石灰石膏法烟气脱硫方案说明

2x35t/h锅炉烟气脱硫系统工程

石灰石湿法脱硫

方案说明书

1.概况

1.1项目概况

6万吨/年PVC项目现有2台35t/h锅炉。为使锅炉排放的烟气SO2达到国家排放标准，需配套建设成熟高效的脱硫装置。

1.2锅炉基础数据

   锅炉参数：

1)设备安装条件：制浆、脱水、废水处理、电气设在室内，循环泵、氧化风机、排浆泵、工艺水泵、除雾器水泵、事故箱与事故泵设在室外。

2)还原剂：以石灰石浆液做为还原剂，石灰石粉粒径大于250目，石灰石纯度≥90%：           

3)运行方式：每天24小时连续运行；

4)年累计工作时间：不小于7200小时；

5)供电条件：电压为（0.4KV）380/220V交流三相四线制；

6)压缩空气的品质为：仪用压缩空气，干燥、无油；压力露点：-20℃；

   运行压力：0.5~0.7MPa：

7)工艺用水：主体工程工业水。

2.技术及性能要求

2.1设计、制造、检验标准

石灰石湿法脱硫系统的设计、施工（不包含土建施工）、供货、调试、试验及检查、试运行、考核、最终交付等应符合相关的中国法律及规范、以及最新版的ISO和IEC标准。对于标准的采用符合下述原则：

DL/T5121-2000 《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程》

DL/T5072-2007 《火力发电厂保温油漆设计规程》

GB13223-2011  《火电厂大气污染物排放标准》

HJ 563-2010 火电厂烟气脱硫工程技术规范 选择性非催化还原法

GB78     《污水综合排放标准》

GBZ2-200  《作业环境空气中有害物职业接触标准》

DL5022-93  《火力发电厂劳动安全和工业卫生设计规程》

DLGJ158-2001  《火力发电厂钢制平台扶梯设计技术规定》

DL5027—1993  《电力设备典型消防规程》

YB9070—92    《压力容器技术管理规定》

GBl50—98    《钢制压力容器》

YSJ212-92    《灌注桩基础技术规程》

GB50009-2001 《建筑结构荷载规范》

GB50010-2002 《混凝土结构设计规范》

GB50017-2003 《钢结构设计规范》

GB50003-2001 《砌体结构设计规范》

GB50011-2001 《建筑抗震设计规范》

GB50191-93  《构筑物抗震设计规范》

GB50007-2002《建筑地基基础设计规范》

GB50040-1996《动力基础设计规范》

GB/T11263-1998《热轧H型钢和部分T型钢》

DL5002-93    《火力发电厂土建结构设计技术规定》

DL/T5029-94  《火力发电厂建筑装修设计标准》

DL/T5094-1999《火力发电厂建筑设计规程》

GB50222-95   《建筑内部装修设计防火规范》

GB50207-2002《屋面工程质量验收规范》

GB/T50001-2001《房屋建筑制图统一标准》

GB/T50105-2001《建筑结构制图标准》

DL400-91《继电保护和安全自动装置技术规程》  

GB50057-94《建筑物防雷设计规范》  

DL/T5044-95《低压配电设计规范》

GB755-2000    《旋转电机定额和性能》

GB997-1981    《电机结构及安装型式代号》

GB1971-1980《电机线端标志与旋转方向》

GB/T1993-1993《旋转电机冷却方法》

GB1032-85《三相异步电机试验方法》   

GB50217-94《电力工程电缆设计规范》  

DL/T 5190.5-2004《电力建设施工及验收技术规范》热工自动化篇  

DL/T659-2006《火力发电厂分散控制系统验收测试规程》  

GB50229-96火力发电厂与变电所设计防火规范   

GBJ46—88《施工现场临时用电安全技术规范》

GB50194—93《建设工程施工现场供用电安全规范》

GBJ303—88《建筑电气安装工程质量检验评定标准》

GB50221—95《钢结构工程质量检验评定标准》

GBJ205—95《钢结构施工及验收规范》

GB50212-91《建筑防腐蚀工程施工及验收规范及条文说明》

HGJ229—91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》

SD30—87《发电厂检修规程》

GB0198—97《热工仪表及控制装置施工及验收规范》

GB50268-1997《给水排水管道工程施工及验收规范》

GB50205-95  《钢结构工程施工及验收规范》

DL5007—92《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)

SDJ69—87《电力建设施工及验收技术规范》(建筑施工篇)

SDJ280—90《电力建设施工及验收技术规范》(水工工程篇)

DL/T 5190.5-2004《电力建设施工及验收技术规范》(热工自动化篇)

DL5031—94《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)

GB50168—92《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》

GB50169—92《电气装置安装工程接地线路施工及验收规范》

GB50170—92《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》

GB50171—92《电气安装工程盘柜二次接线施工及验收规范》

GBJl49—90《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》

GB50259—96《电气装置安装工程电气照明施工及验收规范》

GB50231－98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》

GBJ235—82《工业管道工程施工及验收规范》

DL5017-93《压力钢管制造安装及验收规范》

GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》

GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50236-1998《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》

GB50254～GB50259-96《电气装置安装工程施工及验收规范》

GB50275-98《压缩机风机泵安装工程施工及验收规范》

HJ/T75-2001《火电厂烟气排放连续监测技术规范》

2.2主要技术性能要求

性能保证值如下（单台炉）：

1.脱硫装置出口SO2浓度不超过100 mg/Nm3。 

2.石灰石粉耗量不超过  0.5 t/h。 

3.电耗不超过 527  kW.h/h。 

4.工艺水耗量不超过 10 t/h。 

5.出口雾滴含量(直径≥20 m)含量低于75mg/Nm3。 

6.出口(烟囱入口)烟气温度不低于 50℃。 

7.石膏纯度高于或等于90%，石膏品质增加含水量≤10%。 

8.FGD整套装置在质保期内的可用率≥98%

2.2.1 脱硫系统装置出口SO2浓度

在设计工况下正常运行时脱硫装置出口SO2浓度不超过100mg/Nm3(干基，标况，含氧量6%），且SO2脱除率不低于 96 %    

                   FGD装置出口SO2浓度(mg/Nm3，干基)

脱硫率(%)＝〖1－                                   〗×100%

                FGD装置入口SO2浓度(mg/Nm3，干基)

2.2.2还原剂消耗量（石灰石粉粒径大于250目，石灰石纯度≥90%）       

2.2.2.1脱硫装置35t/h锅炉在额定出力运行时两台锅炉消耗石灰石粉不大于 0.5 t/h  工艺水耗量不超过 10 t/h，电耗不超过 527 kW.h/h；

2.2.3  脱硫装置可用率

整套装置的可用率在正式移交后的一年中大于98%

    脱硫装置的可用率定义：

A：脱硫装置统计期间可运行小时数。

B：脱硫装置统计期间强迫停运小时数。

C：脱硫装置统计期间强迫降低出力等有效停运小时数。

2.2.4 脱硫装置的中的关键设备如：脱硫泵、搅拌器、变送器以及在线仪表使用一流产品，确保系统的可靠运行。

2.2.5 脱硫装置的服务寿命为30年以上。 

2.2.6脱硫装置满足全天24小时连续运行，年运行时间大于7200小时；

2.2.7系统装置先进、安全、可靠、便于运行维护；

2.2.8 脱硫装置的调试过程（包括启/停和运行），保证不影响其它锅炉设备的正常工作。

2.2.9 脱硫装置能快速启动投入，在负荷调整时有良好的适应性，在运行条件下能可靠和稳定地连续运行，并具有下列运行特性：

·能适应锅炉的启动、停机及负荷变动；

·检修时间间隔与机组的要求一致，不增加机组的维护和检修时间；

·在设计上要留有足够的通道，包括施工、检修需要的吊装及运输通道。

2.3 仪控系统

2.3.1 总述

脱硫系统仪控设备与业主方仪控系统的工作分界。

脱硫系统仪控设备所用的各类电源全部由脱硫系统内部提供(业主提供0.4KV电源进入脱硫进线框)。

脱硫控制系统（DCS）与主厂控制系统之间的信号交换采用硬接线，分界点在主厂控制系统的设备端子排上。

本系统工程提供一套完整、可靠、符合有关工业标准的脱硫控制系统及设备并进行安装、调试，该系统的设计满足脱硫装置的自动调节要求，保证系统在各种工况下安全稳定地运行，确保脱硫效率达到要求。自动控制系统保证脱硫装置的运行与锅炉负荷变化相匹配。控制系统能够在锅炉故障时联锁跳闸，以防止脱硫装置对环境和设备造成危害。

控制系统能够完成脱硫装置内所有的测量、监视、操作、自动控制、报警及保护和联锁、记录等功能。

脱硫DCS控制系统：2台锅炉集中DCS控制，配制三台操作员站，操作员、工程师站放在脱硫控制室。同时将每台锅炉的SO2和粉尘检测仪信号接入相对应的锅炉DCS操作员站。按环保局要求，实现脱硫系统数据上传其管理系统（不增加硬件）。运行人员直接通过集中控制室内单元机组DCS操作员站完成对脱硫系统装置的启/停控制、正常运行的监视和调整以及异常与事故工况的处理和故障诊断参数和设备的监控。

脱硫控制系统将实现自动对有关参数进行扫描和数据处理；定时制表；参数越限时自动报警和打印；根据人工指令自动完成各局部工艺系统或辅机的程序启停。当系统发生异常或事故时，通过保护、联锁或人工干预，使系统能在安全工况下运行或停机。

2.3.2 脱硫控制系统

1) 脱硫装置采用DCS控制系统，脱硫系统所有仪表信号均需接入此DCS控制系统。

2) 脱硫装置有完善的保护系统，以确保在危险工况下本系统自动安全停机或人工进行停机。

脱硫DCS控制系统采用可热插拔式的模件设计，单一模件故障不应影响整个DCS系统正常运行.

3) 可以通过脱硫DCS操作员站实现对脱硫设备和参数的监视和控制，包括脱硫装置的制浆系统、脱水系统、废水处理系统和氧化空气系统、SO2反应系统等。控制系统故障，现场设备故障或通讯故障时能及时反映操作站的液晶显示器上且有语音报警功能。

4) 整套脱硫处理系统为自动控制，可以随时将任一单位切换为手动操作，而不影响整个系统的运行。

5) 脱硫DCS系统包括脱硫装置运行控制的所有参数历史曲线，并同屏显示相关的脱硫控制参数曲线，有效数据必须保存1年以上。DCS系统应记录机组负荷（或烟气流量）、吸收塔进出口温度、脱硫设施运行时间、进出口SO2浓度、进出口烟气压力、进出口粉尘浓度。所有保存的数据都能够导入到其他PC机上，可用excel表格方式打开浏览。

6）I/O卡件按I/O种类留有20%的备用通道，15%的各类I/O卡件空槽位。

7）脱硫DCS系统在设计时应充分考虑雷击因素，整个DCS系统具有可靠有效的防雷接地措施。

8）提供整套脱硫控制系统的I/O清册、相关设计图、程序逻辑图纸、程序运行平台、软件正版授权以及整个项目的备份。

2.3.3 电源

脱硫仪控系统电源引自脱硫系统配电柜和UPS。

2.3.4电缆及其设施

电缆包括控制电缆、计算机电缆及少量电力电缆,所有电缆选用国内大厂产品，并按相关规范选型，防火阻燃、屏蔽等符合相关规定。

控制电缆用于开关量信号，计算机电缆用于模拟量信号，电力电缆用于供电接线。

电缆以电缆沟、桥架敷设为主，桥架采用槽式或托盘式桥架或地坑，配盖板，托臂等支架材料需经热浸锌处理。

2.4电气部分

本系统包括：400V供配电系统、控制与保护、脱硫系统内照明检修系统、防雷接地系统、电缆和电缆构筑物、电气设备布置等。

2.4.1 脱硫电气系统与业主方电气系统的工作分界点如下：

     电源：业主方负责提供脱硫系统电源至脱硫配电柜进线端。

2.4.2信号与测量

    所有开关状态信号、电气事故信号及预告信号均送入DCS。

2.4.3继电保护

    (1) 电动机保护

    短路保护、断相保护、过负荷保护（整定值1.1倍）。

    (2) 低压配电线路保护

    配电线路采用上下级保护电器，应有选择性动作，干线上的空气开关宜选用短延时脱扣装置；用空气开关保护的线路，短路电流不应小于空气开关瞬时或短延时过电流脱扣器整定电流的1.3倍。

2.4.4照明系统

    照明系统由交流正常照明系统、事故照明系统组成。本脱硫系统包括范围内所有的建筑构筑物的照明、道路照明及设备的局部照明设计。

    交流正常照明系统采用380/220V，3相4线，中性点直接接地系统，各场所的照明电源由就近或相邻的MCC供电。

    所有重要出入口和疏散通道设置应急疏散照明，应急照明设备的放电时间不少于1小时。

    照明电线敷设

    室内的照明和插座线路采用镀锌钢管暗敷设。室外的照明线路采用镀锌钢管明敷的方式。明敷管路采用密闭式接线盒。

    室内采用BV-450/750型导线。室外采用YJV-1kV 2×1.5mm2电缆。

    导线截面的选择根据负荷计算电流和灯端允许电压，照明回路导线的最小截面不小于1.5mm2，插座回路的导线截面不小于4mm2。

2.4.5接地系统

    完整的接地系统包括：

    ·接地极

    ·接地体

    ·所有需要的连接和固定材料

    在适当的位置埋设接地极，接地网导体尽可能靠近设备设置；

    接地极导体采用镀锌钢管（50）；接地网导体采用镀锌扁钢，室外及地下采用-60×6的镀锌扁钢，室内采用-40×4镀锌扁钢。

    所有接地导体采用下列方式连接。

    地下部分采用焊接，焊接处作防护处理；

    裸露部分采用螺栓连接或焊接，焊接处作防护处理。

    接地采用与电气共用地网的方式，其接地电阻为4Ω。该闭合接地网至少有两处与电厂的主接地网电气连接。

2.4.6 防雷系统

    本工程为三类防雷，房屋、塔体、罐等采用避雷网(带)、避雷针或其它金属结构作为闪接器，每根引下线的冲击接地电阻不大于10Ω，脱硫区域内的防雷保护根据需要设计和安装。

2.4.7 电缆和电缆构筑物

    电机等供电电缆截面按中国电力出版社出版的《工业与民用配电设计手册》的要求选用，0.4kV动力电缆采用阻燃电缆（YJV-0.6/1KV），其中电源回路动力电缆采用4芯，电机回路动力电缆采用3芯；控制电缆采用PVC绝缘PVC护套电缆（KVV-500）。

    恰当地规划电缆通道，包括电缆沟、电缆竖井和电缆桥架路径等，并使电缆构筑物整齐﹑美观。地面以下的以电缆沟为主，辅以穿管敷设方式；地面以上的以桥架为主。

电缆桥架采用托盘式电缆桥架，并在相同路经电缆桥架的最上层安装电缆桥架保护盖。电缆桥架的连接方式必须保证有良好的导电性，电缆桥架有不少于两点与接地系统电气连接。

依据有关标准和规范，电缆有防火阻燃措施。在电缆竖井、墙洞及盘柜底部开孔处采用防火堵料封堵，在电缆沟进入建筑物的入口以及电缆沟内分段分支处设置防火阻燃墙。

3.工艺系统说明

本脱硫装置的主要系统为：制浆系统、工艺水系统、SO2反应系统、脱水系统、废水处理系统、压缩空气系统以及烟气系统等。压缩空气管道、工艺水管道由业主接至脱硫系统区域界外1米。

3.1制浆系统（不包括石灰石粉粒运输车）

石灰石粉由自卸汽车运至电厂，卸入石灰石粉仓，由计量下料装置卸入其下的石灰石浆液制备箱中，配置成合适浓度的石灰石浆液，然后通过石灰石将夜泵输送至吸收塔系统。

主要设备说明：

粉仓根据确认的标准进行设计。贮仓出料口设计有防堵的措施。粉仓的通风除尘器应配有气动或机械清灰振打装置的布袋除尘器，除尘后的洁净气体中最大含尘量小于10mg/Nm3。

为了除尘器和料位计等的检修维护，应设计有必需的楼梯平台。在粉仓的出料口应装有关断阀。

石灰石粉仓内壁应考虑有防磨损的措施。石灰石粉贮仓采用钢结构。

·石灰石浆液泵，应共设置2台，一运一备；

·石灰石浆液箱，其有效容积应按不小于两台锅炉BMCR工况下燃用设计煤种时6小时的石灰石浆液量设计。

3.2烟气系统

从每台锅炉引风机后的主烟道引出的烟气，通过烟道直接进入吸收塔，在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，再接入主体发电工程烟囱前的水平烟道经烟囱排入大气。

两台35t锅炉设置一套FGD烟气系统，在烟气系统中，设有人孔和卸灰门。所有烟道和膨胀节有保温和保护层的设计，

烟道根据可能发生的最差运行条件(例如：温度、压力、流量、污染物含量等)进行设计。烟道设计能够承受如下负荷：烟道自重、风荷载、地震荷载、灰尘积聚、内衬和保温的重量等。烟道壁厚至少按6mm设计，并应考虑一定的腐蚀余量。烟道内烟气流速控制到10～15m/s之间。

挡板的设计能承受各种工况下烟气的温度和压力，并且不能有变形或泄漏。挡板和驱动装置的设计能承受所有运行条件下工作介质可能产生的腐蚀。挡板密封空气系统包括密封风机(2×100%容量，一运一备)及其密封空气站。

3.3 SO2吸收系统

石灰石浆液通过循环泵从吸收塔浆池送至塔内喷嘴系统，与烟气接触发生化学反应吸收烟气中的SO2，在吸收塔循环浆池中利用氧化空气将亚硫酸钙氧化成硫酸钙。石膏排出泵将石膏浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。

脱硫后的烟气中夹带的液滴在吸收塔出口的除雾器中收集，使净烟气的液滴含量不超过保证值。

吸收塔浆池中的亚硫酸钙的氧化利用空气氧化。

吸收塔和整个浆液循环系统、氧化空气系统应尽可能优化设计，保证脱硫效率及其他各项技术指标达到要求。

SO2吸收系统包括吸收塔、吸收塔浆液循环、石膏浆液排出、吸收塔进口烟气事故冷却和氧化空气等几个部分，还包括辅助的放空、排空设施。吸收塔内浆液在运行中最大Cl离子浓度为20g/L。

所有设备的噪音应符合国家相应的要求。

吸收塔包括吸收塔壳体、喷嘴及所有内部构件、吸收塔搅拌器、除雾器(当除雾器布置在吸收塔上部时)、塔体防腐及外部钢结构、保温紧固件等。塔体的组装、塔内防腐及外部钢结构(如平台扶梯等)的施工可在现场完成。吸收塔内所有部件应能承受最高进口烟气温度的冲击， 高温烟气不应对任何系统和设备造成损害。吸收塔选用的材料适合工艺过程的特性，并且能承受烟气飞灰和脱硫工艺固体悬浮物的磨损。所有部件包括塔体和内部结构设计考虑腐蚀余度。吸收塔、防腐材料的选择按浆液含氯量为40g/L进行。吸收塔壳体设计要能承受各种荷载， 包括吸收塔及作用在吸收塔上的设备和管道的自重、介质重、保温重，以及风载、地震荷载等。吸收塔的支撑和加强件要能充分防止塔体倾斜和晃动。塔体的设计尽可能避免形成死角， 同时采用搅拌措施来避免浆池中浆液沉淀。吸收塔底面设计成能完全排空浆液。吸收塔内配有足够的喷咀。塔的整体设计方便塔内部件检修和维护，吸收塔内部的导流板、喷淋系统和支撑等尽可能不堆积污物和结垢，并且应设有通道以便于清洁。

氧化区域合理设计，氧化空气喷嘴和分配管布置合理。         

吸收塔搅拌系统确保在任何时候都不会造成塔内石膏浆液的沉淀、结垢或堵塞。

吸收塔烟道入口段能防止烟气倒流和固体物堆积。

本工程采取措施减少由于浆液的喷射而造成塔内FRP管道和联箱的磨损。 

吸收塔配备有足够数量和大小合适的人孔门和观察孔，人孔门和观察孔不能有泄漏，而且在附近设置走道或平台。人孔门的尺寸至少为DN800，应易于开/关，在人孔门上装有手柄。

吸收塔系统还包括所有必需的就地和远方测量装置，至少提供足够的吸收塔液位、pH值、温度、压力、除雾器压差等测点，以及石灰石浆液和石膏浆液的流量测量装置。

吸收塔内不设置固定的平台楼梯。吸收塔壳体由碳钢制做，内表面进行衬鳞片的防腐设计。吸收塔入口段应由耐高温耐腐蚀的1.4529材质钢制作，至少有2.0m的投影长度(6mm碳钢贴附2mmC276)。

吸收塔内部浆液喷淋系统由分配管网和喷嘴组成，喷淋系统的设计能合理分布要求的喷淋量， 使烟气流向均匀，并确保石灰石浆液与烟气充分接触和反应。浆液喷淋系统采用FRP不仅能在母管内均匀分布浆液，而且也能把浆液均匀分配给连接喷嘴的支管。所有喷嘴能避免快速磨损、结垢和堵塞，喷嘴材料采用碳化硅。喷嘴与管道的设计便于检修，冲洗和更换。

事故烟气冷却系统包括泵、分配管网和喷嘴，冷却介质采用工艺水。事故烟气冷却系统应满足FGD装置入口烟气温度及烟气流量的变化范围，确保在循环泵故障时保护吸收塔内衬。满足喷嘴与管道的设计应易于检修、冲洗和更换。

吸收塔浆液搅拌系统能防止浆液沉淀结块。其设计和布置考虑氧化空气的最佳分布和浆液的充分氧化。

除雾器可安装在吸收塔上部或吸收塔出口的烟道上，用以分离净烟气夹带的雾滴。除雾器系统的设计已经注意到FGD装置入口的飞灰浓度的影响。该系统包括去除除雾器沉积物的冲洗和排水系统，运行时根据给定或可变化的程序，既可进行自动冲洗，也可进行人工冲洗。除雾器冲洗系统能够对除雾器进行全面冲洗，没有未冲洗到的表面，两级的上下表面全部能自动冲洗。水的压力应进行监视和控制，冲洗水母管的布置能使每个喷嘴基本运行在平均水压。除雾器冲洗用水为FGD工艺水，由单独设置的除雾器冲洗水泵提供，除雾器冲洗水泵按每塔两台水泵，一用一备。除雾器冲洗水泵应接至保安电源。除雾段的测点包括：每层除雾段的压降，在冲洗期间冲洗水母管的瞬时水压和流量(配低流量/压力的报警)等。对测量除雾器压降的装置采取防止堵塞的措施。

循环泵及进口阀门能够在控制室进行自动开启和关闭。循环泵为离心泵，叶轮由防腐耐磨金属材料制成。循环泵配有油位指示器、机械密封、联轴器罩和泄漏液收集设备。材料应适于输送的介质，并且应按40g/L 的氯离子浓度进行选材。泵吸入口配备滤网。

循环泵及驱动电机适应户外露天布置的要求。

氧化风机能提供足够的氧化空气，氧化风管应布置合理，使吸收塔内的亚硫酸钙充分转化成硫酸钙。每套FGD设置两台氧化风机，一运一备。在吸收塔内分布的氧化风管材料采用耐腐蚀合金钢316L或FRP管。 

吸收塔石膏排出泵的浆液排至石膏旋流器。石膏排出泵进口应装设滤网及压差监测装置。每套FGD设置两台石膏排出泵，一运一备。石膏排出泵的叶轮采用防腐耐磨的合金钢材料制作。

3.4浆液排放与回收系统

脱硫岛设置一个公用的事故浆液箱，其有效容量不小于一座吸收塔最低运行液位时的浆池的容积1.1倍。 

在吸收塔重新启动前，通过泵将事故浆液箱的浆液送回吸收塔。

FGD装置的浆液管道和浆液泵等，在停运时需要进行冲洗，其冲洗水就近收集在吸收塔区、石灰石浆液制备区或石膏脱水区的集水坑内，然后用泵送至事故浆液箱或吸收塔浆池。合理设计和布置排放系统(包括集水坑和事故浆液箱)，集水坑（设计 标明使用防腐材料）和事故浆液箱均应有防腐内衬，排放系统各种泵的材质和参数，满足运行条件和输送介质的要求。充分考虑排放系统配套的设备和控制方式。搅拌措施防止集水坑和事故浆液箱内的浆液沉淀。事故浆液箱的防腐可采用内衬鳞片树脂。

3.5脱水系统

吸收塔的石膏浆液通过石膏浆液排出泵送入石膏旋流器浓缩，浓缩后的石膏浆液进入真空皮带脱水机，经脱水处理后的石膏表面含水率不超过10%，脱水后的石膏储存在石膏库内存放待运。石膏旋流器分离出来的溢流液一部分进入废水旋流站，一部分则返回吸收塔循环使用。

为控制脱硫石膏中Cl-等成份的含量，确保脱硫石膏品质，在石膏脱水过程中用工艺水对石膏及滤布进行冲洗。石膏过滤水收集在滤液水箱中，然后用泵送回吸收塔利用。

石膏脱水系统为一套脱硫装置，包括二套石膏旋流系统、二台真空皮带脱水机及真空泵、滤液分离系统、滤布冲洗水箱和冲洗水泵系统等。

一座吸收塔对应二套石膏旋流器组。

每台真空皮带脱水机的出力至少按一台锅炉BMCR工况运行时FGD装置石膏总产量的100%进行设计，并配置水环式真空泵。

采用一座石膏库，其储存能力应满足存放BMCR工况运行7天的石膏总产量。

石膏旋流器组宜安装在石膏脱水楼的顶部，浓缩后的石膏浆液从旋流器下部自流到石膏浆液箱。离开旋流器的浆液中固体含量宜为40～60%。旋流子应环状布置在分配器内，每个旋流子都装有单独的阀门。旋流器子至少有一个备用。

每台真空皮带脱水机配置一台100%容量的水环式真空泵。皮带脱水机和真空泵应设置检修起吊设施，真空皮带脱水机应设运行维护平台。

FGD的石膏库应包括照明等辅助设备。

3.5废水系统

废水处理系统接收并处理FGD装置排放的废水使之达到《火电厂石灰石/石膏湿法脱硫废水水质控制指标》(DL/T997-2006)。脱硫废水采用中和(碱化)、沉降、絮凝处理后，经澄清器浓缩、出水达标后进行干灰调湿，污泥由脱水系统处理后外运至灰场堆放。

设置一套废水排放系统，进一步分离来自石膏旋流站的液体。石膏旋流器分离出来的溢流液一部分进入废水给料箱，由废水旋流器给料泵送入废水旋流器，废水旋流器的溢流液由废水输送泵送至厂区废水处理系统，底流则返回吸收塔。

废水旋流器满足吸收塔的废水排放量及分离效率，同时还考虑旋流站出力范围调整的要求和旋流子的备用数量。

FGD废水总排口接至调节水池，经由污水提升泵提升进入处理系统。首先废水分别进入一级中和罐和二级中和罐，同时加入一定量的石灰乳，通过不断搅拌，其pH值可从5.5左右升至9.0以上。随着石灰乳（Ca（OH）2）的加入不但升高了废水的pH值，而且使Fe3+、Zn2+、Cu2+、Ni2+、Cr3+等重金属离子生成氢氧化物沉淀。一般情况下3价重金属离子比2价离子更容易沉淀，当pH值达到9.0～9.5时，大多数重金属离子均形成了难溶氢氧化物。同时石灰浆液中的Ca2+还能与废水中的部分F-反应，生成难溶的CaF2；与As3+络合生成Ca（AsO.3）2等难溶物质。然后废水分别进入混凝反应罐和絮凝反应罐，经前面的化学沉淀反应后，废水中还含有许多细小而分散的颗粒和胶体物质，所以在混凝反应罐加入一定比例的絮凝剂FeClSO4，使它们凝聚成大颗粒而沉积下来，在絮凝反应罐加入阳离子高分子聚合电解质作为助凝剂，来降低颗粒的表面张力，强化颗粒的长大过程，进一步促进氢氧化物和硫化物的沉淀，使细小的絮凝物慢慢变成更大、更容易沉积的絮状物，同时脱硫废水中的悬浮物也沉降下来。   此时Pb2+、Hg2+仍以离子形态留在废水中，所以在絮凝反应罐中同时加入有机硫化物（TMT—15），使其与Pb2+、Hg2+反应形成难溶的硫化物沉积下来。废水经过化学沉淀以及混凝絮凝的作用后形成大量矾花，进入澄清池进行浓缩/澄清絮凝后的废水，实现矾花与水的固液分离，絮凝物沉积在底步并通过污泥泵提升至污泥浓缩池进行浓缩，上部则为净水。大部分污泥经污泥泵排到污泥浓缩池，小部分污泥作为接触污泥返回废水反应池，提供沉淀所需的晶核。上部净水通过澄清池周边的溢流口自流到重力式过滤器进行物理过滤，进一步去除悬浮物以及上浮的悬浮固体，之后流至PH调整及出水池。出水池设置了pH值监测和自动调整装置，使得废水中和至中性后排放。同时安装悬浮物在线监测装置，如果pH和悬浮物达到排水设计标准则自流外排，否则将其送回废水调节池继续处理，直到合格为止。

3.6 FGD装置用水系统

设一个工艺水箱，为脱硫系统提供工艺用水。其主要用户为：

吸收塔蒸发水、石灰石浆液制备用水、石膏结晶水、石膏表面水；除雾器、真空皮带脱水机及所有浆液输送设备、输送管路、贮存箱的冲洗水：设备的冷却水及密封水来自工业水。

工艺水箱的有效容积按脱硫装置正常运行1小时的最大工艺水耗量设计。

工艺水系统的工艺水泵设有两台泵，一用一备。

工艺水系统的设计节约用水。设备、管道及箱罐的冲洗水和设备的冷却水回收至集水坑或浆池重复使用。工艺、工业水泵采用离心泵。

3.7 压缩空气系统

FGD装置设置一套吹扫用压缩空气系统，为FGD装置检修吹扫提供压缩空气。

FGD装置所有需要自动控制和远方操作的阀门及风门等，宜采用电动控制方式，不单独设置仪用空气系统。

3.8 管道和阀门

3.8.1 管道

管道设计符合中国电力行业标准的要求，或根据业主要求的其他最新版本的标准进行设计，包括所有管道、管件和管道支吊架。

管道设计时充分考虑工作介质对管道系统的腐蚀与磨损，借鉴以前应用于类似脱硫装置上的成功经验，选用恰当的管材(如碳钢管、衬胶钢管、不锈钢钢管、合金钢钢管和玻璃钢管道等)、阀门和附件。

按设计标准，合理确定各管道系统的设计参数(如压力、温度、流量、流速等)。

介质流速的选择既要考虑避免浆液沉淀，同时又要考虑管道的磨损和压力损失尽可能小。管道及附件的布置设计必须满足FGD装置施工及运行维护的要求，并避免与其它设施发生碰撞。

在所有管道系统设计高位点排气和低位点排水措施。

无内衬管道用焊接连接， 内衬管道用法兰连接。

以下给出了用于不同介质的管道材料供设计选择：

·浆液和含氯液体: 衬胶钢管，FRP，如果FRP或衬胶钢管不满足温度要求，则用不锈钢。

·吸收塔循环管: 衬胶钢管（FRP）。

·工艺水: 普通碳钢管。

·冷却水: 普通碳钢管。

·杂用空气: 普通碳钢管。

·仪用空气: 不锈钢。

浆液管道防止磨损和腐蚀，防止浆液沉淀的形成。浆液管配备自动冲洗和排水系统。在装置关闭和停运期间，对浆液管道系统的各个设施必须进行排放和冲洗。甚至在短期停运时，也必须进行必要的排放和冲洗，而且由FGD控制室远方控制完成。输送浆液管道的布置尽可能短，尽量减少弯头数量， 以避免浆液在管道中沉淀。

衬胶管和配件的设计采用法兰连接。衬胶管和配件的内衬方式要能完全防止流体接触金属表面，衬胶伸出管道端部至法兰面的外径。

玻璃钢管道(FRP)配件的内表面有2.5mm厚的耐磨损衬垫，管道在支管接头及改变方向处，其内表面有25mm的弯曲半径。安装FRP管道时，分包商进行施工监督和技术指导。

3.8.2 阀门

阀门的设计、制造、试验及安装将采用中国最新的标准和相当的国际标准。如果本节提出的要求比确认的标准更严格，则按本节要求执行。

所有阀门设计选型适合于介质特性和使用条件。浆液系统的阀门必须考虑介质的磨损和腐蚀。

功能相同、运行条件相同的阀门将能够互换，阀门的规格尽量统一，尽量减少阀门的种类和厂家数量。

所有阀门符合下列要求：

(1) 调节阀及远方操作的阀门采用电动执行机构。

(2) 下列条件下工作的阀门装设电动驱动装置：

 ·按工艺系统的控制要求，需频繁操作或远方操作时；

 ·阀门装设在手动不能实现的位置，或必须在两个以上的地方操作时；

 ·扭转力矩太大，或开关阀门时间较长时。

(3) 布置在户外的阀门，其电动执行机构适应户外露天布置的要求。

(4) 除工艺水系统外，所有阀门不允许采用灰铸铁制作。

(5) 在真空状态下工作的阀门，宜采用平行双密封的真空隔膜阀，不采用水封阀。

(6) 重要的和浆液浓度高的调节阀和减压阀均设置旁路阀门。

(7) 浆液管道的阀门其阀板为合金钢，阀体为衬胶阀体。

(8) 阀门的布置便于操作和维护，阀门的门杆尽量垂直布置。

3.9 箱罐和容器

所有箱罐和容器都应是具有相关资质的分包商的设计、制造。

所有箱罐和容器的设计包括必需的连接件，包括仪表与测量装置、人孔门、排水/排空要求，以及运行和维护必需的通道楼梯和栏杆。需要防腐的箱罐按30年的腐蚀余量设计。

对于有一定的真空度的压力容器或箱罐即使在容器上安装了真空安全阀也按全真空容器设计。

要采取安全措施防止箱罐和容器的过压。所有的箱罐和容器设计包含下列各项要求：

对于≥1.0m直径容器设置1个人孔门(最小孔径800mm)。

对于<1.0m直径的容器设置2个手孔(最小尺寸200mm)。

2个备用管接口。1个排水管接口。

内装石膏浆液，石灰石浆液或其它浆液箱罐材料可选用碳钢(内衬橡胶)，或者由玻璃钢制作。

3.10 泵

泵的设计、生产和安装符合最新有效的标准。

所有泵设计为能连续运行。每台泵及其附属设备的布置便于操作、维护和拆卸。确保在维修更换期间不需要断开和拆卸主管道或其它装置重要部件。

并列运行或备用泵尽量采用同种型号，以使其具有可更换性。运行泵故障时，备用泵能立即投入运行，防止装置的停运。

为方便泵的维修，泵体设计吊耳/吊环和其他专门设施。

3.10.1 泵型式

采用适合运行特性的标准型泵。泵及附件的设计满足系统运行要求。

3.10.2 技术要求

泵的试验压力是最大入口压力下的水泵最大关闭压力的1.5倍。如果泵在低于大气压的吸入条件下运行，整台泵将按全真空设计。

泵壳能拆开，叶轮和轴能从机壳内退出来，并且不影响主要管道和阀门的连接。所有能抽出转子的卧式泵都配有联轴器以方便维修，而不需拆卸电机。对于立式地坑泵的设计也考虑维修时能够抽出转子。

每台卧式泵与电机共同安装在一个刚性结构的底板上。

立式泵配有基础框架。立式地坑泵有不进池中就能抽出泵的措施。

泵的布置确保在所有运行条件下满足汽蚀余量(NPSH)的要求， 如果没有另外指出，要求最大的NPSH值留有0.5m的安全余量。

作为单个部件和组装后的整泵，在所有离心水泵的转动构件上将进行静平衡和动平衡试验。

在泵速度升高至运行速度的过程中，水泵平稳运行。第一阶临界转速高于泵最大运转速度20%。

在必要的地方(如箱罐出口的泵)，泵按最小安全流量设置再循环系统。

泵的设计包括压力测量装置。

3.10.3 泵的材料

输送石灰石/石膏浆液的泵及部件的设计选材考虑磨损和腐蚀。叶轮采用高合金钢。

设计中选用的材料应足运行时介质温度和压力的变化，不会造成过度的腐蚀、变形、老化或疲劳以及堵塞等，而且也不能影响FGD装置的效率和可靠性。

所有接触石膏浆液的泵，设计考虑浆液中含有60g/L氯离子浓度。

浆液泵选用离心式，并采用机械密封型式。

3.10.4 轴承

除非另外规定，泵的轴承应是自润滑型，立式泵的轴承设计选型防止在各种运行方式下轴的振动。

卧式泵的轴承罩设计应能使轴承容易更换，而不需把泵或电机从台板上拆卸下来。轴承罩通过适当的遮挡装置，有效防止水和灰尘的进入。设计为无压油润滑的轴承配备固定的加油器，所有轴承油箱都装设可见油位指示器。设计考虑轴承套的排油措施。

设计为压力油润滑的轴承，使用的油具有润滑和冷却两种作用，设计润滑和冷却系统要防止泵运行期间轴承润滑油的损失，而且要能防止污染物侵入轴承。

3.11 搅拌设备

吸收塔浆池、石灰石浆液箱、石膏浆液箱及其所有储存浆液的箱罐和容器配有搅拌设备，以防止浆液沉降结块。

尽可能采用标准型搅拌器，所有搅拌器能长期连续运行。

搅拌器宜采用全金属结构（衬胶），所有接触被搅拌流体的搅拌器部件，必须选用适应被搅拌流体的特性的材料，包括具有耐磨损和腐蚀的性能。

每台搅拌器及其附属设备的布置方式能便于进行操作，维修和拆卸等工作，而且不中断FGD有关装置的运行。

吸收塔浆池搅拌器的设计和布置应考虑氧化空气的最佳分布。

为防止侧壁插入式搅拌器停机一段时间后装置再起动的机械堵塞，提供人工冲洗用喷嘴(水源为工艺水)。

3.12 检修起吊设施

FGD装置检修和维护用的全部固定式和移动式起吊设施(吊钩/环、电动/手动葫芦及行车等)，包括起吊位置、起吊重量、提升高度和设备选择等。

3.13 钢结构、平台和扶梯

3.13.1 概述

设计全部设备检修和维护平台，使检修和维护工作能够顺利进行。考虑系统与设备的热膨胀以及平台、扶梯和栏杆的协调性(如型式、色彩)。所有设备检修和维护平台、扶梯采用钢结构。所有平台和扶梯采用钢格板制作、钢格板及栏杆要求热浸镀锌。

同一平台不同荷重的特定区域作上永久标记。

3.13.2 应用的标准和规则

钢结构设计采用约定的标准。

3.13.3 公差

在布置结构件时，应考虑由于安装工作引起的常规公差。

3.13.4 净空和尺寸

对于平台扶梯，与设备及其他构筑物的最小净空高度不小于2.0m，平台宽度尽量不小于1.0m。

除非另外指出，安装工作需要的通道在所有方向上比最大搬运件与搬运工具加在一起的尺寸大0.3m。

3.13.5 平台及格栅

如果没有另外规定，所有钢结构平台都要覆盖钢格栅板。

钢格栅要水平排列，而且在任何方向看都是统一的形式，每块钢格栅由焊在平台上的螺钉固定，不允许采用螺钉夹固定。

用于放置重物的平台和主要平台按活荷重为4kN/m2设计，其他结构按2kN/m2的荷载设计。

格栅边缘和切边用与格栅材料同样尺寸的钢条封闭

格栅经过热浸镀锌处理，镀层均匀，并且尽可能牢固粘附，以便在格栅正常使用时不会引起镀层脱落和断裂， 不能进行冷镀锌处理。

平台边缘都设置有高于平台100mm的护板，护板最小厚度是3mm。   

3.13.6 栏杆

(1)平台和扶梯在每边都安装栏杆。栏杆高度不小于： 

   ·平台和通道                    1050mm

   ·20m标高及以上的平台和通道    1200mm 

   ·楼梯                          1050mm 

   ·栏杆支撑杆间的距离为          800～1000mm   

·支撑杆不能固定在踢脚板上

(2) 栏杆的最小外径34mm。   

3.13.7 扶梯

扶梯的倾斜角度尽可能统一，超过60°的斜角不能采用。

3.14 保温、油漆和隔音

3.14.1概述

具有下列情况之一的设备、管道及附件必须按不同的要求进行保温或隔音：

·外表温度高于50℃，应按规范采取保温措施；

·要求防冻、防凝露或延迟介质凝结者；

·工艺生产不需要保温的，其外表面温度超过50℃，应按规范采取保温措施；

·为了减少设备噪音，需要进行隔音处理的设备。

3.14.2 保温与油漆

采用保温是为了降低散热损失，设备与管道的表面温度。保温厚度根据经济性计算确定。当环境温度(指距保温结构外表面1m处测得的空气温度)不高于27℃时，设备及管道保温结构外表面温度不超过50℃，环境温度高于27℃时，可比环境温度高25℃。

保温设计使散热最小并使保温层的寿命达到最大。设计中考虑各设备除了保温是否另外还需要配备隔音措施。

保温和油漆按照招标方提供的技术要求进行设计、供货和施工。

对运行温度低于最大酸露点温度的设备，采取防止凝结的保温，防止凝结对装置结构或设备造成损害，或使运行人员工作不方便。

保温材料不采用石棉和岩棉，保温护板材料采用铝合金。

为了防止腐蚀，对不保温和介质温度低于120℃保温的设备、管道及其附件、支吊架、平台扶梯进行油漆。

3.14.3 隔音

    如果设备噪音水平超出标准，配备隔音措施。计算按中国现行标准进行。

3.15 防腐内衬及玻璃钢(FRP)

3.15.1 橡胶内衬

(1) 概述

橡胶内衬材料包括橡胶、粘接剂、底漆等。

内衬材料必须具有抗化学腐蚀性，极好的粘附性等。

 (2) 设计与加工要求

所有需要内衬的设备/管道都设计成易于进行衬胶的准备和施工。

所有的接口均采用法兰连接。

所有衬胶的部件清除尖锐的边角，并根据使用的橡胶材料调整拐角处的半径。孔边缘必须修整，并给橡胶内衬厚度留下余量。

不对加衬后的任何设备进行焊接。在设备壳体衬胶边界加上标记，并且在边界的醒目位置加上150mm高的如下语句“衬胶，不允许焊接”。

 (3) 衬胶管件

所需衬胶管件的表面打磨光滑无附着物，边缘圆滑。

不允许在需加橡胶材料的区域作加工标记。

对于衬胶焊缝钢管，只允许纵向焊接，不接受螺旋形焊接管。

衬胶法兰之间直管最大长度符合相关标准。管道，配件和法兰不能有油脂或其它粘性层，平端管在内外侧都设计有45°的倒角。

(4) 内衬材料

对于FGD装置部件的内衬材料，只能选用优质的具有使用业绩的材料(如丁基橡胶)。

通过在衬胶期间从每一批产品中取样品，根据设计标准对粘接剂和底漆作以下检查：

·密度

·粘度

·附着力

在工厂衬胶的部件根据有关规定进行运输准备，包括贴标签、包装、材料保存。

(5) 加工工序

工厂进行衬胶的部件在衬胶后加热加压进行硫化，硫化后通过打磨和碾磨机械将法兰表面的硬橡胶加工成同法兰表面平行，在硫化前避免在管道等的外表面涂漆。在衬胶准备和施工期间，需要衬胶的表面没有水份。

所有油脂和其它污染物将在喷砂之前用溶剂或乳化液清除。

加工和干燥期间对衬底温度、环境温度、空气相对湿度和空气露点进行连续的测量和记录，所有测量值将记录在备忘录中。从喷砂开始到衬胶完成，空气的相对湿度保持在65%以下，衬底温度保持在高于露点3℃，设计 提供喷砂处理的设计标准，所有将衬胶的表面根据要求进行喷砂处理，以去除铁锈、铁屑、焊迹或其它异物，所有用于喷吹的砂或其它材料无水分。

在喷吹之后，钢表面首先用毛刷清洁所有磨粉和残留灰尘、最后用真空吸尘器处理。

喷吹介质由使用者选择并在备忘录中陈述，喷吹介质是清洁和干燥的，喷吹用压缩空气没有油、污物和水，在喷砂之后，表面将进行彻底的检查而且是否适合开始衬胶工作，将由设计 确认并将结果写入备忘录。

在衬胶部件和非衬胶部件的接合处采用法兰连接，接缝也由橡胶材料加以保护，保证在缝口区域充分的粘附性，法兰的内衬必须覆盖法兰表面上的管道口，以保证未加工的边缘不与工作介质接触。

(6) 现场准备

设计时考虑工厂加工的衬胶管道、配件、泵等在到达现场后，管理并贮存在密封区域以保证表面无水或与污物接触，最好储存在木板上，并注意除非有木板分隔，否则不允许产品层叠堆放。

  管件分类贮存以易于分辨和取出管件。

  直到需要最终安装时，才能拆除衬胶设备的包装。

3.15.2 玻璃钢(FRP)

(1) 概述

本章节是FRP的设计、制造、安装和质量控制的最低要求。

对于在此没明确指定的条款，严格遵守制造和检查的规定和标准。管道系统设计考虑：

·基于以往经验的推荐

·本项目的设计条件(液体、温度、压力，安装条件，气候等)

 (2) 材料和制造

管道用保温材料，按最新规范选取。

管道每段长度设计为6～12m。

为减少连接数量(特别是在现场安装时)，设计为每段最大可能长度的直管。直管段长度的确定考虑运输问题(海运或公路、铁路运输)。保证接口和附件的机械和化学性质的连续性。

接头和附件保持额定管径。

所有FRP部件都有外层树脂保护，以防止紫外线和大气的影响。

(3) 安装设计

FRP管道系统中的阀门和较重的部件单独悬吊或支撑，以使管道不承受过度的转矩，弯曲和纵向应力。在管道穿墙壁的地方提供直径比管道大50mm的套筒。管道和套筒间的空隙将用在干燥时是坚固而柔软的防水化合物填塞。

(4) 现场安装

在进行了管道、接头和附件的设计后，还为现场安装和连接设计恰当的施工工序。

协调现场安装工作，并检查是否按设计的施工工序执行。

对由于错误的工艺或材料引起的所有泄漏和其它缺陷进行修补。无论什么原因引起的管道泄漏或接头的修补，都去掉包含了缺陷的管段。不允许用任何补块或是其它材料捆绑缺陷部分。如果接口在铺设操作中被损伤，将其切除，并且连接切掉部分末端并铺设于此管线中的接头是标准的管道接头。

3.15.3 鳞片树脂内衬

(1) 概述

本章节包含了在钢结构表面上进行鳞片内衬的最低要求， 但并没有包含内衬的所有技术规范。设计 应使用最新工业标准和提供最好的工艺设计。

设计 提供采用的标准和制定质量保证计划并经过招标方同意，以保证根据设计要求正确施工。检查备忘录包括以下内容：

·表面检查

·内衬记录(温度等……)

·内衬检查

·验收报告

在内衬完成后不允许任何种类的焊接。

设备壳体的相对的两面作上标记，在每一面顶部的醒目位置写下字体150mm高的以下文字“鳞片内衬，不允许焊接”。

(2) 内衬表面的要求

部件倒角和边的焊接被加工成圆弧形，所有将内衬的焊缝是连续的，并同相接表面保持平滑。

表面焊接缺陷如裂缝和凹陷将通过重新焊接加以填补，同邻近表面保持平滑。

清除表面上所有焊接污迹，可采用切削的方式，最后打磨至平滑。

所有内、外的加固件，吊环、支撑和夹子都将在内衬施工开始前焊接到容器或管道上。临时性的夹子或吊环等在施工前去掉，并且将该区域打磨平滑，所有将内衬的拐角和边将加工成圆弧形。

(3) 喷吹

对需要内衬的金属表面根据规范进行喷吹处理设计，以获得“白色金属”表面。

喷吹介质将由使用者选择并在备忘录中说明。喷吹介质清洁干燥。压缩空气没有油、污物和水份。

邻近表面已上了底漆时， 附近区域不能进行喷吹，直到上底漆的区域不粘手并得到了保护。

当存在以下情况时，喷吹不能进行：

 ·工作区域的相对湿度高于90%.

 ·表面温度未超过工作区域空气露点温度3℃。

 每次轮班测试三次衬底温度，环境温度，空气的相对湿度和空气的露点温度，进行连续的测量和记录，在施工和干燥期所有测量值将记录在备忘录中。

 所有灰尘和渣将在上底漆前用刷、空气喷吹或真空法进行清除。如果设计 的要求更加严格，则保留更严格的要求。

(4) 底漆

 喷吹后表面在产生可见的表面锈斑之前加底漆，如果发生表面生锈，生锈区域将根据以上要求重新喷吹。可以通过喷、刷或滚动上底漆。

 当以下任何情况存在时不允许上底漆:

 ·工作区域的相对温度大于90%。

 ·金属表面的温度未超过工作区域空气露点温度3℃。

 ·金属表面的温度或工作区域空气的温度高于32℃或低于10℃时。

 ·金属表面有灰尘.污迹或水分 

 (5) 底层内衬    

在进行底层内衬施工之前，上的底漆将不超过2星期(在直接阳光照射下1星期)。在底层内衬施工以前底漆不粘手。当存在以下任何情况则不能进行施工：

 ·工作区域的相对湿度超过90%。

 ·表面温度未超过工作区域空气露点温度3℃。

 ·表面的温度或工作区域空气的温度高于32℃或低于10℃。

 ·内衬工作通过用平滑的滚刷来完成。

(6) 维修

所有维修只能根据内衬材料供给者的要求和建议进行，所有维修根据规范进行。

(7) 检查

 在内衬工作全部完成后将进行检查，包括必要的维修和干层厚度检验，电火花检验和整个内衬表面的视觉检查，由设计 和招标方咨询方进行，可拒绝接收的条款包括：

·涂层极度的不均匀。

 ·水泡，气泡，开裂，埋入了颗粒，不一致的颜色或剥落。

  ·涂层里有异物。

  ·机械损伤和切割。

  ·顶层明显见到了底层。

(8) 树脂的外层内衬

  在视觉检查完成之后，在整个内衬区域进行衬树脂外层，以增加平滑度，树脂外层材料的选择设计由设计 进行。

  从内衬外层至底层的所有涂层具有不同的颜色或有对比度，涂刷根据设计要求进行。

(9) 最终检查

在树脂的外层施工完后，内衬的最终视觉检查将在脚手架拆除前由设计 和招标方进行。可拒绝接收的条款同内衬层底层检查列出的情况一样。

4 电气部分

FGD装置设计、供货范围为：脱硫岛内所有电气设施。

电气设备的设计，制造，前期装配、车间试验以及运输、卸货、仓储、调试（分系统及整启）、现场试验、上漆、验收、直至在各方面达到电气装置的技术条件和长期满意的运行所做的工作、运行及维护人员培训、现场服务、提供完整的技术文件、图纸资料等均是设计 的工作范围。

与本工程相关的所有外部接口均由设计 负责设计、供货和调试，投标范围内的所有电气设备应最终与主体工程保持一致，由招标方予以确认，不得影响商务价格。

电气设备(不限于此)要求如下：

4.1脱硫低压变压器

本此项无高压供电，且业主提供0.4KV电压至进线框。

4.2 低压配电设备

低压配电设备包括脱硫岛区域的所有动力配电中心(PC)，电动机控制中心MCC，为照明、检修等供电的配电柜，铁壳开关、就地控制箱、就地按钮等以及相关的测量、控制和保护装置等。

4.3 UPS设备

UPS配电系统及馈线柜，一套AC220V UPS配电系统；

完整的UPS电源装置至少包括隔离变、整流器、直流/交流逆变器、静态切换开关、旁路系统(包括380/220V隔离变、稳压调压滤波装置、手动旁路开关等)、直流回路反向截止二极管等附件。所有UPS馈线柜以及相关的测量、控制和保护装置。

4.4 动力与照明设施

所有必需的室内、室外、道路等处的正常(事故)照明设施(包括必需的照明配电柜及控制、保护装置，照明器材等)

所有照明箱、检修箱(选型与主厂房一致)；

所有必需的应急照明线路及相关设施：

所有必需的室内、外生产用电源插座和专用配套插头；

所有必需的(至少10个)400/12V检修变压器及附件(包括专用电源插座等)；

所有必需的(至少5个)400/24V移动式检修变压器及附件(包括专用电源插座等)；

所有必需的安装材料，包括电缆及保护用钢管、开关、插座、分线盒等。

4.5 接地和防雷保护

4.5.1 接地网

    FGD装置区域内完整的接地系统，至少包括但不限于：

热镀锌－60x8扁钢(主接地网用)；Φ70、δ＝5mm镀锌水煤气管(垂直接地极用)；

热镀锌－40x6扁钢(设备接地用)；以及必需的附件、安装材料等。

4.5.2 防直击雷保护，防直击雷保护系统至少包括：

·避雷针、避雷带、引下线、集中接地装置等。必需的连接和固定装置和材料。

4.6 电缆及其防火阻燃

本工程提供0.4KV 电力电缆、直流系统电力电缆、控制电缆、电线(照明系统用)、电缆附件(包括电缆终端冷缩头、接线鼻子等)以及必需的电缆阻燃设施及材料。提供的电缆包括控制电缆、计算机电缆、热电偶补偿电缆及少量电力电缆， 所有电缆应具有较好的电气性能，机械物理性能以及不延燃性， 所有电缆均为阻燃电缆。满足有关国际、国家规范和标准， 有同类工程应用业绩的产品。

4.7 电缆构筑物

脱硫系统内需要的所有电缆构筑物(包括支撑件、组合式支架、电缆埋管或保护管、盖板、桥架附件以及安装固定材料等)。

4.8 滑线及附件

本工程提供所有滑线及支撑、安装附件。

4.9 通讯系统

本工程提供完整的脱硫岛内电话系统，包括接线盒、电话分机线、电话机、电话亭(如有)、所有的连接电缆以及安装材料等。

4.10 安装材料

本工程提供脱硫系统内的电气系统所有安装材料，包括低压配电柜、各种箱柜等所有电气设备的安装材料及基础预埋件。

4.11 仪器及工器

本工程提供必要的测试仪器及专用工器具，至少包括：

一套必要的高、低压电气设备维修工具。

供货围内的低压电缆、滑线、PC柜、MCC柜、照明等设备必须以国内三个知名厂家分别报价，以最高价计入总价，在技术协议签定时确定分包商，最终由招标方予以确认，但不得影响商务价格；

所有高压电动机及超过55KW的低压电动机以长沙电机厂、上海电机厂、湘潭电机厂分别报价，以最高价计入总价，在技术协议签定时确分包商，但不得影响商务报价。

5 控制部分

5.1 系统说明

本工程为套脱硫系统及一套公用系统。脱硫系统的控制采用分散控制系统(FGD-DCS)，单元部分分散控制系统(FGD-DCS)纳入机组DCS进行监控，公用部分纳入机组公用DCS进行监控。运行人员可在脱硫控制室(与除灰控制室合用），通过脱硫装置的FGD-DCS的操作员站/工程师站实现两台炉脱硫装置及其公用系统的启停、运行工况监视和调整，以及事故处理等，而无需现场人员的操作配合，投标方应提供工程师站布置于脱硫临时控制室内，方便运行调试（分系统及整启）。两台机组应配供三台操作员站，各个监控点的操作员站应可实现权限闭锁的功能，保证同一时刻只有一个监控点可进行操作。

脱硫分散控制系统(FGD-DCS)按照功能分散和物理分散相结合的原则设计。其控制范围包括整个脱硫系统及其电气部分。FGD-DCS的功能包括数据采集和处理(DAS)，模拟量控制(MCS)及开关量顺序控制及热工保护(SCS)等。

脱硫分散控制系统FGD-DCS的监控范围包括(但不限于):

— FGD装置(烟气系统、SO2吸收系统、石膏处理系统、工艺水系统、吸收剂制备系统、浆液排放及回收系统、废水处理系统、压缩空气系统等)；

— FGD电气系统(包括脱硫变、高低压电源回路的监视和控制以及UPS、直流系统的监视等)，具体以电气部分相关要求为准；                     

— 烟气检测、成分分析等；

5.2  脱硫电控工艺楼

本工程脱硫系统（工艺楼与电控楼合并）的监控点设在脱硫控制室，脱硫岛设置控制室设置工程师站便于现场调试（分系统及整启）和日后的检修维护。

脱硫岛设置电子设备间布置有脱硫FGD-DCS系统的控制器机柜、继电器柜和端子柜，CEMS机柜、电源柜等。脱硫电子设备间内设置火灾报警检测器和柜式空调。

脱硫岛低压动力中心(PC)、烟气吸收系统MCC布置、UPS电源装置布置在脱硫电控楼一层；电子设备间和工程师站布置在脱硫电控工艺楼二层。石膏脱水系统MCC布置在石膏脱水楼二层配电室内。

电气设备的布置考虑足够的操作、检修空间，配电室考虑防火要求。最少设两个出入通道。

脱硫临时控制室、电子设备间、脱硫配电室由投标方统一布置及设计，并在投标书中提供其初步布置图。对于招标方提出的对脱硫电控楼布置方案的要求，投标方应给予充分及时的配合。

5.3 脱硫岛热工自动化主要系统

1) 脱硫岛分散控制系统

脱硫分散控制系统FGD-DCS按照功能分散和物理分散相结合的原则设计。其控制范围包括两套脱硫系统及其电气系统，FGD-DCS的功能包括数据采集和处理(DAS)，模拟量控制(MCS)及开关量顺序控制及热工保护(SCS)等。

2) 脱硫彩色闭路电视监视系统。

3) 脱硫岛火灾报警控制系统。

6 土建及暖通部分

本此工程不含土建、暧通工程。

7.设备清册见附件

8.工艺流程图见附件

9.布置图见附件