柏树坝大桥预应力砼现浇连续箱梁专项施工方案

一、 编制依据 

1.《施工图纸》； 

2. 建设部《工程建设标准强制性条文》（公路工程部分） 

交通部《公路工程国内招标文件范本》（2003年版）；     

3．合同文件及总监办下发的相关文件。 

4. 标准和规范： 

① 《公路路基施工技术规范》(JTG F10—2006)； 

② 《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80-1—2004)； 

 ③ 《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076—95)； 

④ 《公路工程技术标准》（JTG B01—2003）。    

二、工程及地质概况：

桥梁中心桩号K53+009.000，交角900,起点桩号K52+933.000,终点桩号为K53+082.000,全长149.08m。跨径为7×20m。本桥上部采用预应力混凝土现浇连续箱梁；下部结构桥墩采用柱式桥墩，0#桥台采用U台，7#桥台采用柱式台，墩台采用钻孔灌注桩基础。本桥平面分别位于圆曲线（起始桩号：K52+932.96,终止桩号：K53+043.26,半径：260m,左偏）和缓和曲线（起始桩号；K53+043.26,终止桩号：K53+082.04,参数A：181.927,左偏）上，纵断面位于R＝7000m的竖曲线上；墩台径向布置。

三、施工计划

    支架及地基处理：2010年11月20日~2010年11月30日

箱梁模板安装:2010年12月10日~2010年12月20日

箱梁钢筋安装:2010年12月20日~2011年01月10日

箱梁砼灌注:2011年01月20日~2011年01月22日

张拉压浆:2011年01月30日~2011年02月5日

支架拆出:2011年02月10日~2011年02月25日

四、 施工组织机构

1 项目负责人：  杜勇

2 技术负责人：  陈光涛

3 质检负责人：  赵国坤

4 施工负责人：  周明华

5 测量负责人：  陈万祥

根据工程量及现场实际情况，施工人员配置如下： 

1、施工人数及工种配置

现场技术员： 2人

安  全  员： 2人

质  检  员： 1人

试  验  员： 3人

材  料  员： 4人

技  工：40人

普  工：20人

2、施工机械配备

挖  掘  机：1台  

压  路  机：1台  

推  土  机：1台  

运  输  车：4辆 

汽  车  吊: 2台 

另通往该桥的施工便道已打通，人员及机械设备可直接进场作业。

五、施工方案

（一）、支座安装

安装支座时，要精确凿平垫石顶面，准确定出下支座地脚螺栓位置，并检查其孔径大小与深度，用环氧树脂砂浆把地脚螺栓锚固，或在浇筑墩身垫石混凝土时直接预埋地脚螺栓、钢板（应根据设计图纸进行施工），支座下座板与地脚螺栓上紧，上座板与梁体联接，支座上下应对准设计位置，安装时要遵循以下几点：

安装前相对各滑移面用丙酮或无水酒精清洁,支座其它部件也应擦洗干净；

支座除标高符合设计要求外,支座的四角高差不得大于2mm；方向必须对中，支座上下各件纵横由于安装时温度较高或较低，纵向支座上座板必须预留偏移量，偏移量根据当时安装的温度来进行计算；安装纵向活动支座时，上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5分；支座中心线与主梁中心线平行；地脚螺栓螺杆外露螺母顶面的高度不得小于2cm。

（二）、预应力混凝土连续箱梁浇注施工

柏树坝大桥主梁为二箱二室等截面预应力连续箱梁，单向预应力体系；我部拟采用满堂支架法施工；纵向一次浇筑，竖向分两次浇筑，第一次浇筑至翼缘板下，第二次浇筑剩于部分。

1、箱梁支架基底处理

先将原地面挖除1.5m用炮碴石换填，50cm一层，用人工配合推土机整平压实，并且顶面做成平面，顶面高于周围原地面，两侧做排水沟，以利于排水。

   2、支架设计及搭设

a、支架设计

支架设计采用满堂式碗扣支架，支架主要包括立杆、横杆、底座、可调顶托撑、剪刀撑、顺桥向分配方木、横桥向分配方木和底模板。

支架采用碗扣支架，顺桥向立杆步距0.9 m，横桥向立杆步距0.9 m；竖向步距1.2m。

  b、支架受力分析

    支架设计中主要支架的内力计算、基础承载力验算、横杆抗弯验算、沉降验算、排架整体稳定验算、预拱度设置验算。

荷载主要考虑①模板及碗扣支架自重，②新浇筑砼自重，③钢筋自重，④施工人员及施工设备荷载，⑤振捣砼时产生的荷载，⑥倾倒砼时产生的荷载等。

C、支架受力验算

(1)、计算荷载

1模板、碗扣支架自重：模板由现场实际计量：0.119KN/㎡；底板下用10×10cm的方木1330根，每根长4米，方木间距为中到中25cm，翼板下用10×10cm的方木934根，每根长5.0m，方木间距为中到中0.25m，由建筑施工手册上查的东北落叶松为：6.5 KN/m3，得方木自重为： （（1330+934）×4×0.10×0.10+380×4×0.12×0.12）×6.5/(95×16)=0.48 KN/㎡；碗扣支架立杆平均长为7m，支架长140m，宽12m，根据WDJ碗扣式支架说明书计算其重量为：7×11.5308/1000=0.08KN/㎡。

合计模板、碗扣支架自重为：0.48+0.08=0.57KN/㎡。

2钢筋砼梁体自重，在计算时，中部处梁体受力最重，计算时按中部考虑：具体计算如下：25×1.5＝37.5KN/㎡（最不利情况考虑钢筋砼按25KN/m3计算）。

3钢筋自重：1.5*1.5＝2.25KN/m2

4人工及料材、机具行走堆放荷载：2.0 KN/㎡（由路桥施工计算手册查得）。

5施工砼时的施工荷载及振岛砼时产生的荷载均按：2.0 KN/㎡（由路桥施工计算手册查得）。

6倾倒砼时产生活载取均布活载  2.0KN/m2

 (2)、受力计算

1、大横杆验算

1大横杆受力计算（纵向方）：计算跨径：l=0.9m

单位荷载：q=（0.57+37.5+2+2+2）×0.9=39.66KN/m

跨中弯距：Mmax=ql2/8=39.66×0.92/8=4.02KN·m

截面模量：W＝Mmax/0.9[σw],[σw]＝145Mpa

则：W=4.7×103/0.9×145×106=0.3×10-4m3

由路桥施工计算手册中查得11×13方木的Wx＝0.49×10-4m3 

W=0.3×10-4m3< Wx＝0.49×10-4m3能满足要求。

2验算刚度：

由路桥施工计算手册上查得：截面惯性矩Ix= 2.45×10-6m4     

 E=2.1×105Mpa，l=0.9m

f=5/384×ql4/EI=5×27.53×106×0.×104/384×2.45

×10-6×2.1×1011=0.09mm≤l/400=2.25㎜

2、支架立杆计算：按48×3.5㎜计算

1杆受集中力：

P=ql=27.53×0.9=24.7KN  

②立杆截面特性：由路桥施工计算手册查得：杆件壁厚δ=3.5㎜，

杆件外径D=48㎜，回转半径i=15.78mm；容许应力[σ]＝2.15×105 Mpa

A=π×δ(D－δ)=4.×10-4㎡

③承载力检算：[N]=φ·A·[σ]

横杆步距为0.9m，则其长细比：λ=l/I=900÷15.78=57，

查表知，φ=0.676，则：[N]=φ·A·[σ]=0.676×4×215＝71.1KN

从而得：P=24.7KN＜[N]=71.1KN ,满足要求。

3、支架预拱度设置

①现浇板的挠度

板按两边简支，两边固定计算，lx=4.0m，ly=6.0m，l=4.0m

δ1=f×ql4/K，K=Eh3/12（1-υ2），q取27.53KN，υ=1/6

由lx/ ly=0.67，查表得f取0.00250，E=2.85×104Mpa

则：K=Eh3/12（1-υ2）=156.34×106

δ1=f×gl4/K=0.82×104m=0.082㎜

②支架的弹性压缩

E=210×109，L=4.0m，P=15.165KN，A=254.14×10-6㎡

δ2=σl/E=Pl/EA=15.165×4.0÷（210×109×254.14×10-6）

=1.14㎜

③支架的非弹性压缩

依据技术资料可取δ3=2㎜。

7架基底非弹性沉降

由于基底为炮碴，可取δ4=5㎜。

⑤混凝土收缩引起的变形

由于混凝土板比较薄，此项可忽略不计，δ5=0。

⑥预拱度设置

由以上五项可知，支架总变形为：

δ=δ1+δ2+δ3+δ4+δ5=0.082+1.14+2+5+0=8.22㎜，

图纸上要求的预拱度为：L/600=10000/600=17㎜，所以可将支          架预拱度f设为17㎜。

4、地基承载力计算

计算地基承载力按照最不利考虑取单根杆件计算，由上边计算知单根杆件受力为：P=18.945KN；底支撑方木的截面积为：A=0.9×0.15＝0.135㎡，则底托的受力为P/A=15.165/0.135=112.33KN/㎡；由现场试验得出地基承载力为：400 KN/㎡>112.33KN/㎡满足要求。

5、整体稳定性验算

    由于立杆与横杆及斜杆（剪刀撑）联系，形成整体，故不会失稳。

   ａ、支架的搭设

    先在整平碾压夯实的炮碴石顶面浇筑8cm厚C15混凝土，浇筑时须挂线人工找平，找平原则就低不就高，把高出的料铲掉。纵横间距作出明显标记，标明底托的安装位置，安放底托，安装钢管脚手架的竖杆和横杆、纵横向的剪刀撑、上可调托座，安装时要求立杆的垂直度不得大于架高的1/200。

支架顶部采用纵横双层搭设，第一层纵向采用11*13cm的方木，按放在支架可调托座上，第二层方木放在第一层方木上，规格为10*10㎝，方木中心线间距为27㎝。

ｂ、支架预压。支架预压时要充分考虑下述三方面的因素①地基的不均匀沉降②支架的弹性压缩③节点间非弹性压缩，预压时，预压的荷载等于箱梁自重和支架模板的1.2倍。沉降点的布置在每一跨1/4跨处底模的左、中、右三点为一个断面，跨中1/2处底模上左、中、右三点为一断面，距墩柱中线1m处左、中、右三点为一个断面。上荷载前观测一次、荷载达到100%观测一次、以后24h一次并作好记录。直到各观测点连续24h的沉降量平均值小于1mm，各观测点连续72小时的沉降量平均值小于5mm，即可缷载。缷载完6h后观测标高得出沉降值和变形值作为箱梁底标高的调整。

（三）模板安装

1、模板设计及安装

a、外模和底模采用规格为244*122*1.2㎝桥梁专用板，内模采用多层板，在现场加工成型。

b、模板安装

先安装底模，后安装外侧模，最后安装内模。

底模的安装铺设顺桥向分配大方木，利用木楔块调整标高到设计位置，将横桥向分配方木按照设计要求铺设好，底模、腹模采用厚12mm的双面镜面竹胶板，内模采用多层胶合板。

底模安装：底模竹胶板直接铺钉在方木上，板拼缝下设方木，使拼缝刚好为于方木中间，拼缝间加贴双面胶。相邻板高差不大于3mm。

②腹板侧模、翼板底模的安装：在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置的位置。腹板侧模，每隔30cm立方木、背杆木，竖向背杆木直接置于支架横向方木上，并用木锲锲牢。箱梁侧模与翼板底模须联成一体，转角处做成斜角，拼缝间加贴双面胶条。

③内腹板也使用胶合板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置。内模腹板肋条间距为30cm。在灌注完成底腹板砼后支立顶板，顶板肋条间距为40cm,顶板和底横撑之间设立纵向间距为150cm、横向间距为60cm的竖向方木支撑，横向设置上下两道竖向间距为60cm的横支撑，横向支撑和竖向支撑形成组合“＃”字架，此件组合“＃”字架事先钉好或用钢管扣件组成，铺设150*30cm钢模为了接缝不漏浆铺设塑料模。

底板设置通气孔，采用D=10cmPVC管，底板浇注后再拔出。

（四）钢筋加工及安装

1、钢筋加工前的准备

    根据桥位及场地进行合理地布置钢筋加工场地的位置。对钢筋加工场地进行平整处理。钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋应垫高并加遮盖。对所有的钢筋应按钢种、等级、牌号、规格及生产厂家进行抽取试样做试验检查，试验内容包括：拉力试验、冷弯试验、需要焊接的要可焊接试验，并分批取样，每批重不大于60吨。对钢筋加工工具进行检测，必须满足施工的要求，对其应合理摆放。

    2、钢筋的加工

    钢筋无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋必须调直后再使用。严格按照设计尺寸下料，加工钢筋的偏差不得超过设计及规范要求。对已下好料的钢筋按种类分别堆放，中间要有明显的界线。切记，不要混放。

3、钢筋加工的允许偏差：

加工钢筋的允许偏差

4、钢筋的连接

钢筋受用螺纹连接各焊接两种，必须进行各种钢筋的试焊，合格后才能正式施焊。所有的焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头采用搭接电弧焊。采用搭接电弧焊，主筋接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋的直径）。螺纹连接套要通过试验合格后方可使用。

5、钢筋骨架的绑扎及安装

先绑扎底板和腹板钢筋，底板和腹板混凝土浇注完成后，再绑扎顶板钢筋。按设计图纸要求在底模上作出标记，然后绑扎底层钢筋，再绑扎腹板钢筋。钢筋拼装前，对焊接接头进行检查。要符合焊接要求。拼装骨架在坚固的工作台上进行。拼装时按设计图纸放大样绑扎。施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊接骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向 一次焊成。箍筋弯钩的叠合处，在梁中按梁长方向置于上面并交错布置。

钢筋砼保护层厚度要符合设计要求。钢筋与模板间设置垫块，采取与结构物同标号的砼垫块支承，垫块与钢筋帮扎紧，并互相错开。多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。待底板和腹板混凝土浇筑完成后，再绑扎顶板钢筋。在浇注砼前，对已安装好的钢筋及予埋件进行检查。

钢筋与预应力筋有干扰，挪动钢筋或在适当位置断开待安装完成预应力筋后再恢复加强。钢筋绑扎、安装完成后，经监理工程师检查验收后方可浇注砼。

（五）预应力管道安装

场后逐根进行外根据设计要求，箱梁预应力孔道采用钢带波纹管成型。波纹管进观检查，波纹管表面不得有油污、泥土或裂缝。

①外观检查合格后从每批中任取3根，先检查管的内径；同时作灌水试验，检查管壁有无渗漏现象。如有一个项目检查不合格，则应加倍复检。

②波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。

2设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设  定管道定位水平钢筋，将波纹管穿入定位设计位置并确保其定位准确，管节连接平顺，U型卡钢筋与水平定位钢筋焊牢，平直段1m一道曲线段0.5m一道，以防浇筑砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故。完成波纹管安装后，在波纹管的最高点处设注浆排气管，排气管高于顶板面不小20cm，

④波纹管在运输过程中，应由多人抬运，严禁随意拖拉，避免磨损管壁；严禁在波纹管上堆放钢筋、模板等重物或踩轧，防止波纹管破裂或变形。

⑤波纹管安装定位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。施工中，波纹管要远离电焊，还应防止电焊火花烧伤管壁。

⑥为了防止波纹管漏浆而引起孔道堵塞，预应力筋在砼浇筑前穿入，浇筑时将其来回拉动，以保证孔道畅通。

⑦施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞、别撬，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密。

⑧波纹管铺设过程中如发现与钢筋位置重合，按钢筋让波纹管的原则，调整钢筋位置。

8凝土浇注前，现场对波纹管的严密性进行检查，如有孔洞、裂缝，应及时更换。

（六）、锚垫板安装：

①锚具

工程使用的锚具出厂时附有检验证书及本批产品出厂检验合格证。锚具应使用煤油或柴油洗净表面油污、铁屑、泥砂等杂物。锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，应进行修理后方可使用。

②锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。

③锚垫板的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径的管丝封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。

④在砼浇筑过程中，要同时清除孔道内可能渗入的水泥浆，在梁端设专人适时地往复拉动钢铰线，防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。

（七）、预应力筋穿束

①原材料

本工程预应力钢绞线采用标准型强度级别为1860Mpa、公称直径为15.2mm高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224—2003）的规定。

每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成，进场后应检查出厂合格证及外观质量，合格后按要求进行力学性能及弹性模量试验，检查及验收合格后方可用于本工程。

钢绞线进场后放置于砖砌平台上，平台高出地面200mm；平台要保持干燥，避免钢绞线潮湿锈蚀；同时采用帆布进行严密覆盖。钢绞线表面无裂纹、毛刺、机械损伤、氧化铁或油迹、沥青等有害物质。

②预应力筋制作

a.预应力钢绞线制作：预应力钢绞线的下料，按设计长度加预留张拉长度。钢绞线采用砂轮锯切割，切割后平放在地面上，并用铅丝及胶带纸包裹钢绞线端头防止其散头。

b.钢绞线编束

由于钢绞线的线盘重，盘卷小，弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱，并弹出伤人，事先制作了一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从盘卷逐条抽出，较为安全。钢绞线编束时，保证每根钢绞线平行，不缠绕，每隔1.0-1.5m用20#软钢丝绑扎一道，在两端2.0m范围内应保证绑扎间距不大于50cm。

c.钢绞线穿束：由于预应力钢束较长，曲线多，因此采用CS15穿束机在混凝土浇注前进行钢绞线的穿束，穿束前检查锚垫板和孔道的位置正确，检查灌浆孔和排气孔是否满足要求，孔道内应畅通，无水分和杂物，锚具、垫板接触板面上的焊渣、混凝土等要清理干净。钢绞线伸出锚垫板的长度必须与使用的千斤顶配套，防止工作长度不足。

（八）混凝土浇筑

本工程预应力箱梁混凝土所使用的标号为C50，采用商品混凝土，专用罐车运输，泵送入模。混凝土水泥用量不小于360kg/m3且不大于500kg/m3。箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑顶板以下的底板和腹板，浇筑至翼缘板根部圆弧顶端，为使第一次浇筑的混凝土面在同一高度上，在侧模上通长设置限位木条，控制混凝土浇筑面高度，保证两混凝土的接茬面顺直。等第一次浇筑混凝土养护7天后，绑扎顶板钢筋，浇筑顶板混凝土。

①箱梁共分二个工作面，每个作业面由一台47m混凝土泵车完成浇筑混凝土。浇注顺序为：纵向由跨中始向墩台浇筑；横向由外侧腹板向梁中线浇注。 

②截面浇筑次序为：底板→腹板。待底板砼浇筑完达到初凝状态时，然后进行腹板混凝土浇筑。

③腹板混凝土采用斜面分层法浇筑（分层厚度不大于30cm），两侧浇筑要交替进行，确保截面混凝土上升高度一致；砼振捣采用插入式振捣棒，振捣人员站在铺设平台上进行振捣。

④混凝土振捣采用插入式振捣棒进行，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋和其它预埋件，与侧模应保持5cm—10cm的距离；插点要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，作用半径可实地测得，一般为40—50cm；采用φ50振捣棒，钢筋间距较密及波纹管等部位，采用φ30 振捣棒进行振捣；每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒。两层振捣时应将振捣棒插入下层砼5cm—10cm，使两层砼结合成一体。砼振捣时间控制在30—40s，一般以砼不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。

砼浇筑完成后，及时进行覆盖养护工作。覆盖养护在砼浇筑完毕后12h内进行，砼表面应用塑料布覆盖严密，塑料布内应具有凝结水。洒水覆盖养护7天，养护期间应对养护情况经常检查。

（九）预应力筋张拉

①张拉设备选用及校验

a.锚具：锚具、夹具，锚具、夹具、连接器进场后，首先做外观检查：按同一类产品、同一批原材料、同一种工艺一次投料生产每少于1000套，为一检验批，抽取10%，且不少于10套，检查其表面不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差；同时需检查其硬度、静载锚固能力等出厂检验报告、产品合格证、装箱单和产品说明书。

b.锚具的制作均要达到图纸对钢的型号、加工误差、表面光洁度以及处理和硬度等的技术要求，并经过监理工程师批准方可使用。

c.锚具包括联结器均严格进行试验检验，保证在过量拉入或钢束滑移的情况下，使钢束张拉至不低于钢束规定的最小极限强度的95%。

d.千斤顶

张拉千斤顶应定期检查并建立卡片备查，建立油表压力与千斤顶张拉力标定曲线，张拉吨位宜为张拉力的1.5倍左右，且不得小于1.2倍，检验后的有效期为六个月，并不得超过200次张拉作业。经过更换配件的张拉千斤顶、压力表必须重新校验。

e.油泵、压力表

电动油泵、压力表选用国家定型标准产品， 并经检验后方可使用。

f.张拉设备检验

本工程采用双向对称同步张拉工艺，千斤顶、压力表使用前必须进行校验，并建立油表压力与千斤顶张拉力标定曲线；使用过程中校验周期为六个月（并不得超过200次张拉作业）。经过标定的油压表与千斤顶，必须一一对应，配套使用。

②预应力筋张拉

a.张拉钢绞线时采用双控，以张拉控制应力为主，伸长量作为校核，实际伸长量与理论伸长量误差应控制在±6%以内。

b.箱梁混凝土强度和弹性模量均达到其设计值的100%后方可进行，张拉采用单向对称同步张拉工艺进行张拉；张拉完成后，立即采用图纸要求标号的水泥浆进行管道压浆。

c.在进行第一联梁张拉时需要对管道损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实测结果对张拉控制应力做适当调整，确保有效应力值。

d.预应力张拉程序

当混凝土强度和弹性模量均达到设计值的100%，预应力钢束的张拉按对称原则从两边向中间张拉，每次张拉不少于两束，钢束伸长量的实测值与设计给定值比较，误差不应超过±6%，否则应停止张拉并查明原因。

e.张拉操作工艺

先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到规定值停止供油，检查夹片情况完好后，划线做标记。

上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%的范围内。

当油压达到张拉吨位后关闭油缸油路，并保持2分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持2分钟以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录。 全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5‰,且一束内断丝不得超过1丝,也不得在同一侧。

预应力钢绞线张拉程序及伸长量

③管道压浆与端头封堵

a.灌浆用水泥采用与C50混凝土同品种水泥，配合比经试验确定，不得掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂；水泥浆应满足下列技术要求：泌水率最大不得超过3%；自由膨胀率应小于10%；稠度宜控制在14~18S。施工中，水泥浆应保持有足够的流动度，当水灰比为0.35 —0.4时，流动度为120—170mm，即可满足灌浆要求。流动度应由流动度测定器进行测定。在水泥浆中掺入占水泥重量0. 05‰的UPA型膨胀剂，可使水泥浆获得2%—3%的膨胀率，可有效提高孔道灌浆饱满度，同时也可以满足强度要求。

b.本工程灌浆采用真空压浆法施工。施工时，在锚垫板的一端压浆孔另一端连接压浆泵，灌注水泥净浆。压浆泵的压力控制在0.7~1Mpa；根据施工期气温，压浆配合比应适时进行调整，在现场施工中，主要通过调整水温来控制水泥浆的凝结时间。

c.灌筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆清除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许灌筑封端混凝土。封端混凝土应采用无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求。灌筑封端混凝土时应做好封头上部的防水措施。

d.管道内压浆在钢绞线预加应力完毕后48h内进行，尽量减少应力损失。压浆前应清除管道内杂物及积水，压浆前注入压力水，压力水注入时间以出浆口水质变清为准。水泥砂浆拌制均匀后，采用孔格2.5×2.5mm滤网过滤，然后方可压入管道。

e.灌浆工作应缓慢进行，不得中断，直到真空泵端冒出浓浆并封闭排气孔后，宜再继续加压至0.5—0.6Mpa，稍后再封闭端口浆孔。灌浆顺序宜先灌筑下层孔道。

f.应恰当掌握灌浆的时间，一般在水泥浆泌水情况下基本完成。灌浆完成后即可进行端头封堵。

（十） 模板拆除

混凝土拆模时，其强度应符合设计要求，如设计无要求，应满足下列要求：

①侧模在混凝土强度达到2.5MPa时，且能保证其表面及棱角不因拆模而受损时，方可进行。

②内箱侧模板在混凝土强度达到2.5MP时，顶板模板支设前拆除；内顶板模板应在混凝土强度能保证构件不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。

③在混凝土强度能安全地承受其结构自身重力和外加施工荷载时，在预应力张拉及灌浆完毕，且水泥浆形成强度后，方可拆除底模。

④拆模时不应使混凝土受到损伤，并减少模板破损；底模及支架的拆除过程及拆除后的检查结果，均应详细记录。

六、现浇箱梁质量通病及预防措施

A、砼表面产生麻面

●原因分析：

（1）模板表面粗糙或清理不干净，拆模时砼表面粘损，出现麻面。

（2）模板接缝拼装不严密，浇注时漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。

（3）砼振捣不密实，其气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。或由于没有配合人工插边，使水泥浆流不到靠近模板的地方。

●预防措施：

（1）模板表面要清理干净，模板接缝处用海绵胶带填塞。

（2）砼浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。

B、骨料显露，颜色不匀及砂痕

●原因分析

（1）模板内表面材料过分柔软，或为高致密材料；砼拌合物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。

（2）模板表面吸收色彩能力有差别；材料颜色不匀；掺氯化钙会形成暗色条纹，钢筋或污染砼表面造成颜色不匀。

（3）由于模板垂直面处混凝土的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕；模板不吸水，施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，过振，均会产生砂痕。

●预防措施

（1）振捣方式及操作要适当。

（2）模板尽量采用有同种吸收能力的内衬，防止钢筋锈蚀。

（3）严格控制砂、石材料级配。水泥、砂浆使用同一厂、同一产地、同一批的材料，尽量保持其色泽一致，选用泌水性小的水泥。

（5）振捣时，配合人工插边，使水泥浆进入模板的表面。

C、蜂窝

●原因分析

（1）砼配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水量不准，造成砂浆少石子多。

（2）砼搅拌时间短，没拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

（3）砼下料不当，造成砼离析，砼一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。

（4）模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝

●处理措施

（1）严格控制配合比，保证材料计量准确。

（2）砼要拌合均匀，搅拌时间不得少于规定的时间。

（3）砼的振捣分层捣固，振捣间距要适当，必须掌握好每一插振的振捣时间。振捣器至模板的距离，不应大于振捣器有效作用半径的1/2。

（4）模板拼接密实、加固稳固，模板接缝处用海绵胶带填塞。

七、控制施工的要素

1、碗扣支架设计时要有足够的强度和稳定性。

2、施工砼时要注意沉降的观测。

3、两次浇筑施工时施工缝的预留位置是否合理，施工缝表面是否凿毛。

4、钢筋绑扎施工时，钢筋施工的先后次序。

5、芯模固定的是否稳固。

八、施工保证措施

（一）质量保证措施及保证体系

1、建立健全质量保证体系

我公司已根据GB/T19002-1994idtIS9002：1994质量保证模式建立了自己的质量保证体系，并通过了认证。在本项目中我们将建立本项目的质量保证体系，把质量管理的每项工作具体落实到每个部门、每个人，使质量工作事事有人管，人人有职责，办事有标准，工作有检查，检查有落实，使全体职工都担负起质量责任。

建立三级质量管理体系，在项目部和施工队分别设专职质检科和质量检查室，分别设专职质量检查工程师，队设质量检查员，对施工的全方位进行质量管理、监督、检查，并制定切实有效的能够保证工程质量的措施，克服质量通病，创优质精品工程。质量保证体系框图见下页附图。

                       质量保证体系

2、质量保证措施

质量目标：

本工程施工时落实招标文件要求，确保工程一次验收合格率达100%，工程质量达到优良标准，并满足业主对质量方面提出的具体要求，争创国家级优质工程。

制订切实可行的质量检查程序

各分项工程在每一道工序施工过程及完成后，由质检员按设计图和技术规范要求严格进行自检，对自检合格工程填写质检申请表，质检工程师确认自检员的检查有效后签字报送现场（驻地）监理工程师申请检验，请监理工程师检查验收，监理工程师的检验合格后，方可进行下一工序的施工。

质量检查程序框图如下图所示：

3、质量管理措施

1）建立各级质量责任制

按照企业法人工程质量责任终身制的原则，建立项目经理、项目副经理、总工程师、施工队主管领导、单位工程技术负责人、质量检查人员、质量管理部门、施工技术部门、计划部门、物资、机械设备部门、班组作业层等质量责任制，并建立与各级责权利相统一的运行机制。

2）制定奖罚办法,将质量情况与工资、奖金相结合

将质量管理目标分解细化，按项目和工序落实到人，实行各级各类人员质量奖罚责任制，同每人的工资奖金挂钩。奖（罚）金额按月考核，当月兑现。

3）实行质量一票否决制

当质量与进度等发生矛盾时，必须先质量后进度。发生质量问题，扣发当事人当月奖金并酌情赔偿一定比例的损失。对于关键工程质量必须采用双控措施，经项目总工程师同意后再报监理工程师批准。

4）加强设备、材料的管理

经常进行施工设备检修、检测仪器设备的标定、材料的检验，确保机械设备完好率、使用性能、检测仪器的精度满足施工要求和确保合格的用于工程中。杜绝由机械设备、检测仪器和材料原因而引起的工程质量事故。

4、施工阶段的质量控制

1)严格做好技术交底，没有技术交底的项目不得开工。

2)坚持旁站制度。质检员、试验人员必须跟班作业，实行“三班制”施工的项目必须有质检工程师守候现场。

3)采用先进的检测设备，选派责任心强的检测人员，加强对整个工程的施工控制，并确保各工序、各分项工程的施工质量。

4)严把材料质量关。

5、质量检测措施

成立工程科、质检科、测量班、工地试验室，建立项目部、施工队、班组三级自检体系，配备足够的技术力量和先进的仪器设备。建立检测管理制度，检测人员要严格按章办事，认真执行测试规程和技术标准。试验、检验做到原始记录齐全、数据真实可靠、测试手段齐全；会同工地负责人制作检查试件，按规定日期试验，施工中安排专人值班，负责质量控制。

（二）、确保工期的主要技术措施

(1)编制实施性施工组织设计，实行动态管理，及时调整工程的进度计划，确保工期目标的实现。

(2)做好施工场地布置，做好便道和施工场地的硬化,尽量减少雨季施工的影响。

(3)搞好整体工程的施工顺序和现场管理工作，使整个工程有条不紊的进行。

(5)充分考虑雨季施工对施工进度的影响，抓住施工的黄金季节，力争实现工程提前完成。

(6）固定专门的材料运输车进行砂石等材料的运输，提前制定各工程项目的材料计划，按施工计划和工程进度提前备足施工所需要的材料。各料场要有一定的储存能力，确保施工不发生因料源供应不足而中断。

（三）、安全施工管理措施

(1)建立安全施工责任制度，建立安全岗位责任制，逐级签订安全生产责任状，明确分工，责任到人。

(2)将安全工作贯穿在施工中，在进行技术交底的同时进行安全交底。参加施工的人员应遵守安全施工规章制度，不得违章作业。

(3)加强安全生产教育，提高全员安全意识。同时开展创安全标准工地活动，进行安全检查评比，激发全员安全生产的自觉性。

a针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，重点对专职安全员、班组长、从事特殊作业的电焊工、机动车辆驾驶员等进行安全培训教育。

b未经安全教育的施工管理人员和生产人员，不准上岗。变换工种或采用新技术、新工艺、新设备、新材料而没有进行培训的人员不准上岗。

c特殊工种的操作人员的安全教育、考核、复核，严格按照《特殊作业人员安全技术考核管理规定》执行。经过培训考核合格，获取操作证方能持证上岗。

(4)严格安全监督，建立和完善定期安全监查制度。各级安全领导小组要定期组织检查，各级安全监督人员要经常检查，真正把事故消灭在萌芽状态,同时严格事故报告和奖罚制度。

(5)加强安全防护，设置安全防护标志，在主线方向20及50ｍ处设置夜光警示牌，并悬挂红灯。天桥周围设置防护网，防止物体坠落。

 (6)一旦发生安全事故，立即报告上级主管部门和当地劳动部门、检查机关并通知业主代表和监理工程师，按有关规定进行处理。

(7)制订安全奖罚办法，明确责任，严格对各单位的考核。把安全工作的各项要求细化为指标，分项目、分阶段对各施工单位进行考核，奖（罚）金额在各单位当月验工计价中兑现。

（8）根据本桥现场特点，安全防范重点有以下五个方面：

a、防起重伤亡事故

b、防触电电击事故

c、防机械伤害事故

d、防行车交通事故

e、防火灾、洪灾事故

（四）、环境保护措施

根据《中华人民共和国环境保》的规定，结合本工程的特点，在工程施工中，我单位将执行以下环境保护措施：

1. 广泛深入地进行环境保护和环境法制教育， 使做好环境保护工作和坚持文明施工自觉地成为每个职工的行动。

2. 以醒目的标志封闭施工区域， 并在区界挂以醒目整洁的环保标语和企业精神等标牌。

3.建好洗车场，对于进出市区、公路的车辆进行清洗，防止污染路面。

4. 认真安排好夜间施工项目， 尽量减少机械噪音和禁止施工人员大声喧哗，最大限度地减少噪声扰民。

5. 采用合理措施，对施工道路要经常洒水， 降低粉尘，避免污染施工生活区、居民生活区和周围的农田等。

6. 修建的临时工程， 应尽量减少对自然环境的损害，拆除临时工程后，应予以恢复,所有能造成污染的垃圾如混凝土、油污均需运走。

8. 施工废水、生活污水不得直接排入农田、耕地、灌溉渠和饮用水源。冲洗集料或含有沉淀物的操作用水，应采取过滤、沉淀池处理或其他措施，使能达标排放。

9. 施工期间，施工物料如水泥、油料、化学品等应集中堆放管理，防止在雨季暴雨将物料随雨水径流排入地表及附近水域造成污染。

10. 施工机械要防止漏油，禁止机械在运转中产生的油污水未经处理就直接排放，或维修施工机械时油污水直接排放。

11. 控制扬尘

12. 减少噪音、废气污染

13. 施工队驻地的环境保护措施

①施工队驻地的选址要尽量不占、少占农田，充分利用山地、荒地和即有民房。

②驻地采用洒水、遮盖等措施控制扬尘。

③三废三污不得随意排放污染环境，应按规定进行处理后方可排放，生活垃圾集中运至垃圾场处理。

（五）、 文明施工

1．施工现场设置醒目的标牌封闭施工区域，标牌上写明工程名称，建设、设计、监理、施工单位名称，施工单位负责人、技术负责人等有关必须明确责任的人员姓名，并在区界挂以醒目整洁的环保口号和企业精神等标牌。

2．完善的施工管理制度，施工现场管理人员一律持证上岗。

3．新建的办公和生活区，做到布局合理，坚固耐用，并做好美化和绿化工作。办公室、仓库、临时油库等均应悬挂醒目标牌，其位置的确定要符合防震、防火、防风、防爆等有关规定和要求。

4．业主划定的施工范围内进行各种作业，在设定的界限上设置围栏，不对界限外的自然原貌进行改变或破坏。

5．材料堆放场地及施工机械存放置，保持场地的清洁卫生、有序。场地要适当硬化，并分类划区。

6．施工生产过程中产生的建筑垃圾必须及时清运到指定地点，保证施工现场整齐、干净、卫生。

7．施工区的临时道路上要设置安全标志，场地内各类运输车辆要有专人指挥并疏导，以防止交通堵塞和交通事故的发生。临时道路要按时整修养护，并及时洒水以防灰尘太多。

8．尊重当地居民的生活及风俗习惯，处理好与当地群众的关系，积极参与当地精神文明建设。