目进行自检自查，达不到合格或优良标准的要即时返修至合格或优良标准，并填报自检单。
在工人班组的自检基础上，按自检单，工长和专职质安员会同下道工序或分项工程班组进行互检，如不合格，仍要求上一道工序或分项工程班组进行返修。
在互检的基础上由主工长和专职质安员进行复检，并填写分项工程质量评定表和报请监理工程师检查表，主工长和专职质安员会同监理工程师进行检查，核定是否合格或优良、或不合格。凡不合格的仍返回到原班组返修至符合要求，最后由监理工程师评定合格或优良等级。
b、施工交接制度
①在各工种交接时，双方对上道工序或分项工程的成施工品进行检查并办理书面移交手续，认真执行谁破坏谁丢失谁负责的制度。
②不符合工艺流程的工程，一律不准进人下道工序
③钢结构制作检验严格按施工图设计技术要求进行并根据国家施工验收规范进行质量评定。
④工程质量要严格按技术交底图纸会审要求制作施工图纸设计技术要求发生变更，必需由有关人员签证后才能作为生产和检验依据，随意涂改一律无效。
⑤工件实行头件检验，制作过程抽样检验，对返修品实行全数检验，厂部质检员具体执行。
c、钢结构制作质量与评定
①工序质量指标
合格率：下料（机械加工，切口，氧割）98%；冲孔（钻孔）98%；
返修率：拼装1%； 焊接5%； 油漆5%以内。
②质量评定合格率在此基础上90%以上为优良：合格率在场70%-90%之间为合格（包括不合格点的返工在内）；不合格品通过反修补强处理过的产品（改变外形尺寸，或造成永久缺陷）一律不得评为优良。合格率的计算，检查点抽查，施工完毕后累计计算。
d、钢结构制作质量与劳动定额、经济效益挂钩
① 工程达到优良者按生产产品的劳动定额给予3%加奖。
②工程批量达到合格按劳动定额发给。
③ 返修品按返修经济损失（材料耗用+人工工时）费20%-30%扣除。
④废品损失金额（耗用材料-可用材料）+工时损失费20%-50%计算扣除。
⑤钢结构制作合同对质量奖罚有专门规定的参照合同执行。
⑥钢结构制作过程中发现图纸，技术要求，工艺要求有凝问和问题时立即停止生产及时与技术人员、检验人员汇报解决后再进行生产，如因图纸制作过程中发生设技变更，设技图问题所产生的更改误工或返工由厂部按实际情况补给工时。
⑦对工作中积极改进工艺有创新的，能保证质量和节约的生产人员，经过鉴定效益显著的给一定的加奖。
⑧对时常出质量问题教不改，自身操作水平差又不积极学习改进的人员将作降岗、降档处理。
2）钢结构吊装保证施工质量的措施
a、严格遵照设计图纸进行施工，执行《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—2002）。
b、钢柱安装以前，必须对柱脚预埋铁件上的纵横轴线、标高、表面平整度、埋件位置及螺栓之间的尺寸、混凝土强度进行复核、检查、验收合格。方可进行柱子的安装。
c、各类构件安装质量必须达到如下标准：柱底标高±5mm，纵横轴线偏差5mm，柱子垂度小于10mm，牛腿标高±5mm，吊车梁垂直度H/500，吊车跨距偏差±10mm。
d、构件在运输过程中，应防止碰伤、变形或捆绑钢绳时勒伤。
e、施工中，发现问题需改动设计内容，须及时与设计院联系，不得自行处理。
f、认真组织施工，拟订合理的施工方案和质量技术保证措施。
g、严格材料管理，对材料认真检查验收，不合格的材料不得使用。
3）彩钢压型板安装保证施工质量的措施
在保证构件安全度和使用功能的前提下，加强技术管理，认真贯彻各项技术管理制度，开工前落实各级人员岗位责任制，做好技术交底，施工中检查落实情况，开展全面的管理活动，做好技术档案的管理工作。加强材料管理，建立工料消耗台帐，严格控制屋面的标高、垂直度等技术指标。各项工序经验收合格方可进入下一工序， 加强各工种间的配合和衔接，各工种严格执行操作要求，做好内部的衔接工作。严格执行设计的要求彩钢压型板安装规程。
2、事中控制
（1）工序与工序间严格按工艺流程做好交接检查，上道工序末经检验合格不得转入下道工序施工。
（2）施工只因各种原因要变更设计时，应先由设计部门签署意见后才能施工。
（3）焊接时严格按工艺规定进行焊接，遵守工艺纪律及安全技术措施，根据焊缝质量等级由相应技术等级的焊工进行焊接，焊后进行相应等级的检验。
（4）构件制作分项工程完成后，按分部工程质量检验标准检验合格后，才能分类编号出厂。
3、事后控制
构件制作完成后，严格按GB50205—2002《钢结构工程施工及验收规范》，进行出厂检验，认真做好检验记录。结合施工图向甲方提供如下保证资料：产品合格证、竣工图、设计变更文件、施工技术问题处理协议文件、钢材、连接材料和涂装材料的质量证明文件或试验报告、重要构件发放记录、构件清单等。
第七部分 安全及文明施工措施
施工现场建立安全施工管理体系，确保整个施工过程中安全无重大事故，杜绝一般事故。具体如下：
第1章 安全施工管理体系
安全生产管理领导小组
项目经理
安装项目副经理
土建项目副经理
项目总工
资源管理组
技术管理组
计划财务组
行政办公室
合同管理组
工程管理组
质量管理组
安全监督组
各工程小组或专业施工操作班组
第2章 安全施工措施
1. 设备基础的防护：本工程基础根据现场情况在基础的四面设置通长防护栏，外挂密目安全网。
2. 个人防护：进入施工现场所有人员戴好安全帽，凡从事两米以上，无法采取可靠防护设施，高处作业的人员系好安全带，从事电气焊、剔凿等作业的人员要使用面罩或护目镜，特种人员持证上岗，并佩带相应的劳动保护用品。
第3章 临时用电安全
1. 临时用电按部颁规范的要求做施工组织设计(方案)建立必要内业档案资料，对现场的线路及设施定期检查，并将检查记录存档备查。
2. 临时配电线路按规范架设整齐。架空线采用绝缘导线，不采用塑胶软线，不能成束架空敷设或沿地面明显敷设，施工机具，车辆及人员应与线路保持安全距离，如达不到规范规定的最小距离时，采用可靠防护措施。变压器，配电箱均搭设防护棚及设置围档。
3. 施工现场内设配电系统实行分级配电，各类配电箱，开关箱的安装和内部设置均应符合有关规定，箱内电器完好可靠，其选型，定位符合规定，开关电器标明用途。配电箱、开关箱外观完整、牢固、防雨、防尘，箱体外涂安全色标，统一编号、箱内无杂物，停止使用的配电箱切断电源，箱门上锁。
4. 的配电系统按部颁标准采用三相五线制的接地接零保护系统，非系统根据现场实际情况，采取相应的接零或接地保护方式。各种设备和电力施工机械的金属外壳，金属支架和底座按规定采取可靠的接零接地保护。在采用接地和接零保护方式的同时，设两级漏电保护装置，实行分级保护，形成完整的保护系统，漏电保护装置的选择符合规定，吊车等高大设施按规定装设避雷装置。
5. 手持电动工具的使用符合国家标准的有关规定。工具的电源线，插头和插座完好，电源线不任意接长和调换，工具的外接线完好无损，维修和保管设专人负责。
6. 施工现场所用的220V电源照明，按规定布线和装设灯具，并在电源一侧加装漏电保护器，灯体与手柄坚固绝缘良好，电源线使用橡套电缆线，不准使用塑胶线、装修阶段使用安全电压。
7. 电焊机单独设开关，电焊机外壳做接零接地保护，一次线长度小于5m，二次线长小于30m，两侧接线应压接牢固脚手架，轨道及结构钢筋作为回路地线，焊接线无破损，绝缘良好，电焊机设置地点防潮防雨、防砸。
第4章 机械安全
1. 对现场所有的机械进行安装、使用检测、自检记录，并每月不小于两次的定期检查。
2. 圆锯的锯盘及转动部分安装防护罩，并设置保险档、分料器，凡长度小于50cm，厚度大于锯盘半径的木料严禁使用圆锯，破料锯与横截锯不混用，平面刨(手压刨)安全防护装置灵活，齐全有效。
3. 吊索具使用合格产品，钢丝绳根据用途保证足够的安全系数，凡表面磨损、腐蚀、断丝超过标准的，断股、油芯外露不得使用。要有防止脱钩的保险装置，卡环在使用时，应使销轴和环底受力，吊运大模板、钢筋时用卡环。
第5章 施工现场管理
1. 施工现场的场容：施工现场围墙封闭严密、完整、牢固、美观、上口要平、外立面要直、高度不得低于1.8米，在大门的明显处设置统一式样的施工标牌，大门内设置“五牌一图”，内容详细，字迹工整规范、清晰。现场内作好排水措施，现场道路要平整坚实、畅通。
2. 建筑物内外的零放碎料和垃圾清运及时，施工区域和生活区域划分明确，并要求划分责任区，设标志牌分片包干到人，施工现场的各种标语牌，统一加工制作，字体要书写正确规范，工整美观并经常保持整洁完好。
第6章 施工现场的料具
1. 施工现场各种料具按施工平面布置图指定位置存放，并分规格码放整齐、稳固，做到一头齐，一条线，砖成丁成行，高度不超过1.5m，砂、和其它散料应成堆，界限清楚，不得混杂，标识明确。
2. 施工现场材料保管，应依据材料性能采取必要的防雨、防潮、防晒、防冻、防火、防爆、防损坏等措施，贵重物品、易燃、易爆和有毒物品要及时放库，专库专管，加设明显标识，并建立严格的领退料手续。
3. 各项施工操作要做到活完料净场地清，现场内按平面图的位置设立垃圾站,并及时集中分拣、回收、利用、清运，施工现场节约用水用电，消灭长流水长明灯现象。
4. 施工现场严格实行限额领料，领退料手续齐全，进出场材料要有严格的检验制度和必要的登记手续，并建立健全材料节约台账。
第7章 施工现场的环境卫生
1. 施工现场要经常保持整洁卫生，运输车辆不带泥沙出现场，并做到沿途不遗撒，办公室和工人宿舍要保持整洁有序，生活区周围要保持卫生，无污物和污水，生活垃圾集中堆放，及时清运。
2. 食堂要设专人负责，统一管理、严格执行食品卫生法和食品卫生的管理规定，建立食品卫生管理制度，要办理卫生许可证。有灭鼠、防蝇措施，做到无蝇、无鼠、无蛛网。施工现场供应开水，饮水器具要卫生。
3. 施工现场内的厕所设专人保洁，按规定采取冲水措施，及时打药，墙壁屋顶要严密，门窗要齐全，并保证良好通风。
第8章 施工现场的环境保护
1. 施工现场要采取多形式进行环保宣传教育活动，不断提高职工环保意识，经常组织学习，考核检查并做好记录。
2. 施工垃圾的应采用专用垃圾吊斗，严禁凌空抛撒，施工垃圾经分拣后及时外运。
3. 施工现场临时食堂的污水，要设简易有效的三级隔油池。加强管理，定期掏油，防止水污染。
4. 施工现场在大风季节，设专人洒水，以防现场尘土飞扬。
采取以下措施,最大限度地减少扰民。
（1）合理安排夜间施工项目，有效控制施工噪声，施工人员不得大声喧哗和撞击其它物件，减少人为的噪声扰民现象。
（2）运输材料尽量安排白天，减少夜间运输机械噪音。
（3）对参施人员实行教育，夜间不要大声喧哗，施工时轻拿轻放，严禁敲打物体。
（4）根据各分部分项工程施工的特殊情况，采取一定的封档措施，减少扰民。
（5）如遇特殊情况，提前贴出安民告示，以得相邻单位的谅解和支持。
第9章 施工现场的消防保卫措施
1. 建立健全消防保卫管理体系，设专人负责，统一管理，切实做到“安全第一预防为主”。根据施工现场的实际情况，编制有效的消防预案，对义务消防人员组织定期的教育和培训，熟练掌握防火、灭火知识和消防器材的使用方法。
2. 施工现场的消防道路要畅通，建立严格的用火用电及易燃易爆物品和管理制度，加强夜间值班和巡逻，排除火灾隐患。
3. 施工现场的消火栓要有明显标志，并配备足够的消防用具。
4. 要加强各队工人的管理，掌握人员底数，签定治安消防协议，非施工人员不得住在施工现场，特殊情况要经保卫部门负责人批准。
5. 料场、库房的设置要符合治安消防要求，经常检查料具管理制度的具体落实情况。
6. 现场要设有明显的防火宣传标志，每月对职工进行一次治安、防火教育，每季度开一次治保会，培训一次义务消防队，定期组织保卫防火工作检查，建立保卫防火工作档案。
7. 电工、焊工从事电气设备安装和电、气焊切割作业要有操作证和用火证。动火前，要清除附近易燃物，配备看火人员和灭火用具，用火证当日有效，动火地点变换应重新办理用火证手续。施工现场严禁吸烟。
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