表面处理防腐施工方案

1、工程概况

1.1  工程名称：设备基础设施、钢结构及管道防腐工程。

1.2  建设地址：基地。

1.3  施工地点：工业园区。

1.4  施工工期：按甲方要求工期

1.5工程内容：新增表面处理厂的屋面、吊车梁、墙皮等系统钢结构；管道；酸洗线设备基础；酸洗废水处理设施防腐施工。

1.6工程量：钢结构约：500吨；管线约：260米；厂房内酸洗线设备区域、酸洗废水处理设施区域玻璃钢防腐约：3500m2 ；石墨砖约100m2；耐酸陶瓷砖约：1100m2.

2、作业依据

2.1依据新增表面处理厂的施工图及变更单。

2.2依据《钢结构工程施工质量验收规范》  GB50205-2001 

2.5依据《除锈前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》  GB23-88

2.6依据《管道、设备及钢结构涂装技术规定》  JNB.J-02-04-2007

2.7依据《涂装作业安全规程、涂漆前处理工艺安全》  GB7692-87

2.8依据《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-2002；

2.9 依据《玻璃纤维增强塑料拉伸性能实验方法》GB/T447-1983

1.10依据《设备耐酸衬里施工制造安装检查技术要求》HGJ29-19

2.11依据《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》（GB5224-95）

2.12依据公司建设工程管理办法

2.13现场实际情况

3、施工组织机构

3.1  组织机构

项 目 部

保

卫

消

防

科

材

料

供

应

科

工

程

技

术

科

安

全

生

产

科

质

量

管

理

科

财

务

计

划

科

涂

装

班

架

子

班

喷

砂

班

机

电

班

衬

砌

班

3.2  组织管理人员配备

项目部组成人员一览表

施工设备一览表

5.1  会审图纸,技术交底开工前，由项目经理组织各专职技术人员、各工序班组长会审，对有关技术要求进行讨论、总结、使所有问题技术难点解决在施工之前。

5.2  施工人员的配备：除锈工16人，涂装工22人，衬砌工20人，操作工10人，辅助工8人。

5.3  材料准备

5.3.1  材料使用前，材料员要会同业主代表、监质检员对材料进行核对验收，检验合格后，方可入库，并做记录存档。验收项目如下

a.根据设计要求核对材料品种、型号、规格、颜色、数量、有效期等。

b.材料出厂合格证及检验报告技术指标符合施工设计要求。

c.材料外观检验，是否有破损、漏滴等缺陷。

5.3.2按计划有序组织施工材料，机械器具物品进场到位妥当。

5.3.3备齐各种劳动保护用品，做好劳动保护工作。

6、施工工艺及主要施工方法

6.1防腐施工

6.1.1全部钢结构（包括管道支架、平台）：

涂装前准备　→　基层表面处理（喷河砂除锈，Sa2.5级） →　检查合格 → 刷涂高氯化聚乙烯铁红防锈底漆（环氧富锌防锈底漆）第一遍  → 固化、检查合格 →刷涂高氯化聚乙烯铁红防锈底漆（环氧富锌防锈底漆）第二遍→固化、检查合格 →  涂刷高氯化聚乙烯云铁防锈中间漆→固化、检查合格 →  涂刷第一遍高氯化聚乙烯磁漆→  涂刷第二遍高氯化聚乙烯磁漆（漆膜总厚度达到150~180μm/，面漆颜色由业主确定）→完全固化、检查合格→验收移交。

底漆、中间漆和面漆在安装前刷涂，现场焊缝和吊装、运输中因刮蹭、碰伤造成的漆膜破损部位用电动工具或手工除锈St3级，按工艺要求补涂油漆。补涂后达到厂房结构整体颜色一致。

6.1.2 管道：

根据施工图设计要求，按GB23-88<<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>>的有关规定清除表面污锈，除锈等级st2，刷防锈漆二遍，再刷面漆二遍。

底漆、中间漆和第一遍面漆在防腐场刷涂，第二遍面漆在安装后刷涂。

涂装前准备，在防腐场内,用400 H型钢,每根间隔3-4米铺设涂装平台 ,保证平台的水平，以防止构件放置后变形。然后将构件从制作场倒运至防腐场，标识、登记完毕后进入下道工序施工。

6.1.3基层表面处理

6.1.3.1表面除锈等级和要求

涂装前的除锈等级，符合GB23-88标准规定的Sa2.5级（安装就位的构件焊缝，机械除锈达到St3级）要求，除锈后的基体表面应无可见的油污、氧化皮铁锈和油漆涂层等附着物。如果喷砂质量达不到上述要求，重作喷砂除锈处理。

6.1.3.2喷砂方式的选择

采取干喷射处理。利用压缩空气借助自动射吸压力式喷砂装置，对基层表面实施清洁及粗化处理，直至基层表面呈灰白色金属光泽外观和均匀的粗化面，以达到清洁和粗化要求。

6.1.3.3磨料选择及要求

用于金属表面处理的磨料有铜矿砂、石英砂、硅质河砂等。根据本工程的特点，采用硅质河砂。粒度:0.5～2.0mm,清洁度：必须清洁、干燥，不允许有油污、可溶性盐的游离物质。

6.1.3.4喷砂操作工艺指标

磨料

脱脂净化:金属基体进行表面除锈之前，必须仔细地清理焊渣、飞溅物等附属物，并清洗基体表面可见的油脂及其它污物。

环境要求:在喷砂过程中，空气相对湿度要小于85%，被处理结构表面的温度要高于露点3℃以上。在不利的气候条件下，要采取有效措施（如遮盖、加热或输入净化干燥的空气等），以满足工作环境的要求。

操作要点

a.设备要尽量靠近被处理的工件表面，以减少管路长度和压力损失，避免过多的管道磨损，也便于施工人员相互联系和掌握。

b.喷射管应力求顺直，减少弯折处的集中磨损，要经常调换弯折处的磨损方向，延长管道使用寿命。

c.严格控制工艺参数。料桶的工作压力在0.5～0.6MPa之间，空气压缩机的出口压力不得低于0.6MPa，喷嘴与工件表面的距离根据试喷结果，一般应控制在80～200mm，喷射角30～75°为宜。

料气比例的调节：在喷砂过程中，控制适当的料气比例是提高工效、保证质量、降低磨料损耗和节省材料的关键。磨料过少，不能充分利用压缩空气的能量，工效低。磨料过多，管道被大量砂料占据，每个砂粒分配的动力能量就有限，喷射无力，砂耗高、工效低。因此，必须根据空气压力、喷嘴直径、结构表面锈蚀状态、处理的质量、效率等情况，经常而及时的加以调整，既要避免砂阀开启度过小、空气量大，引起磨料供应太少而影响工效，又要防止砂阀开启过大，空气量过小，引起喷砂无力，灰尘弥漫，影响视线而盲目乱喷、漏喷和复喷。

喷射完毕后，及时清理工件表面灰尘，检查除锈质量。

6.1.4涂装施工

涂料的涂装按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001施工。基体表面经喷射除锈后，在会同质检、监理、甲方代表共同验收合格后，在4小时之内涂上第一道底漆，最长不超过8小时，防止二次锈蚀发生。

为了获得符合要求的防腐涂层，必须考虑整个工艺过程，这不仅包括涂漆工艺，而且也包括表面预处理工作，若实施不正确，可能得不到良好的防腐涂层。至于质量，从技术角度上，只能通过严格控制所有的工艺参数和原材料来保证。施工中工件表面预处理状况决定着防腐涂层与基体的结合性能，因此对其使用寿命有决定性影响。

在表面预处理过程中工件必须保持干燥，在不利的气候下应采取必要的保护措施。

已喷过砂的表面不得与污染物接触（如赤手触摸等），制备好的工件只能用干净的手套、棉纱、破布或吊索夹持。

6.1.4.1涂装前的准备

a.涂装前应检查所用漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。质量不合格或变质的油漆绝不能使用。

b.防腐材料必须由业主或监理检验合格后才能使用。

c.涂装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方法进行了解，根据油漆的施工要求选择和确定适当的涂装工艺。

d.开桶前，首先将桶外灰尘、杂质除尽，以免混入涂料中，影响施工质量。开桶后，由于涂料中各成分比重的差异，可能会有沉淀现象出现，所以在涂料使用前，应首先将油漆搅拌至完全均匀才可使用。当有漆皮或其它杂物时，则应使用80～120目的筛网过滤后，方可使用。如有结皮，须将漆皮整块或分成若干块取出，而不能捣碎混入漆中。开桶使用后的剩余涂料，必须密闭保存。

e.甲乙两种组份的涂料，一定要现配现用，双组份混合后应在两小时内使用完毕，超时的涂料不能涂装使用。

6.1.4.2涂装工艺要求

a.涂料的施工宜采用刷涂和喷涂。刷涂时应纵横交错，每层往复进行。喷嘴与被喷面的距离，平面一般为200～300mm，圆弧面一般为400mm；喷涂角度以与工作面垂直为原则，在两端以45℃为限，在角隅部分应将喷嘴移近喷涂点进行断续喷涂；压缩空气压力一般为0.3～0.6Mpa。

b.使用刷油漆的工具应为鬃刷，使用新刷子时，应先将其在某物体平面上多次搓揉，然后用手拍打，几次反复将易脱落的鬃毛预先用手拉掉，使用时仅将刷毛长的1/3端浸入漆桶内，不能将全部毛刷浸入漆液中，而且润漆后的漆刷应在漆桶上刮去多余的油漆，然后按顺序涂装。

c.刷漆顺序：必须先上后下，先左后右，先内后外，先次后主的分段进行。垂直方向最后一次应自上而下，水平方向最后一次应以光线照射的方向涂刷，以帮助漆膜流干。

d.涂层的第一道漆膜表干后，方可进行下道涂层施工。所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷。

e.雨、雾、雪、大风天气和相对湿度大于85%时严禁施工，温度低于5℃时，风力大于5级以上时严禁施工。

表面防腐漆的质量要求应满足国家GB/T9793-88标准以及HGJ229-97的规范要求，除了达到厚度（干膜厚度）要求外，表面应达到光滑、平整，颜色一致，无咬边，无针孔，无流淌，无皱纹，无起泡等现象。

f.钢结构涂面漆颜色，按甲方的指定。

g.在构件倒运和涂装过程中翻转时,一定要按照正确的起吊位置和规范操作，谨慎、平稳吊装，防止构件产生扭曲和变形。

h.构件连接板的摩擦面不刷漆，高强度螺栓终拧完毕后及时将附近区域刷漆封闭。

i.需到安装现场焊接的焊缝两侧各50mm及高强度螺栓接头部位在构件安装前暂不涂漆，待现场安装完毕后，按要求补涂。

6.1.4.3涂装中应注意的问题

a. 涂料开罐前要确认其牌号、品种、颜色、批号等，并作记录，如果标识模糊，应仔细核对。

b. 涂料中有些颜料密度大，易沉淀，面漆类颜色易浮色，需要使用机械搅拌或人工搅拌使涂料均匀如一。

c. 多组分涂料要按规定比例，规定程序混合搅匀。注意使用不要超过规定时间，以免胶化报废。熟化时间和混合使用要注意技术说明书。

d.  要使用配套专用稀释剂。防止错误的稀释导致涂料品质恶化。

e.  手工刷涂应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，要保持涂层均匀不得漏涂。

f.  面漆施工前，要全面检查底漆的干燥和完整性。底漆完全干燥后才可刷面漆；对于底漆有缺陷部位，修补后合格后，才可刷面漆。

g.  底漆和面漆的涂装间隔要按照技术说明书，准确掌握。

h. 每道漆膜厚度,总漆厚度要在施工中全过程控制，达到设计要求。

i. 涂刷施工的环境温度宜控制在5-38℃，相对湿度在不大于85％,涂装时构件表面不应有结露.

j. 当风速大于5m/秒(四级)或雨天不得作业.

k.构件涂装后在4小时内应取保护措施,以免受到雨淋.

l.对于焊接组装后不易刷涂的部位，如狭窄的阴角、背对背的角钢或槽钢的间隙等，喷涂施工，保证除锈质量和涂刷遍数达到工艺要求。

6.1.5涂层质量检查

6.1.5.1外观检查

涂层薄膜应光滑、均匀、平整，色泽一致，无明显的皱皮,无流挂、气泡、皱皮、漏涂等缺陷，用5-10倍放大镜观察，无针孔者为合格。

6.1.5.2厚度检查

用测厚仪检查，干膜每层厚度和总厚度达到设计要求。

6.1.5.3涂层附着力检查

涂层附着力应达到设计要求.

6.2玻璃钢衬里、耐酸砖衬里施工：

6.2.1玻璃钢衬里施工：  

施工准备——表面处理（干燥、脱碱、除油、平整、粗造度）——检查合格——刷涂底漆——刮腻子——涂刷第一遍胶液并立即贴衬第一层布——修整缺陷——刷第二遍胶液立即贴衬第二层布——修整缺陷——刷第三遍胶液立即贴衬第三层布——修整缺陷——涂刷第四遍胶液并立即贴衬第四层布——修整缺陷——涂刷第五遍胶液并立即贴衬第五层布——修整缺陷——刷涂面漆第一层——刷涂面漆第二层——刷涂面漆第三层——检查合格——移交验收。

6.2.2耐酸砖衬里施工：

施工准备——砖板预排——铺砌耐酸砖——铺砌质量检查——缺陷修补——检查合格——养护固化——酸化处理——移交验收

6.2.3基面要求

a、基面要求含水率低于8%，空气相对湿度低于85%；

b、整体层强度符合建筑规范要求平整性良好；

c、整体层表面无杂物（无水泥浆、建筑垃圾、油污、腊水等）；

d、地面无空鼓现象；

6.2．4基面处理

主要采用电动砂轮机、刨刃、钢丝刷、凿子等工具对高低不平、掉块、疏松等部位进行清除，使表面清理后达到以下要求。

a表面应清洁、平整，无油污、无化学介质的侵蚀物黏着、渗透、凝结和结晶等。

b表面无掉角、凹坑、孔洞、裂缝、起鼓、蜂窝麻面、疏松粉化和其他损伤。

c表面有比较均匀的粗糙面。    

d经干燥处理后，表面深达20mm处的含水率应低于6％。

6.2.5 施工方法

6.2.5.1玻璃钢五布六油施工方法：

第一步：配制漆料或胶料：漆料或胶料调配的质量好坏直接关系到整个施工质量的优劣，应在配制过程中严格按照以下要求进行。

(1)由专职调料员进行配制，应做到“严格配方，精确称量，兜底搅拌均匀”，并负责讲解使用中的规范要求；

（2）开罐:涂料开罐前要确认其牌号品种、颜色、批号等,并作好记录.如果标识模糊,应仔细核对。油性及油改性类涂料开罐后可能会有结皮现象,应仔细剔除结皮。如果发现漆料或胶料过期,应该鉴别确认其质量可靠才能施工。万一漆料或胶料发生变质,应废去不用。

（3）搅拌:涂料中有些颜料密度大易沉淀,面漆类颜色容易浮色,这些现象均需使用机械搅拌使涂料均匀如一。双组份涂料在固化剂加入前,应首先搅拌均匀,加入固化剂后再次搅拌均匀。

（4）过滤:为了除去涂料中较大颗粒结皮或其它异物,必须过滤,较为规范的做法是经过过滤网倒入另一个空桶中。

第二步：涂刷环氧乙烯基脂树指底漆

根据产品说明书的要求，严格按照环氧树脂涂料配比配制底漆，并充分搅拌，停置30分钟使其充分熟化后即涂刷，涂刷应按顺序进行，封闭底漆的涂刷应先对拐角、夹缝、麻孔及不平处进行涂刷，然后整体按顺序均匀细致，纵横交错涂刷封闭底漆，使整体基面全部渗透底漆，不得漏涂，针孔汽泡等漆膜缺陷。

第三步：刮环氧乙烯基脂树指胶泥层:胶泥层是为了增强整体玻璃钢工艺的耐蚀性和基层的粘附力,具体措施如下。

（1）胶泥拌制

拌料可以使用清洁、干燥和无油污的铁皮容器，胶泥要随拌随用，不可一次拌料过多。拌料时按规定比例，用人工或机械搅拌至无干粉存放时，再继续拌和一分钟，以保证拌料均匀。

拌制好的胶泥应在45分钟内用完，如发现有凝结现象时不得继续使用。

（2）环境要求

胶泥施工的环境温度以20℃左右为佳，最低不得低于10℃，若低于10℃是应采取适当的保温措施。

（3）刮涂

为保护隔离层，对平面部分应作胶泥打底，胶泥打底层可用抹刀将胶泥1-2毫米厚度均匀摊铺在基层上，然后用抹刀压实抹平，抹平时要注意抹刀表面经常保持干净，不要粘有胶泥，待胶泥固化以后，可进行玻璃钢衬里施工。

第四步：衬布

（1）按照酸洗线设备基础、酸洗废水处理设施防腐施工图纸要求，砌筑石墨耐酸砖、耐酸陶瓷砖区域打底玻璃钢衬里使用MFE-2+玻璃纤维布；其他区域玻璃钢衬里使用MFE-2+涤伦晶格布

（2）严格按照产品说明书，并参考施工方案的配料方法及配比调配衬布胶料，并充分搅拌均匀熟化后，先在砼体表辊贴衬部位均匀涂刷调制好的胶料。涂刷胶料时，应仔细、迅速，纵横交错各刷一遍，以防漏刷（刷的宽度视贴布宽度而定）。涂刷时蘸胶要适量，不要过多或过少，涂刷后立即将玻璃布卷沿着涂胶料的地方铺开。

（3）玻璃布要垂直贴衬，一般以上防下，先壁后底。

（4）贴衬玻璃布时，不得拉得过紧，使玻璃布基本平直即可，两边不得有凹凸现象。

（5）贴衬平整后，应立即用毛刷（或辊子）均匀地用力刷平、压实，从布的向两边赶除气泡，贴衬玻璃布必须做好贴实，无气泡和褶皱等。

（6） 玻璃布一定要被胶料浸透，使胶料从玻璃布孔里渗透出来，玻璃布各层上下左右之间至少搭接30～50毫米，各层搭缝应将玻璃布相互叉开，不得重迭。圆角处须把玻璃布剪开，并用板压平。

（7）待贴衬的第一层玻璃布自然干燥至初步固化进行修整。将毛刺、突边、气孔修整、检查合格后再进行下一步施工 ，即按上述程序在同一部位连续贴衬其它层玻璃布（其衬层部位连续进行完毕），即采用多层连续贴衬的鱼鳞式搭铺法，即在铺完第一副布后，第二副以一半幅度与前一幅布的搭铺宽度分别为3/4，这样一次就能连续贴衬成四层玻璃布，多层连续贴衬时，操作要细心，要小心轻刮，不要把前一层布刮出皱纹和气泡，搭接处要仔细压紧。后一层玻璃布的贴衬同第一层玻璃面贴衬方法相同，即形成五层面的衬里。

第五步：面漆涂刷

贴衬最后一层玻璃布，修整后涂面漆，面漆要求具有良好的耐腐蚀及耐磨性，表面应光洁。然后即严格按照产品说明书的配比进行调配，尽量少加填料，并充分搅拌均匀和充分熟化后进行涂刷，涂刷时应均匀，一般从上到下，先壁后底，先难后易，顺序涂刷一道面漆，涂刷不得有针孔、漏涂、流挂等漆膜缺陷。

第六步：精细检验：对完工部位，进行全面细致的检验，认真修补不合格部位，直至达到技术要求。具体措施为：

（1）整个工程中应设工程质检员一名，对整个工程的施工质量负责。

（2）原材料的检验对业主提供原材料合格证及检测报告。

（3）编制施工工序检验检测表，记录检测情况。

（4）内表面验收：内表层应平整光洁，无杂质、无纤维外露、目测可见的裂纹、癖点、白化及分层。

6.2.5.2衬砌耐酸砖施工方法

1.温度、湿度检测 

   测量室内温度、湿度及基面温度。相对湿度不可大于75%，基面温度在 

   10-30℃时施工效果较好，基面温度应高于露点温度至少3℃以上，在施工 

过程中还须检测温度，一天应检测几次。基面温度低于10℃时不能施工。 

2.原材料的质量要求

◆质量指标

3.1 砖的品种、规格及等级应符合设计要求，并应清洁干燥。

3.2 耐酸砖的质量指标应符合《耐酸砖》（GB8488—2001）的规定。

3.3 施工环境温度宜为15～30℃，相对湿度不大于80%。当施工温度低于10℃时，应采取加热保温措施，但不得用明火或蒸汽直接加热。

3.4树脂胶泥在施工或固化期间严禁与水或水蒸汽接触，并防止暴晒。施工场所应通风良好。

3.5 铺砖前，应将砖块材和基层表面清理干净，重要部位宜先试排。

3.6 砖铺砌时必须错缝排列，同层中纵缝应错开砖宽度的1/2，最小不得小于1/3；两层以上砖衬砌不得出现重缝。层与层之间纵缝与横缝都应错开砖宽度的1/2，最小不得少于1/3；相邻两砖高差不得大于1mm。

3.7砖板选型：对于规整平面，选用标准型砖板衬砌；对于圆形面、弧面或锥面，需采用弧形、楔形等异形砖板，以确保胶接缝间隔符合有关规定。

3.8耐酸砖衬砌时，结合层和灰缝应饱满密实，灰缝表面随时压光。

3.9配制胶泥的容器、工具必须清洁、干净，不残存已固化的胶泥、赃物。 

6..2.6施工注意事项

a施工时场内温度宜在10℃--30℃，湿度在80%以内，在低温条件时，宜采用加热保温措施，但不能直接用明火或蒸气加热；

b在低温潮湿（无明显水迹）环境下施工时，宜采用T31或C20、JA-1作固化剂；

c通过掌握镘刀的镘涂角度和速度来控制涂层厚度；

d乙烯基脂树脂施工后养护天数为胶泥≥10天，玻璃钢≥5天。 

6.2.7质量要求

a外观要求表面平整，颜色一致，树脂固化完全，无针孔、汽泡、起壳、脱层、浮色、发花等现象；

b厚度符合设计要求；

c表面平整不大于5mm（用2m直尺检查）；

d 坡度符合设计要求，用尺量检查和泼水试验，允许偏差为坡长的0.2%，并不大于30mm。

7 、质量控制措施

按照ISO9001-2000质量体系要求，对影响工程质量的诸要素进行控制。

7.1 质量控制措施

7.1.1  建立以项目工程师为质量保证工程师，由专业责任工程师参加的质量保证体系实行质量管理。

7.1.2  贯彻执行ISO9002质量体系模式，以河南省东方防腐公司《质量管理手册》和《质量保证体系》以及相关的作业指导书及国家规程。作为质量保证体系运行文件，以质量记录作为工程质量进行控制的保证。

7.1.3  编制项目的质量管理计划和质量检验计划，明确质量控制点，编制好施工方案。

7.1.4  选择精干的施工队伍，认真做好岗前培训和技术交底工作。

7.1.5  建立质量检查项目的工作清单，确保工程质量检查不漏检，不漏项，对特殊工序质量控制的编制特殊工序的控制措施。

7.1.6  我们完全接受业主或监理在项目控制文件中提出的控制规定，要认真执行。

7.1.7  对特殊环境下施工的作业，如防雨、防潮、防火等特殊作业，均编

制施工特殊施工方案，经业主批准开始实施，确保环境条件，满足作业需要。

7.1.8  在隐藏前对安装的正确性再进行检查，对技术文件完整性进行检查，在质检科确认合格后，报监理及有关人员检查合格后方可再开展下道工序施工。

7.2质量会议制度

7.2.1  质量保证工程师，每周六召集质检科工作会议，检查本周工作和安排下周质量检查工作。

7.2.2  质量保证工程师每15天召集质量体系责任工程师和质检工程师会议，检查和安排体系的工作。

7.2.3  特殊需要时可临时组织会议研究解决。

7.3  质量报告制度

7.3.1  建立质量检查报告制度，施工队伍每道工序完成时，以书面质量报告形式向业主和监理报告本道工序质量情况报告内容如下：

A、本道工序检查工作报告

B、工程质量不合格项的报告

C、质量控制点检测状态统计表

D、业主和监理提出的所需要的报告

7.3.2  各级联合检查，必经在作业组自检合格后进行，在每次检查前，由施工单位质检员用联检通知单形式提前24小时，通知业主和监理。

7.3.3  业主可以在任何时间，指派任何第三方检查机构或人员进入现场检查，一般情况应提前12小时以上通知施工单位，但也可以不通知施工单位。

7.3.4  施工单位质量检查员每天在现场巡回检查，发现施工质量达不到标准规定要求时，有权先停止作业组工作，再向质量工程师报告。

7.3.5  每道工序完成时，由质量保证工程师带各专业工程师质量检验员进行一次质量大检查，对本道工序的工程项目可全面检查一遍，根据检查结果进行质量评定，按照公司管理标准《质量确认否决奖惩作业组的管理办法》对作业组进行奖优罚劣，对质检员的管理效果进行考核及奖罚。控制程序.

7.4  质量控制程序

        业主                质量工程师            现场专业技术工程师

编制技术方案

和交底

编制各专业质

量检验计划

批准同意

同意内部报验

记录检查

                   提前48小时报检

同意现场检查

同意内部报验

记录检查

现场检查确认

检查结果填写

控制表

检查结果确认工序质量控制表签订存查

检查结果工序质量控制表签证

资料存档

8、工期控制措施

8.1工程开工后，科学合理控制工程进度，使对工程进度的控制到每个施工工日。总工程进度的细化，反映出主要单体或设备及工序的时间安排，形成网络图，以及总浮动时间，标明网络图中的关键路线。

8.2 人力与设备按期向业主提报工程重要施工阶段及控制点工程进度，详细说明完成下阶断工作所需人力与设备配置及时间安排。

8.3 按照业主已审批的工程施工工序和施工方法，手段和设计图纸，考虑现场实际情况，科学合理安排施工，保证按计划日期完成。

8.4 在工程进度执行期间，按照业主需求及时准确向业主提供有关工程时度的报表，图纸等程序文件，以满足业主对工程的掌握。

8.5 项目经理及技术负责人按时参加业主组织的进度会，向业主提出进度和需要解决的问题。

9 安全文明施工控制措施

9.1  安全目标：

9.1.1  健康安全、环保教育率达到100%。

9.1.2  工伤死亡人数为零。

9.1.3  交通、火灾事故为零。

9.1.4  特殊工种持证率100%。

9.1.5  劳动保护用品配备率100%。

9.1.6 杜绝重大污染事故。

9.2  安全施工措施：

9.2.1  严格按照岗位工作指导书的有关规定进行施工作业。

9.2.2  作业现场要备齐安全防护装置，并由项目HSE监督员和作业队伍HSE检查员进行定期检测，保障其完好，适用。

9.2.3  现场施工用电遵照GB50194-93《建设工程施工现场供电安全规定》进行管理，坚决杜绝乱拉乱接现象和违章用电现象发生。

9.2.4  项目部根据作业现场具体情况编制应急计划书并进行应急演练，保护应急通信畅通 ，达到人人熟悉，

9.2.5  现场各种警示标志齐全，符合现场要求和业主要求。

9.2.6  特殊环境执行相应的国家法规和地方法规标准及业主要求。

9.2.7  防止一切伤害事故，中毒事故和交通事故的发生

9.2.8  高处作业严格依据JG80-91《建筑施工高处作业安全技术规程》，避免一切违章作业和违章指挥现象发生。

9.3 在环境保护方面，保持施工现场作业环境整洁，严格在施工区域内作业，物品设备摆放整齐有序，在施工作业现场内严禁吸烟及携带火种，现场作业完成后，清理现场，恢复原貌。

9.4 文明施工

9.4.1  要做到现场当天清理，保持施工作业区整洁，工个材料摆放整齐。

9.4.2  不乱扔、乱丢、废物废料要放在指定地点。

9.4.3  遵守当地法律、法规、民俗和住地群众搞好关系，把所住地当成第二故乡。

9.5安全责任

9.5.1  项目经理是本项目的安全生产第一责任人，在施工现场安全管理工作方面对其法人代表负责。

9.5.2  项目经理负责制定安全目标，对现场施工安全管理的策划，控制与直辖市工作负责，确保施工安全和文明施工达到预期管理目标。

9.5.3  项目经理实施对违反安全规章制度的单位和个人，进行行政的和经济的处罚。

9.5.4  项目经理对坚持安全生产，文明施工取得袋子优异成绩的单位，个人进行表彰，给予行政和经济的奖励。

9.5.5  现场经理是现场施工安全管理工和的主要负责人。

9.5.6  现场经理在项目经理领导下对现场施工的安全管理负责。

9.5.7  现场经理负责组织施工现场的安全教育和安全监督工作。

9.5.8  现场经理有权对违反安全管理的单位和个人有权责令其停止工作进行整改，并上报项目经理给予处罚。

9.5.9  安全员负责按照国家现行的安全技术规范和劳动法编制施工现场安全管理规定，按照《HSE手册》的要求制定安全管理规章制度。

9.5.10  对施工现场的施工环境控制，制定施工人员的安全行为规范。

9.5.11  制定安全检查规定和奖罚条例，有效的施工人员的违章行为。

9.5.12  负责收集和整理安全管理文件和记录保留安全管理痕迹。

9.5.13  专职安全员负责编制施工技术方案和施工技术交底，制定安全技术措施，监督操作人员，严格执行施工工艺，严肃工艺纪律，监督安全技术措施的执行情况，杜绝违章，违规作业。

项目部安全管项理保证体系

10.雨季施工保障措施

10.1制定好施工用材料的防雨、防潮、防风措施。

10.2准备好防雨、防风所需材料备用。

10.3合理安排施工工序，涂装施工应考虑到阴雨天气、气候对涂层质量的影响，及时调整涂料配方比例，确保工程质量。

10.4及时掌握当地的气象信息，提前采取预防措施，避免雨天、大风天气施工。

10.5如遇大雾、大风、阴雨、天气，首先采取好成品半成品保护措施。

10.6要考虑到各种自然因素对工程质量造成的影响，备足防雨物资，制定多种保护应急预案。

11.成品保护措施

11.1供货方将料运到现场时,质检员和材料员要细心验收,把合格的材料的型号、规格、数量要认真记录、登记入帐。

11.2把一些变形、扭曲的构件即使记录并上报，不得入库，返回供方。

11.3对已涂装有防腐涂层的构件存放处挂标示牌“注意成品保护”等防护设施。

11.4在人力所能控制的情况下，尽最大努力预防雨、大风及尘土的污染和人为的损坏。

11.5坚持对业主负责，做优质精品工程的理念，遵照“百年大计，质量为本”的生产方针。我公司对本项工程每道工序都将严格控制，严格规定在施工中对成品、半成品保护措施，并设专人负责。

12. 降低成本措施

12.1组织精干、熟练施工人员参加本项目施工，避免分工过细、机构臃肿，做到工种齐全，分工不分家，尽可能控制施工人数的数量，根据工种的需要，随时进出场，提高工作效率，减少人工费支出。

12.2以施工预算控制人力资源和物质资源的消耗：

12.2.1开工前，按照企业定额或国家统一规定的施工预算定额编制整个项目的施工预算，作为指导和管理施工依据。对生产班组的任务安排，必须签发施工任务单和限额领料单的内容，应与施工预算完全相符。

12.2.2在施工任务单和用料单的执行过程中，要根据实际完成的工程量和实耗人工、实耗材料做好原始记录，作为施工任务单和限额领料单结算的依据。按照结算内容支付。这样既保证了正确性，又能促进班组全面完成施工任务。

12.3建立资源消耗台帐，实行资源消耗的中间控制。

12.4建立项目成本审核签订制度，控制成本费用支出。

12.5加强质量管理，控制质量成本

12.5.1施工过程中发生的质量成本费用按照预防成本、鉴定成本、内部故障成本和外部故障成本明细科目归集，然后计算各个时期各项质量成本的发生情况，依靠技术、技监等有关部门控制质量过剩损失和技术超前支出。

12.5.2坚持现场管理标准化，堵塞浪费漏洞：

12.5.3现场材料仓库及配料房应合理安排，减少二次搬运及搬运距离，控制搬运过程中造成的不必要损失。堵塞由于材料堆放不整、施工过程中断、电器设备受潮触电等管理漏洞造成的损失。以及因现场安全生产管理混乱，造成人、材、机的不安全事故的损失，加强食堂卫生管理，减少危害职工身体健康的因素存在，把可能发生的经济减少到最低限度。

12.5.4定期进行产值统计、人力资源和物质资源消耗统计，并进行成本会计核算。根据施工作业的规律，以上三者之间保持必然的同步联系，即本工程完成多少产值、消耗多少资源、发生多少成本，保证三者同步，工程造价相应就会得到减少或节约。

12.5.5合理安排施工作业倒班、加班及分片承包制度，提高操作人员工作积极性和主人翁责任感，以加快施工进度、提高工程质量、保证安全、控制原材料不必要的损耗量。