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2010年03月01日编订 2010年03月01日实施
江苏**电缆有限公司 发布
一.导体（线）束、绞工序产品过程检验规程……………………………………2
二.紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程……………………………………4
三.耐火云母带绕包工序产品过程检验规程………………………………………5
四.塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程………………………………………7
五.橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程…………………………9
六.三层挤出工序产品过程检验规程……………………………...………………11
七.低压线缆成缆工序产品过程检验规程……………………...…………………14
八.高压交联成缆工序产品过程检验规程………………………...………………17
九.金属屏蔽工序产品过程检验规程………………………...……………………19
十.绕包工序产品过程检验规程…………………………………...………………20
十一.装铠工序产品过程检验规程………………………………...……………21
十二.成圈和包装工序产品过程检验规程………………..…………………….23
十三.温水交联工序产品过程检验规程…………………..…………………….24
十四.编织工序产品过程检验规程……………………………..……………….25
十五.附 录……………………………………………………..……………….26
一、导体（线）束、绞工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于电线电缆用导电线的束丝、绞线工序，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线工序检验（除紧压圆形导电线芯）。
2本规范依据
GB/T3953-2009 电工圆铜线
GB/T3955-2008 电工圆铝线
GB/T1179-2008 铝绞线及钢芯铝绞线
GB/T1179-2008 圆线同心绞架空导线
GB/T3956-2008 电缆的导体
3质量要求
3.1束、绞前后的圆铜线外径，应符合相关产品工艺卡片及导体丝径检验规范的规定。
3.2束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表1规定，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线节径比和绞向应符合表2规定。
表1
| 种类 | 一次绞、束丝线芯 | 绞线 | 外层绞向 | ||
| 股线 | 内层 | 外层 | |||
| 节径比不大于 | |||||
| 1 | - | - | - | - | - |
| 2 | - | - | 40d | 20d | 左 |
| 5 | 25d | 30d | 20d | 14d | 左 |
| 6 | 25d | 30d | 20d | 14d | 左 |
| 注：1、YH及有特殊要求的除外。 2、一次束绞线芯绞向为左。 | |||||
| 结构元件 | 绞 层 | 节 径 比 | 最外层绞向 | |
| 最 小 | 最 大 | |||
| 铜芯 | 6根层 | 13 | 28 | 右 |
| 12根层 | 12 | 24 | 右 | |
铜、铝芯 | 内层 | 10 | 17 | 右 |
| 邻外层 | 10 | 16 | 右 | |
| 外层 | 10 | 14 | 右 | |
| 注：相邻曾相反，对于多层绞线，任何层的节径比应不大于紧邻内层的节径比。裸绞线外层节径比应控制在10-11.5倍。 | ||||
3.4束、绞以后的导电线芯表面应光滑，无三角口、裂纹、毛刺、油污等。
3.5束、绞以后的导电线芯应紧密，不得缺股，断线、跳滨，允许轻微擦伤、擦毛等现象。
3.6各种束、绞的成品导体，不允许整根焊接。束、绞线中的单线允许焊接，焊接处的直径不大于标称直径的允许偏差。单线直径0.4mm及以下者允许扭接，但不得插接；0.4mm以上焊接。
3.7成品电线电缆导电线芯的直流电阻，应符合附录表2规定。
3.8成品导电线芯成盘流转，成盘数量和盘具应符合生产任务单的规定；并做上适当的分段和其他标识。
3.9成盘的导电线芯每盘应为一整根，并排列整齐，无排线交叉、大小头和压线等现象。
4检验方法
4.1束丝直径用千分尺测量；绞线直径用千分尺或卡尺测量。
4.2束、绞线根数、绞向、表面质量、装盘质量用目测。
4.3束丝的节距用退扭法测量，绞线的节距用印纸法测量。
4.4直流电阻按GB/T3048.4规定进行检测。
4.5束、绞线长度用计米器计米或用500型及以下磅秤秤重。
5检验规则
5.1束、绞直径采用首检，一班不少于两次。
5.2束、绞根数、表面质量、装盘质量、采用巡检，一班不少于两次。
5.3束绞线节距采用首检和换规格检验。
5.4束、绞线绞向采用首检方式检查。
5.5束、绞线导体直流电阻，按1%批量抽检。单丝线径按100%检验。
5.6半成品标识100%检查。
二、紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程
1使用范围
本标准适用于35kv及以下电力电缆、架空绝缘电缆紧压圆形导电线芯的绞制工序检验。
2本规范依据
GB/T3953-2009 电工圆铜线
GB/T3955-2008 电工圆铝线
GB/T3956-2008 电缆的导体
JB/T96-2014 高压电缆选用导则
3质量要求
3.1电缆线芯所用的铜铝单线质量应符合GB3953-83《电工圆铜线》和GB3955-83《电工圆铝线》所规定的各项标准值，并用有合格流转标识。单线线径应符合《导体丝径验收规定》，特殊规格见表1规定。
表1
| 铜 单 线 | 铝 单 线 | ||
| 标称直径d mm | 偏差 mm | 标称直径d mm | 偏差 mm |
| 1.01-5.0 | ±1%d | 0.901-2.490 | ±0.025 |
| 2.50及以上 | ±1%d | ||
3.3高压缆导体紧压圆铜线芯应以控制截面为主，以控制外径为辅，紧压圆铝线应以控制外径为主，实测截面与直流电阻应符合附录表一规定；
注：如截面测量不合格时，可测20℃时导体的直流电阻：如直流电阻仍不合格，则为不合格品，如合格，则为合格品。
3.4低压缆导体以控制外径为主。紧压圆铜线和圆铝线的外径应符合表2规定。
3.5线芯表面必须清洁，不允许有毛刺、翘边、跳滨、松动及中间鼓起等缺陷，整根线芯平直，无弯曲现象。
3.6导体中不允许有水份，油污等存在，不得使用表面呈黑色的铜单线。
3.7导体内外层中任一根单线不应有断裂情况存在，单线允许焊接，焊接点应牢固、修整光滑，焊接处的直径偏差应不大于相应线径正偏差的二倍。
3.8绞线收盘应符合下列规定：
3.8.1凡圆绞线的收盘最小不得小于绞线外径的50倍。
3.8.2装盘后盘边留隙应大于25mm。
4检验及检验方法
4.1检验规则
4.1.1单线机械性能与电性能应随机抽查，检验数量应不小于总盘数的1%，但不小于三盘。
其中单线丝径按100%检验。
4.1.2第3.应按100%检验。
4.1.3第3.2条应在规格调整完成后检查。
4.1.4第3.3条应在调整规格的第一根的上车端和下车端检查，以后则检查下车端。
4.1.5第3.4、3.5、3.6、3.7条应随机检验。半成品标识应100%检查。
4.2检验方法
4.2.1测量单线丝径及接头偏差，应用千分尺进行检验。
4.2.2测量绞线外径应用游标卡尺测量，每次测量三处，各测量点之间的距离应不小于200mm，测量结果即为三处的平均值。
4.2.3测量绞线节距，用钢皮直尺沿式样轴向紧靠在式样上，测量（n+1）股距离，n为该层的股数，或用铺纸法测量（用薄纸带沿式样方向紧贴在式样上，用铅笔复制出该层股数的绞合条纹，然后用钢皮直尺测量（n+1）股的距离）。
4.2.4绞线截面测量，可用比重法测定。
重 量
计算公式 S =
长度×密度
先用精确到0.1g天平称出试样的重量，用精确到1mm的钢尺量出长度，查得密度（铜：8.g/mm³,铝2.7g/mm），代入公式计算便得。（注：取300mm左右的试样，且端面一定要平整）。
表3
标称截面
| mm² | 标称外径 mm | 外 径 mm | |||
| 铜 芯 | 铝 芯 | ||||
| 最小 | 最大 | 最小 | 最大 | ||
| 10 | 3.8 | 3.8 | 3.9 | 3.8 | 4.0 |
| 16 | 4.8 | 4.8 | 4.9 | 4.8 | 5.0 |
| 25 | 6.0 | 6.0 | 6.1 | 6.0 | 6.3 |
| 35 | 6.9 | 6.9 | 7.0 | 6.9 | 7.2 |
| 50 | 8.1 | 8.1 | 8.3 | 8.1 | 8.5 |
| 70 | 9.8 | 9.8 | 10.0 | 9.8 | 10.2 |
| 95 | 11.4 | 11.4 | 11.7 | 11.4 | 11.9 |
| 120 | 12.8 | 12.8 | 13.1 | 12.8 | 13.3 |
| 150 | 14.3 | 14.3 | 14.6 | 14.3 | 14.8 |
| 185 | 16.1 | 16.1 | 16.4 | 16.1 | 16.6 |
| 240 | 18.1 | 18.1 | 18.4 | 18.1 | 18.6 |
| 300 | 20.5 | 20.5 | 20.8 | 20.5 | 21.2 |
| 400 | 23.5 | 23.5 | 23.8 | 23.5 | 24.2 |
| 500 | 26.4 | 26.4 | 26.8 | 26.4 | 27.1 |
| 630 | 29.9 | 29.9 | 30.2 | 29.9 | 30.6 |
1适用范围
本标准适用导体绕包云母带的工序检验。
2 质量要求
云母带分为用于B类耐火电缆的金云母带、适用于A类耐火电缆的合成云母带，其性能符合《耐火电缆用云母带采购技术规范》中的各项规定。
3．工艺技术要求
3.1 云母带表面应均匀、平整、无汽泡、皱纹、孔眼、裂纹、杂质及其它机械损伤，云母带应成卷，成卷应紧密整齐，云母带接头应用与耐火特性一致的粘接剂搭接，搭接接头必须牢固、平整。
3.2 云母带尺寸应符合表1规定，表中规定为优选宽度及厚度，为保证产品质量可以根据工艺需要选择合适的宽度。
云母带尺寸
导体截面
| mm2 | 云母带宽度及允许公差mm | 云母带厚度及允许公差mm | ||
| 宽度 | 允许公差 | 厚度 | 允许公差 | |
| 1.5～2.5 | 6 | ±0.5 | 0.10 0.12 0.14 | ±0.02 |
| 4～6 | 8 | |||
| 10 | 15 | |||
| 16～35 | 20 | ±1.0 | ||
| 50～150 | 25 | |||
| 185～300 | 30 | |||
3.4 云母带绕包应紧密、平整，无皱折及机械损伤，绕包节距应均匀，重叠率应符合要求。
检验方法：
宽度和厚度及重叠率：用游标卡尺
外观：目测
四、塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于塑料绝缘、护套的工序检验。
2本规范依据
GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆
GB/T5023-2008 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆
JB/T8734-2016 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯电线电缆和软线
GB/T12706.1-2008 额定电压1kv（Um=1.2kv）到35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电
及附件 第1部分：额定电压1kv（Um=1.2kv）和3kv（Um=3.6kv）电缆
GB/T12706.2-2008 额定电压1kv（Um=1.2kv）到35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电缆
及附件 第2部分：额定电压6kv（Um=7.2kv）到30kv（Um=36kv）电缆
GB/T12706.3-2008 额定电压1kv（Um=1.2kv）到35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电缆
及附件 第3部分：额定电压35kv（Um=40.5kv）电缆
GB/T12527-2008 额定电压1kv及以下架空绝缘电缆
JB/T2171-1999 额定电压450V/750V及以下农用直埋铝芯塑料绝缘塑料护套电线
GB/T6995-2009 电线电缆识别标志方法
3质量要求
3.1塑料绝缘指PVC、XLPE、PE、F46等绝缘料的挤出。
3.1.1导电线芯结构应符合工艺卡片及《导体丝径验收规定》的要求。
3.1.2导电线芯表面应光洁、无油污、三角口、裂纹、毛刺、划道等缺陷。
3.1.3绝缘厚度、绝缘外径应符合相应产品工艺卡片的规定，并且绝缘厚度的平均值应不小于规定的标称值，最薄点不小于标称厚度的90%-0.1mm.
3.1.4绝缘线芯的表面应光洁、色泽均匀、无毛刺，横断面上无气孔。
3.1.5绝缘线芯的火花试验电压按表1规定。
表1
| 绝缘标称厚度δ(mm) | 试验电压（kv） | 绝缘标称厚度δ(mm) | 试验电压（kv） |
| δ≤0.5 | 4 | 1.5<δ≤2.0 | 15 |
| 0.5<δ≤1.0 | 6 | 2.0<δ≤2.5 | 20 |
| 1.0<δ≤1.5 | 10 | 2.5δ | 25 |
3.1.6.1 5芯以下电缆,一般采用颜色识别。5芯以上电缆，可用颜色识别，也可用数字识
别。
3.1.6.2无论采用颜色标志不允许或数字标，电缆中的接地线芯或类似保护目的的用线芯采
用绿/黄组合颜色（双色线）时，绿/黄组合颜色标志不允许用于其他线芯。
3.1.6.3生产绿/黄组合颜色的线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占30-70%,余下部分
为另一种颜色，并在整个长度的线芯上应保持一致。
3.2挤塑料护套
3.2.1检查上道工序的半成品是否符合工艺卡片规定。
3.2.2挤包型内衬层厚度、电缆外径、最薄点应符合工艺卡片规定。电力电缆内护套度不考
核标称厚度，只控制最薄点。
3.2.3外护套厚度应符合工艺卡片规定。电力电缆护套厚度（除单芯非铠装电缆外）不考核
标称厚度，只控制最薄点。
3.2.4电缆护套应包覆紧密，不得松套。
3.2.5有金属铠装（钢带、钢丝等）及金属屏蔽（铜带、铜丝、铝箔屏蔽）的电线电缆的护套应按表2进行火花检验。
表2
| 火花试验类型 | 试验电压（kv） | 最高试验电压（kv） |
| 50Hz工频火花机 | 6t | 15 |
| 注：t为护套的标称厚度，mm。 | ||
3.3成品电缆标志应清晰、完整、耐擦。一个完整标志和下一个完整标志的始端之间的距离：
如标志在护套上应不超过500mm，如标志在绝缘或带状体（平行线、集束线）上应不超过
200mm。
4检验方法
4.1挤塑料绝缘
4.1.1检查导电线芯结构，清点根数、股数、检查单丝直径。
4.1.2绝缘外径有游标卡尺或千分尺测量，间接算出绝缘厚度。
4.1.3绝缘最薄点用10倍刻度放大镜测量。
4.1.4绝缘表面质量用目测，黄/绿双色线表面覆盖，用目测。
4.1.5火花试验用火花机进行。
4.2挤塑料护套
4.2.1上道工序检验用目测。
4.2.2护套外径有游标卡尺或千分尺测量，间接计算出护套厚度。
4.2.3最薄点用10倍刻度放大镜测量。
4.2.4护套表面质量及印刷标志用目测，标志间距用米尺测量。
4.2.5挤包在铠装层外或金属屏蔽层外的非绝缘型塑料套，应经受2规格的工频火花机电压
实验不击穿。
5检验规则
5.1导体线芯、结构、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿双色线分色，印刷标志，表面
质量，要求做到首检，且逐盘检查。
5.2绝缘或护套用材料、挤出外径、表面质量，每班巡检不少于两次。
5.3护套包覆紧密是指用手旋转护套时，以手感无明显松动和护套不能单独转动为准。
5.4工频火花：按表2规定检验。
5.5半成品标识100%检查。
五、橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序检验。
2本规范依据
GB/T5013-2008 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软电缆
GB/T9331-2008 额定电压0.6/1kv及以下船用电力电缆及电线
3质量要求
3.1橡皮绝缘工序
3.1.1检测前道工序生产的产品是否符合相应工艺卡片的规定。
3.1.2绕包或纵包PP带或无纺布的规格应符合相应工艺卡片的要求。
3.1.3绝缘厚度、最薄点及绝缘外径应符合工艺卡片的规定，绝缘厚度的平均值应不小于规
定的标称值。
3.1.4绝缘线芯表面应光滑圆整，色泽清楚，头尾一致，无气泡、僵料、擦伤、压扁等现象。
3.1.5通用橡套软电缆绝缘线芯优先选用颜色：
单芯：无优先选用颜色
两芯：无优先选用颜色
三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；
四芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色，黑色、棕色、黑色或棕色；
三大一小电缆：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色。
无芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色、
棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。
3.1.7生产绿/黄组合颜色的线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占30-70%，余下部分为
另一种颜色，并在整个长度的线芯上应保持一致。
3.1.8绝缘线芯火花检验电压值按表1规定。
表1
| 绝缘标称厚度δ（mm） | 试验电压（kv） | 绝缘标称厚度δ（mm） | 试验电压（kv） |
| δ≤0.5 | 4 | 1.5<δ≤2.0 | 15 |
| 0.5<δ≤1.0 | 6 | 2.0<δ≤2.5 | 20 |
| 1.0<δ≤1.5 | 10 | 2.5≤δ | 25 |
3.2.1检查前道工序生产的中间产品是否符合相应的工艺卡片的规定。
3.2.2若纵包无纺布，则宽度和厚度应符合相应工艺卡片的规定。
3.2.3护套应紧密挤包在绝缘线芯或绕包层上，容易剥离而不损伤绝缘体，护套表面应圆整，色泽均匀。
3.2.4护套厚度、最薄点和电缆外径应符合相应工艺卡片的规定，电缆外径的f值应不大于
平均外径上限的15%.
3.2.5机身、机头温度应符合相应工艺卡片的要求。
3.3硫化
3.3.1硫化的压力、温度控制应符合工艺卡片的要求。
3.3.2硫化后热延伸试验应符合表1规定。
表2
| 检验项目 | 单位 | 性能要求 |
| 热延伸试验 | - | - |
| 处理条件：空气温度 | ℃ | 200 |
| 温度偏差 | ℃ | ±3 |
| 载荷时间 | Min | 15 |
| 机械应力 | N/cm² | 20 |
| 负荷下最大伸长率 | % | 175 |
| 冷却后最大永久伸长率 | % | 15 |
4.1橡皮绝缘挤出
4.1.1PP带宽度用直尺和卡尺测量；厚度用千分尺或测量厚仪测量。
4.2.2护套厚度、最薄点和f值用卡尺、千分尺或测厚仪（必要时）测量。
4.2.3硫化
4.3.1硫化压力见管道压力表。
4.4有金属铠装及金属屏蔽电线电缆的护套应按表进行火花检验。
4.5电缆内不应有进水现象。
4.6成品电缆标识应清晰、完整、耐擦；一个完整标志和下一个完整标志的始端距离应不超
过500mm。
4.7热延伸试验按GB/T2951.5-97规定。
5检验规则
5.1导体线芯、结构、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿组合线芯的分色，印刷标志，
表面质量，要求做到首检，且逐盘检查。
5.2绝缘或护套用材料、挤出外径，表面质量，每班巡检不少于两次。
5.3工频火花：按表1规定抽检。
5.4热延伸按表2规定进行抽检，每只规格不小于一次，指标应符合表2规定。
5.5半成品标识100%检查。
六、三层挤出工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于额定电压U0/U为3.6/6-26/35kV交联聚乙烯绝缘电缆、10kV架空绝缘电缆绝缘挤出工序检验。
2本规范依据
GB/T12706.2-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第2部分：额定电压6kV（Um=7.2kV）到30kV (Um=36kV)电缆
GB/T12706.3-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆
GB/T14049-2008 额定电压10kV架空绝缘电缆
3质量要求
3.1原材料
该工序所用的绝缘材料和内、外半导电屏蔽料，应符合相应的原材料采购规范和工艺
文件要求。导体应符合工艺文件的规定。
3.2绝缘
3.2.1挤包质量
3.2.1.1厚度
交联电缆绝缘、架空电缆绝缘厚度的平均值分别应不小于表1、表2规定的标称值，绝
缘最薄点厚度不小于标称厚度的90%-0.1mm。
表1
电压等级
| kV | 6/6 6/10 | 8.7/10 8.7/15 | 26/35 | ||||||
| 最小 | 标称 | 最大 | 最小 | 标称 | 最大 | 最小 | 标称 | 最大 | |
| 导体屏蔽 | 0.4 | 0.6 | 0.8 | 0.4 | 0.6 | 0.8 | 0.8 | 1.0 | 1.2 |
| 绝 缘 | 3.0 | 3.4 | 3.8 | 4.0 | 4.5 | 5.0 | 9.4 | 10.5 | 11.5 |
| 绝缘屏蔽 | 0.5 | 0.7 | 0.9 | 0.5 | 0.7 | 0.9 | 0.8 | 1.0 | 1.2 |
| 注：表1中最小值只最薄点厚度，最大值指最厚点厚度 | |||||||||
绝缘层偏心要求为不大于15%：
最厚处厚度-最薄处厚度
F = ×100%
最厚处厚度
3.2.2交联质量
3.2.2.1热延伸试验应符合表3规定。
表2
标称
截面
| mm² | 导体屏蔽层近似厚度 mm | 绝缘标称厚度mm | |||
| 10kV | 35kv | ||||
| 10kv | 35kv | 薄绝缘 | 普通绝缘 | ||
| 10 | 0.5 | - | - | 3.4 | - |
| 16 | 0.5 | - | - | 3.4 | - |
| 25 | 0.5 | - | 2.5 | 3.4 | - |
| 35 | 0.5 | - | 2.5 | 3.4 | - |
| 50 | 0.5 | - | 2.5 | 3.4 | 9.3 |
| 70 | 0.5 | 0.8 | 2.5 | 3.4 | 9.3 |
| 95 | 0.6 | 0.8 | 2.5 | 3.4 | 9.3 |
| 120 | 0.6 | 0.8 | 2.5 | 3.4 | 9.3 |
| 150 | 0.6 | 0.8 | 2.5 | 3.4 | 9.3 |
| 185 | 0.6 | 0.8 | 2.5 | 3.4 | 9.3 |
| 240 | 0.6 | 0.8 | 2.5 | 3.4 | 9.3 |
| 300 | 0.6 | 0.8 | 2.5 | 3.4 | 9.3 |
| 注：1、轻型薄绝缘结构架空电缆无内半导电屏蔽层； 2、承载型架空绝缘电缆导体屏蔽、绝缘厚度与同规格电缆一样。 3、绝缘平均厚度应不小于标称厚度，最薄点厚度应不小于标称值的90%-0.1mm | |||||
| 检验项目 | 单位 | 性能要求 |
| 热延伸试验 | - | - |
| 处理条件：空气温度 | ℃ | 200 |
| 温度偏差 | ℃ | ±3 |
| 载荷时间 | Min | 15 |
| 机械应力 | N/cm² | 20 |
| 负荷下最大伸长率 | % | 175 |
| 冷却后最大永久伸长率 | % | 15 |
3.3.1厚度
挤包的半导电内屏蔽层标称厚度，最薄点厚度应符合表1规定。
3.3.2表面质量
内屏蔽表面应光滑、无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。
3.4绝缘屏蔽（外屏蔽）
3.4.1材料
额定电压U0为12kV以下电缆的挤压包交联型半导电绝缘屏蔽应是可剥离的。
3.4.2厚度挤包的半导电外屏蔽层的厚度符合表1规定。
3.4.3剥离力
可剥离半导电层应经受剥离试验，试验方法GB/T12706.2-2008的第19.21条规定，
剥离力不小于4N但不大于45N。
3.4.4挤塑质量
外屏蔽塑化应良好，表面应光滑，不应有尖角，颗粒，烧焦、擦伤和交联副产品的痕迹。
4检验方法和规则
4.1本工序按表4规定检验。
表4
| 序号 | 项目 | 条文号 | 试验方法 | 检验规则 |
| 1 | 使用材料 | 第3.1条 | 核对 | 抽检 |
| 2 | 挤包质量 | |||
2.1 | 厚度 | 第3.2.1.1条 | GB/T2951.1-2007 | |
| 第3.3.1条 | ||||
| 第3.4.2条 | ||||
| 2.2 | 偏芯 | 第3.2.1.2条 | GB/T2951.1-2007 | |
| 2.3 | 表面质量 | 第3.2.1.2条 | 目测 | |
| 第3.4.4条 | 目测 | |||
| 3 | 交联质量 | GB/T2951.5-2007 | 首检和抽检 | |
| 3.1 | 热延伸 | 第3.2.2.1条 | GB/T2951.5-2007 | 每盘抽检 |
| 4 | 第19.21条 | 第19.21条 | GB/T12706.2-2002 | 按10%批量抽检 |
于45N。
4.3热延伸性能检验的规定。
4.3.1为确定交联质量，每盘交联电缆内芯热延伸试验应及时进行检查。
4.3.2热延伸指标见表3规定。
4.4半成品标识100%人工在线检查，并作好详细记录。
七、低压线缆成缆工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于聚氯乙烯绝缘电线电缆、低压电缆、控制电缆、橡套软电缆成缆工序检验。
2本规范依据
GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆
GB/T5023-2008 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆
GB/T8734-2016 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯电线电缆和软线
GB/T5013-2007 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软电缆
JB/T8735-2016 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软线和软电缆
GB/T12706.1-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第1部分：额定电压1V（Um=1.2V）和3kV（Um=3.6kV）电缆
GB/T6995-2008 电线电缆识别标志方法
3要求
3.1一般要求
3.1.1检验上道工序的中间产品应符合工艺要求，如表面质量、结构尺寸、火花检验记录等。
3.1.2成缆方向最外层为右向。色序按顺时针顺序排列；数字按自然数序，顺时针排列。
3.1.3绝缘线芯上相邻两个完整数字标志之间的最大距离为25mm，数字标志的最小高度为
4.5mm。数字标志应清晰，字迹清楚。
3.1.4绿/黄双色为接地线芯颜色或类似保护目的的用线芯，有黄/绿双色线芯的缆芯中应尽
量避免采用绿色或黄色作为其他线芯的识别颜色。
3.1.5采用数字标志的绝缘线芯，除另有规定外，线芯的绝缘应是同一种颜色。其绝缘颜色
与数字标志颜色应有明显不同，其优先选用的颜色为黑色，数字为白色。
3.1.6数字标志应清晰、字迹清楚，除另有规定外，数字编号应从1号开始由内层到外层按
顺时针方向排列。
3.1.7有绿/黄组合颜色时，应放在缆芯的最外层。
3.2电力电缆线芯识别：
电力电缆采用颜色识别。特殊情况下允许采用数字识别。
a)电力电缆线芯优先选用颜色：
二芯：红、浅兰；
三芯：红、黄、绿；
四芯、三芯加一心：红、黄、绿、浅兰（或黄/绿双色线）；
五芯：红、黄、绿、浅兰、黑或（黄/绿双色线）；
b)电力电缆线芯数字识别：
二芯：0、1；
三芯：1、2、3
四芯、三加一芯：0、1、2、3（其中数字1、2、3用于主线芯，0用于中性线芯）。
3.3 450/750V及以下塑料绝缘电线电缆、控制电缆
绝缘线芯可采用颜色标志或数字标志以识别。5芯以下电缆一般应采用颜色识别，5芯以上电缆可采用颜色识别，也可用数字识别。
a)五芯及以下电线电缆的绝缘线芯，采用颜色识别时，其优先选用的颜色和色序如下：
单芯：无优先选用颜色；
两芯：无优先选用颜色；
三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；
四芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色或棕色；
五芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。
3.4控制电缆绝缘线芯分色
绝缘线芯可采用颜色标志或数字标志以示识别。
a)控制电缆五芯及以下电缆的绝缘线芯，采用颜色识别时，其优先选用的颜色和色序如下：
两芯：无优先选用颜色；
三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；
四芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；
五芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。
3.5通用橡套软电缆绝缘线芯优先选用颜色：
单芯：无优先选用颜色；
两芯：无优先选用颜色；
三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；
四芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；
三大一小电缆：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色。
五芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。
3.6成缆填充用材料应符合工艺要求，填充接头处应加强连接，保证缆芯弯曲时填充连续圆整，成缆后外观圆整，其不圆度不大于15%.
最大外径-最小外径
不圆度= ×100%
平均外径
3.8收线盘内径应不小于缆芯外径的30倍，最外层电缆距盘边距离不小于30mm。
4检验方法
4.1检查流转到本工序来的中间产品是否有流转卡和检验合格标志。
4.2成缆节距用直尺测量。
4.3成缆方向、线芯分色及色序、数序、表面质量均用目测。
4.4扇形绝缘线芯成缆不得有翻身现象；
4.5成缆平均外径用纸带法测量，最大、最小外径用卡尺在同一横截面垂直方向上测量。
5检验规则
5.1检验采用首检、换规格检和巡检相结合的原则。
5.2半成品标识应100%检查。
八、高压交联成缆工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于高压交联电缆的成缆工序检验。
2本规范依据
GB/T12706.2-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第2部分：额定电压6kV（Um=7.2kV）和30kV（Um=36kV）电缆
GB/T12706.2-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆
3质量要求
3.1本工序所用材料应符合工艺文件的规定。
3.2分相标志：成缆的三根相线，在外屏蔽和金属屏蔽（铜丝、铜带）层之间分别应有连续
的顺时针红、黄、绿色的色带标志线，颜色应明显和持久。色带不得有断续。
3.3成缆
3.3.1三根相线的金属屏蔽层应相互接触。
3.3.2成缆方向为右向。
3.3.3成缆节距符合相应工艺卡片要求。
3.4填充：成缆时各绝缘线芯间应填充圆整，填充物采用非吸湿性材料，如：聚丙烯网带、
扇形填充条等（防水电缆除外），材料应与电缆工作温度相当，并且与绝缘材料相协调；
填充接头处应采用加强连接，保证缆芯弯曲时填充连续圆整。
3.5因成缆、填充、节距等引起的不圆度应不大于15%。
（D最大-D最小）×2
不圆度= ×100%
D最大+D最小
3.6半成品两端横截面上导体的根数应符合工艺卡片的规定，不得缺根。
3.7收线盘内径应不小于成缆外径的30倍，最外层电缆距盘边距离不小于40mm。
4检验方法与规则
4.1本工序质量按下表1规定进行检验。
表1
| 项目 | 本规范条文号 | 试验方法 | 检验规则 |
| 使用材料 | 3.1 | 核对 | 每盘抽检 |
| 分相标志 | 3.2 | 第4.3条 | 每盘抽检 |
| 屏蔽层及绞向 | 3.3.1、3.3.2 | 观察 | 每盘抽检 |
| 成缆节距 | 3.3.3 | 第4.4条 | 每盘抽检 |
| 填充 | 3.4 | 观察 | 每盘抽检 |
| 导体 | 3.6 | 观察 | 每盘抽检 |
| 装盘 | 3.7 | 观察 | 每盘抽检 |
每批检验次数不少于一次。
4.3分相标志：每盘检查。必要时解剖，在100mm长度内，必须有完整的标志。
4.4成缆节距检查可用软卷尺测量股线缆芯一周的行进距离。
4.5半成品标识100%检查。
九、金属屏蔽工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于中高压交联电缆金属（铜丝或铜带）屏蔽工序检验。
2本规范依据
GB/T12706.1-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力
电缆及附件 第1部分： 额定电压1kV (Um=1.2kV)和3kV（Um=3.6kV）电缆
GB/T12706.2-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力
电缆及附件 第2部分：额定电压6kV（Um=7.2kV）和30kV（Um=36kV）电缆
GB/T12706.3-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kv（Um=40.5kV）挤包绝缘电力
电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆
GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆
3质量要求
3.1金属屏蔽所使用的铜带、铜丝应符合相应的材料标准。
3.2高压交联电缆用铜带标称厚度应不小于0.10mm；0.6/1kV及以下电缆用铜带标称厚度应不小于0.05mm铜带宽度应符合工艺文件规定。铜丝屏蔽或同心导体用铜丝及具体要求应符合工艺文件的要求。
3.3铜带应重叠绕包，重叠率应不小于带宽的5%和不大于20%，但至少不少于3mm；绕包方
向为左向。
3.4绕包的铜带应连续平整和紧密，铜带接头处应焊接，并不得有毛刺、翘起。
3.5包带
3.5.1单芯电缆，在铜带屏蔽层外绕包一层无纺布，三芯电缆无此包带层。
3.5.2采用重叠绕包方式，重叠率应不小于带宽的5%和不大于20%，绕包方向为左向。
3.5.3绕包应平整和紧密，断缺应修复平整。
3.6分相标志：
3.6.1三芯电缆在外屏蔽和金属屏蔽层之间分别放红、黄、绿色作为分相标志。单芯线芯无
分相标志。
3.6.2分相标志应连续，在距两端头最多100mm内必须见到分相标志。
3.7收线盘内径应不小于绝缘铜带屏蔽后外径的30倍，且装满程度应低于盘边30mm以上。
4检验方法与规则
本工序质量按下表进行检验：
| 序号 | 项目 | 本规范条文号 | 试验方法 | 检验规则 |
| 1 | 使用材料 | 3.1 | 核对 | 全数自检、抽查专检 |
| 2 | 铜带厚度、铜丝单丝直径 | 3.2 | 本规范4.3 | 全数自检、抽查专检 |
| 3 | 铜带宽度、铜丝根数 | 3.2 | 本规范4.4 | 全数自检、抽查专检 |
| 4 | 重叠率 | 3.3、3.5.2 | 本规范4.3 | 全数自检、抽查专检 |
| 5 | 绕包质量 | 3.4 | 观察 | 全数自检、抽查专检 |
| 6 | 分相标志 | 3.6 | 观察，4.2条 | 全数自检、抽查专检 |
| 7 | 装盘 | 3.7 | 核对 | 全数自检、抽查专检 |
4.2分相标志在生产过程中或电缆的二端解剖，在100mm长度内，必须能观察大到分相标志。
4.3铜带厚度用千分尺直接测量。
4.4重叠率采用垂直测量。垂直法：在重叠的两边之间作垂线，测量出重叠宽度。
十、绕包工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于无纺布、PVC带、耐火云母带、聚酯带，无碱玻璃丝带、阻水带等绕包材料的绕包工序检验。
2本规范依据
GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆
GB/T5023-2008 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆
JB/T8734-2016 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯电线电缆和软线
GB/T5013-2007 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软电缆
JB/T8735-2016 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软线电缆和软电缆
GB/T12706.1-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第1部分：额定电压1kV（Um=1.2kV）和3kV（Um=3.6kV）电缆
GB/T12706.2-2008额定电压1kv（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第2部分：额定电压6kV（Um=7.2kV）和30kV（Um=36kV）电缆
GB/T12706.3-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆
3质量要求
3.1绕包方向、层数、重叠率、宽度和厚度应符合相应工艺文件的要求。
3.2绕包表面应平整，不能有明显的皱。
3.3绕包带应紧密绕包在相关产品的表面，不能松散。
3.4绕包方向第一层与成缆方向相反，即左向：第二层方向与第一层相反，即右向。
4检验方法
4.1绕包方向、层数、表面质量和紧密性通过目测和手感来检验。
4.2绕包重叠率和间隙率用钢皮通过垂直法进行测量。
4.3绕包带宽度，用尺直接测量。
4.4绕包带的厚度用测量仪或千分尺测量。
注：重叠率采用垂直测量。垂直法：在重叠的两边之间作垂线，测量出重叠宽度。
重叠宽度
计算公式： 重叠率= ×100%
带宽度
5检验规则
5.1绕包带宽度、厚度、绕包方向、层数、重叠率采用首检和巡检相结合。
5.2绕包表面质量，采用首检和巡检相结合。
5.3半成品标识100%检查。
十一、装铠工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于电力电缆、控制电缆等电缆的装铠（钢带、钢丝）工序检验。
2本规范依据
GB/T2952-2008 电缆外护层
GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆
GB/T12706.1-2008 额定电压1kV (Um=1.2kV)到35kv(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件 第1部分：额定电压1kV（Um=1.2kV）和3kV (Um=3.6kV)电缆
GB/T12706.2-2008 额定电压1kV (Um=1.2kV)到35kV (Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件 第2部分：额定电压6kV（Um=7.2kV）和3kV (Um=36kV)电缆
GB/T12706.3-2008 额定电压1kV (Um=1.2kV)到35kV (Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆
3质量要求
3.1钢带铠装
3.1.1双钢带应取左向（S绞）螺旋状间隙绕包，绕包间隙不大于钢带宽度的50%，且内层钢带的间隙应被外层钢带靠近中间部位所覆盖。上、下二层的连续遮盖量应不少于钢带宽度的20%，不得有漏包现象。
3.1.2钢带接头必须剪成45度角左右再焊接，接头处的搭盖长度不大于10mm，粗糙表面应修理平整，接头应牢固，无毛刺或尖角翘起等不量现象。
3.1.3电缆铠装用钢带应为镀锌钢带、不锈钢带或镀漆钢带，但同一种工作号的电缆只能用一种型号的钢带。具体采用何种钢带应符合工艺文件的规定。
3.1.4钢带铠装应平整、紧密，不得卷边。
3.1.5铠装用钢带层数、钢带厚度应符合表1规定。
| 铠装前假定直径 mm | 钢带层数×厚度（不小于） mm |
| ≤30 | 2×0.2 |
| 30.1-70 | 2×0.5 |
| 70以上 | 2×0.8 |
3.2钢丝铠装
3.2.1单芯钢丝铠装电缆，采用4根与钢丝直径相同的铜丝在圆周上均匀分布成四等分的隔磁结构。
3.2.2钢丝铠装前必须预扭；电缆外径小预扭角度小，电缆外径大预扭角度大。
3.2.3钢丝接续应对焊，粗糙表面应修理平整，同一层两根钢丝的焊头之间的直线距离应不小于1米。
3.2.4钢丝要紧密完整地绕包在内护套上，并且钢丝之间间隔的总和用不超过一根钢丝的直径；可根据实际情况增加减少1-2根钢丝。
3.2.5钢丝结构尺寸应符合相关工艺文件规定。
3.2.6钢丝铠装外允许用不低于0.3mm厚度的钢带反向扎紧。
3.3高压交联电缆绝缘电阻应按《高压交联铠装电缆补充规定》测量。
4检验方法及规则
4.1钢带铠装
4.1.1钢带绕包方向及间隙：用目力进行铠装方向检查；用精度1mm直尺测量绕包间隙。
4.1.2钢带接头检查：用精度1mm直尺测量叠盖长度，表观质量目测，每班抽查一次。
4.1.3钢带规格型号采用巡检的方法，用卡尺测量宽度，用千分尺测量厚度，每班抽查10%左右。
4.1.4钢带层数采用目测检查，每班至少抽查一次。
4.2钢丝铠装
4.2.1钢丝铠装方向：用目力进行首检。每规格至少检查一次。
4.2.2钢丝铠装节距：用直尺或卷尺测量。铠装节距实行首检。每规格至少一次。
4.2.3钢丝直径：用千分尺测量。每规格至少一次。
4.2.4钢丝接续：采用巡检的方法。
4.2.5钢丝之间间隔总和：采用巡检目测检查。每规格至少检查一次。
4.3高压交联电缆绝缘电阻按《高压交联铠装电缆补充规定》频次、方法测量。
4.4半成品标识100%检查。
十二、成圈和包装工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于电线电缆成圈和包装工序检验。
2本规范依据
GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆
GB/T5023-2008 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆
GB/T8734-2016 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯电线电缆和软线
GB/T5013-2007 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软电缆
JB/T8735-1998 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软线和软电缆
GB/T12706.1-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kv（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第1部分：额定电压1kV（Um=1.2kV）和3kV（Um=3.6kV）电缆
GB/T12706.2-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第2部分：额定电压6kv（Um=7.2kv）和30kv（Um=36kV）电缆
GB/T12706.3-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV））电缆
GB/T12527-2008 额定电压1kV及以下架空绝缘电缆
GB/T14049-2008 额定电压10kV架空绝缘电缆
3质量要求
3.1成圈
3.1.1成圈时应按规定米数下线。
3.1.2成圈时检查线芯的偏芯程度、导体丝径、印字、表面质量等。
3.1.3电缆护套修补后外径不超过电缆平均外径的110%。
3.1.4单芯电线成圈应进行火花试验，试验电压见《塑料绝缘、护套工序》表1。
3.2包装
3.2.1电缆按《电缆包装验收规范》验收。
3.2.2电线的包装：包装带应紧密、不松散、重叠绕包不低于30%，包装表面平放填写完整并有检验章的产品合格证。
4检验方法
4.1成圈
4.1.1定长以计米器为准。
4.1.2偏芯、印字、表面质量目测。
4.2包装
4.2.1包装要求用目测。
5检验规则
5.1成圈
5.1.1定长下线以0.1%抽检。
5.1.2偏芯、印字、表面质量采用巡检。
5.2包装
包装检查项目应按不低于20%检查。
5.3合格证应100%检查。
十三、温水交联工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于低压交联绝缘线芯和架空电缆温水交联工序检验。
2本规范依据
GB/T12527-2008 额定电压1kV及以下架空绝缘电缆
GB/T12706.1-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV (Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件 第1部分：额定电压1kV (Um=1.2kV)和3kV (Um=3.6kV)电缆
GB/T14049-2008 额定电压10kV架空绝缘电缆
3质量要求
3.1检查电缆端头用封帽密封。
3.2温水时间符合工艺规定。
3.3温水后架空绝缘电缆表面应用水冲洗干净。
4检验方法及规则
4.1目力观察电缆端头有无封帽，封帽不应有松动现象，要求首检，且逐盘检查。
4.2起水后表面质量要求首检，且逐盘检查。
4.3温水时间每班巡检不小于一次。
4.4热延伸试验按GB/T2951.5规定，每个月对每种规格型号应至少进行一次检验。
十四、编织工序产品过程检验规程
1适用范围
本标准适用于铜丝、镀锡铜丝、铝镁合金丝、丙纶丝、棉纱等材料编制工序检验。
2本规范依据
GB/T3958-2008 橡皮绝缘编制软电线
GB/T4910-2009 镀锡圆铜线
3质量要求
3.1编制用材料、根数、丝径、节距、编制密度应符合相关产品的工艺卡片的规定。
3.2编制后的线芯表面光洁，无断丝、跳丝、擦毛、油污等现象。
3.3编制后的线芯应整齐排列、无排线交叉、大小头和压线等不良现象。
3.4数量和盘具使用应符合生产任务单的规定。
4检验方法
4.1金属丝直径用千分尺测量，非金属物应核对产品标识。
4.2表面质量、装盘用目测。
4.3长度用计米器计米。
5检验规则
5.1材料、丝径、根数、节距、编制密度采用首检，每班不少于两次。
5.2表面质量、装盘质量采用巡检、们班不少于两次。
5.3半成品标识100%检查。
附 录
表1
| 标称截面mm² | 最小截面mm² | 20℃导体直流电阻 不大于Ω/km | ||
| 铜导体 | 镀锡铜导体 | 铝导体 | ||
| 10 16 25 35 50 70 95 120 150 185 240 300 400 500 630 | 9.0 15.0 23.0 33.0 46.0 65.0 92.2 116.6 146.6 175.0 229.1 294.0 382.0 490.0 612.0 | 1.83 1.15 0.727 0.524 0.387 0.268 0.193 0.153 0.124 0.0991 0.0754 0.0601 0.0470 0.0366 0.0283 | 1.84 1.16 0.734 0.529 0.391 0.270 0.195 0.154 0.126 0.100 0.0726 0.0607 0.0475 0.0369 0.0286 | 3.08 1.91 1.20 0.868 0.1 0.443 0.320 0.253 0.206 0.1 0.125 0.100 0.0778 0.0605 0.0469 |
| 标称截面mm² | 20℃导体直流电阻 不大于Ω/km | 标称截面 mm² | 20℃导体直流电阻 不大于Ω/km | |||
| 软铜导体 | 镀锡软铜导体 | 软铜导体 | 镀锡软铜导体 | |||
| 0.3 0.4 0.5 0.75 1.0 1.5 2.5 4 6 10 16 25 | 69.2 48.2 39.0 26.0 19.5 13.3 7.98 4.95 3.30 1.91 1.21 0.78 | 71.2 49.6 40.1 26.7 20.0 13.7 8.21 5.09 3.39 1.95 1.24 0.795 | 35 50 70 95 120 150 185 240 300 400 500 630 | 0.554 0.386 0.272 0.206 0.161 0.129 0.106 0.0810 0.01 0.0495 0.0391 0.0287 | 0.565 0.393 0.277 0.210 0.1 0.132 0.108 0.0817 0.0654 0.0495 0.0391 0.0292 | |
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