我国制造业的发展战略规划

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一、总论 ………………………………………………………………… 2

二、我国制造业开展状况…………………………………………………2

〔一〕、现状………………………………………………………… 2

〔二〕、我国加工制造业与兴旺国家的差距……………………… 4

三、行业分析…………………………………………………………… 6

〔一〕、机械工业………………………………………………………… 6

〔二〕、通用机械行业……………………………………………………11

〔三〕、通用零部件行业…………………………………………………12

〔四〕、精密加工…………………………………………………………14

四、自身分析………………………………………………………… 16

〔一〕、现状………………………………………………………………16

〔二〕、优势………………………………………………………………17

〔三〕、劣势………………………………………………………………17

五、公司开展战略研究………………………………………… 18

〔一〕、制造业公司在全球化中发挥着重要的作用………………18

〔二〕、制造业全球化方式发生了新的变化……………………………18

〔三〕、制造业的转移趋势与特点…………………………………19

〔四〕、公司的调整战略……………………………………………20

〔五〕、中国制造业的选择………………………………………………22

六、精密加工产业开展战略……………………………………………25

〔一〕、可持续开展战略、〔二〕、国际化战略、〔三〕、专业化品牌开展战略、〔四〕、多元化开展战略、〔五〕、由本钱型生产模式向技术型生产模式转变、〔六〕、技术改造、〔七〕、虚拟制造(八)、人才战略〔九〕、管理战略

七、目标与方案………………………………………………………  26

〔一〕、精密加工产业开展目标、〔二〕、经营目标、〔三〕、主要技术经济指标、〔四〕、人才目标、〔五〕、加工设备改造、〔六〕、工艺改良、〔七〕、质量控制

一、总论

机械加工是制造业的重要组成局部，是衡量一个国家制造水平的重要标志。远东仪表精密加工基地是2004年初公司为进一步提高为公司提供零部件配套产品的能力，与国际接轨，提高我公司的精密加工水平而成立的。

以开展首都精密加工现代制造业、成为公司在中国乃至亚太地区的零、部件或产品的生产加工基地、是精密加工产业开展的战略目标。通过不断的工作改良，成为国内一流的精密加工制造企业。逐步成长为世界级制造商。

面对我国制造业的现状，面临我国参加WTO后剧烈的市场竞争，制造业的重要地位非但没有减弱，反而成为永远的朝阳产业，机遇与挑战同样充满了巨大的力量，困难重重的挑战，充满诱惑的机遇，精密加工产业任重而道远。只要我们满怀坚决的信心，深入研究产业和市场的导向，勇于参与国际化竞争，精心经营、精耕细作、精益求精，持续打造核心竞争力， 就一定能够成为国际一流企业。

二、我国制造业开展状况

(一)、现状

我国通过几十年的发奋努力，已造就了一个具有相当规模和水平的制造体系，使得中国成为世界瞩目的制造大国。其显著标志表达为：

1、过去50年的经济统计数据证明，制造业始终是带动我国经济高速增长的发动机。我国制造业工业增加值的年均增长率1952一1980年为14.4%，1980—1988年为12.65%；与之相应的是，我国国民生产总值年均增长率，1952～1980年为6.2%，1980～1998年为9.94%。制造业的增长率高出国民生产总值增长率约3—8个百分点。

　　2、提供重大装备的能力不断提高

　　如为上海磁悬浮列车工程提供了由8台数控落地镗铣床组成的轨道深加工线：年产1～2千万吨级不同开采工艺的露天矿采掘和年产500万吨级井下矿采掘成套设备；大秦线重载列车装备：3.5万吨级浅吃水和1.2万吨级超浅吃水运煤船：葛洲坝枢纽工程170兆瓦、转轮直径11.3米轴流式水电机组；岩滩电站302兆瓦、转轮直径8米混流式水电机组；300兆瓦秦山核电站成套设备：500千伏交流输变电成套设备；宝钢三期工程250吨氧气转炉、1450毫米板坯连铸机、1420毫米冷连轧板机和1550毫米冷连轧板机；1.2万吨自由锻造水压机；年产50万吨腈纶大型化工成套设备；6000米电驱动沙漠钻机；水下机器人；激光照排设备；北京正负电子对撞机；先进程控交换机；曙光、银河、神威、联想巨型计算机；主战坦克；新舟60新一代支线客机；飞豹轰炸机；神舟号无人实验飞船：核动力潜艇；“两弹一星〞等等。

3、制造业总体生产规模已居世界第四位，众多制成品产量已位居世界前列

　　按工业增加值计算，1998年我国制造业位居美国、日本、德国之后，居世界第四位。中国制造的100多种产品成为“世界第一〞，囊括了家电制造、通讯设备、纺织、机械设备、化工等十多个行业，家电制造业中，彩电2001年的产量为3936万台，占世界的份额为29%，洗衣机的产量为1443万台，占世界的份额为24%.......中国制造的产品遍布五洲四海，中国品牌开始走向世界。

　　4、　制造业创造着巨大的就业时机，能够接纳不同层次的从业人员。2001年我国制造业全部从业人员8083万人，约占全国工业从业人员总数的90.13%，约占全国全部从业人员总数的11.1%。

　　5、制造业同时也是扩大出口的关键产业。一个国家的国际贸易总量及其构成集中表达了它在国际产业分工中的地位和国际竞争力。2001年我国制造业出口创汇2398亿美元，占全国外贸出口总额90%，多年来制造业始终是我国出口创汇的主力军。

6、各具特色的制造业聚集地逐渐形成

　　珠江三角洲、长江三角洲已成为全球重要的家用电器、电子及通信设备制造聚集地；东北重大成套设备制造聚集地、川陕国防装备制造聚集地等制造中心正稳定地为国民经济和国防建设发挥着不可或缺的作用，其它各具特色的各类制造基地也正在形成。

　　以上事实证明，中国制造业已为全球制造和供给基地奠定了坚实的根底，并且还在迅速开展。近几年来，中国境内的制成品在国际市场占有的份额迅速增长。许多的经济学家预测中国将成为继英国、美国、日本后的又一个“世界工厂〞。

〔二〕、我国加工制造业与兴旺国家的差距

1、我国制造企业虽名列世界第四位，但总体规模仅相当于美国的1／5，日本的1／4强，制造人均劳动生产率远远落后于兴旺国家，仅为美国的1／25，日本的1／26，德国的1／20；制造业结构偏轻，装备制造在制造业中的比重不到30%，远低于美国的41.9%、日本的43.6%、德国的46.4%；技术创新能力十分薄弱，有自主知识产权的产品少，领队于国外企业的组装业比重大，工业增加值仅为26%，远低于美国的49%、日本的38%、德国的48.5%；低水平生产能力严重过剩，机械、电子行业生产能力利用率分别为51.86%、54.45%。2001年世界500强排名中，中国企业仅有11家上榜，而且没有一家是制造业企业。中国工业产品产量中大，但品种上少、档次不高、附加值低，技术含量高的“中国制造〞微乎其微，在全球制造业的生产链上，我国的企业只处于中低端。

2、资料显示，美国98.4%的典型产品技术源于本国研发，而我国只有43%。制造业新产品奉献率美国到达52%，而我国只有5.9%。我国机械装备制造业生产能力利用率只有50%多一点，但全社会固定资产中设备投资的2/3依赖进口。光纤制造设备的100%，集成电路芯片制造设备的85%，石油化工设备的80%，轿车工业设备、数控机车、纺织机械、胶印设备的70%左右被进口产品所占领。中国出口产品中高技术产品的比例较低，知识水平不高。在我国出口的产品中，知识型制造业〔高技术和中高技术产业之和〕已经占所有产品的４６％左右〔２００１〕，但与兴旺国家及地区相比，美国是７５％〔２００１〕，日本是８３％〔２００１〕，韩国是６２％，省是６８．４％，我国产业的知识化水平还较低。 

3、据国家劳动和社会保障部提供的数据显示，我国拥有1.4亿名产业工人，其中，技术工人为7000万人，居世界各国之首。但是，我国技术工人素质状况不容乐观。高级工只有245万人，仅占技术工人总数的3.5%，与兴旺国家高级工所占比重相差36.5%。目前，全国拥有技师100万余人，约占技术工人总数的1.4%，约占职工总数0.4%。而兴旺国家那么分别占20%和10%。高级技师更加少得可怜，全国只有7万多人，约占技术工人总数的0.1%，约占职工总数的0.05%。也就是说，每1000名工人中，才有4名技师，每10000名工人当中，才有5名高级技师。更为严重的是，目前，技师和高级技师的平均年龄普遍在52岁以上。人员少，年龄老化，已成为我国制造业新的隐忧。

  技术工人素质低下导致的直接结果是，我国企业产品的平均合格率只有70%，每年因产品质量问题造成的经济损失就高达2000亿元左右。一份资料显示，我国花巨资引进的先进设备，只有极少数技术工人通过培训能够操作。但由于受文化素质和操作技能不高的影响，引进设备平均利用率只有70%左右。有人这样总结我国制造业现状：有一流的产品设计，没有一流的技术工人；有一流的设备，生产不出一流的产品。 据专家预测，今后几年，我国企业对技术工人的需求量将增加25%，并且在未来相当长时间内会持续走高。其中，技师和高级技师的需求量将翻一至两番。显然，加快培养一大批既懂现代技术，又具有高水平操作技能的技术人才已经成为人才强国战略的当务之急。 

４、产业主导技术主要依靠国外，有自主知识产权的产品少。技术能力低的另一类表现是，我国２００１年的工业增加值率仅为２６．４％，远低于美国的４９％，德国的４８．５％；大量先进装备仍主要依赖进口。 

以近几年增长很快的高技术产业为例，２００１年我国高技术产业增加值率为２５．２％，不仅低于兴旺国家平均水平约１０个百分点，而且还低于我国制造业１．２个百分点。原因是，我国的制造业，包括高新技术制造业，主要是“三来一补〞为主，２００２年，在我国高技术产品出口中，来料加工和进料加工所占的比重占８９．６％，并逐年呈上升趋势。可见我国高技术产业的生产方式主要以加工形式为主，高技术产业缺乏具有自主知识产权的产品，或自主知识产权的产品在国际上不具备竞争力，许多高技术产业产品的关键技术或零部件依赖于进口。 

计算机、彩电业是我国两大制造产品，但核心技术根本上都来自于国外的现实，说明了我国在许多产业主导技术依赖于国外。再以汽车产业为例，我国近几年的汽车产量迅速增长，但我们在汽车产业几乎很少有自己知识产权的技术。　真正意义上的世界工厂，应该既表现为占有世界工业品市场的相当份额，也表达在拥有相当多的创新产品，在工业品制造和交易中拥有决定性的影响力。从这个意义上讲，中国目前还不具备这样的条件。成为世界工厂不是一蹴而就的，需要经历一个较长的开展过程。英国成为世界工厂花了100年的时间，在1860年前后，英国到达鼎盛时期，它生产了全世界53％的铁，50％的煤，占有全球制成品贸易的2／5。日本成为世界工厂也用了将近30年的时间。二战之后，日本经济飞速开展，在不到30年的时间内，日本在世界制造业生产总产值中所占比例，从2％—3％上升到约10％，许多产品如照相机、电子产品、摩托车等均领先世界水平。与英国和日本相比，中国与真正的“世界工厂〞显然还有不小的差距。中国要成为世界工厂，至少要经过20—30年的努力。

三、行业分析

〔一〕、机械工业

1、2003年经济运行总体水平开展到新的阶段  

中国机械工业〔规模以上工业，下同〕经济主要指标和产品产量创历史最高：  

工业增加值6200亿元，增长26.05%；  

工业总产值25309亿元，增长31.90%；  

产品销售收入24324亿元，增长33.32%； 

利润总额1531.6亿元，增长48.71%；  

外贸出口额583.24亿美元，增长48.88%；  

汽车产量444.37万辆，增长35.20%；  

其中：轿车201.万辆，增长83.25%；  

发电设备产量3700.6万千瓦，增长74.88%；  

数控机床产量36813台，增长47.73%。  

2、主要特点

〔1〕机械工业对全国工业高速开展做出较大奉献  

2003年全国工业〔总产值现价〕以27.18%的高速增长，机械工业对其增长的奉献率达20.24%，居各行业之首。是拉开工业高速增长的重要行业。  

〔2〕、机械工业亏损企业亏损面连年不断减少，1998年27.43%，2002年减至20.04%，2003年大幅减少至17.55%。  

亏损企业亏损额连年减少，2001年205.07亿元，2002年降至193.06亿元，2003年已降至179.80亿元，比上年减少了9.45%。  

〔3〕、实现利润大幅增长  

　全年突破1500亿元大关，达1531.6亿元，比上年增长48.71%。2003年机械企业利润总额比上年净增500亿元，2003年的利润总量和增量都是历史新高。  

〔4〕、在国有及国有控股企业迅速开展的同时，民营企业和三资企业得到更快开展，机械工业资本多元化明显增强了行业对市场的应变能力。2003年机械工业国有及国有控股企业总产值增长15.52%，奉献率11.03%；民营企业增长31.96%，奉献率45.00%；三资企业增长43.60%，奉献率43.97%。十年前的1993年，机械工业总销售额中国有和国有控股企业，三资企业，民营企业三者之比为72:10:18，五年前的1998年为50:20:30，2003年为15:36:49；十年前的1993年机械工业利润总额中三者之比为62:16:22，五年前的1998年〔国有和国有控股企业为负数〕:50:50，2003年为7:56:37。可见，目前三局部企业中民营和三资企业在行业销售收入的总量中已占大头，三资和民营企业的利润更已占到了90%以上。 

〔5〕、2003年，机械产品对外贸易增势十分强劲。进出口总额达1559亿美元，增长50.15%，是改革开放20多年以来增长最快的一年。机械产品进口额和出口额分别到达976亿美元和583亿美元的新纪录，同比分别增长50.91%和48.88%，大进大出的格局正在形成。  

〔6〕、加工贸易开展迅速 。2003年，机械工业加工贸易进出口总额575.49亿美元，占机械产品外贸进出口总额的36.91%。其中加工贸易出口322.57亿美元，占出口总额的55.31%；加工贸易进口252.91亿美元，占进口总额的25.92%；实现顺差69.66亿美元。 

〔7〕、各地经济增幅普遍有所提高。各地区机械工业高速前行。以总产值为例，31个省市自治区中，除负增长2.77%外，27个增幅在两位数以上，其中增幅在30%以上的14个；“非典〞疫情最严重的广东、北京分别增长31.38%和59.22%。  

〔8〕0、三大都市圈的带动作用明显。2003年，长江三角洲、珠江三角洲和环渤海湾三大都市圈高速赛跑。以工业总产值为例，三地分别以33.78%、31.38%和38.13%的高速增长；利润总额增速分别为50.67%、55.34%和79.56%。 

3、机械工业开展中存在的主要问题及其原因 

〔1〕、我国机械工业规模不小，但水平不高，国际竞争力不强，不能充分满足国内建设需要。目前我国机械工业的规模虽然不小，在世界上大体排第五位，不少机械产品的总产量也已居世界前列。但总体而言，我国机械工业大而不强，规模大的是一般加工能力和普通机械产品，而真正表达行业竞争力的高精尖加工工艺和产品仍然比拟薄弱。

 1997年中国机械工业的最大企业——中国第一汽车集团公司工业销售产值为38亿美元，资产总额74亿美元，利润总额1亿美元，仅分别相当于美国通用汽车公司的2％。3％和亚％。即使与汽车公司人选500强的最末一家，排名第368位的日本铃木公司相比，3个指标也仅相当于铃木的31％、75％和28％。在销售额方面，中国第一汽车集团公司与世界500强的最末一位——美国太阳公司〔90亿美元〕还相差52亿美元，仅为后者的42％。又如，1997年中国机械工业的最大电气集团公司——上海电气〔集团〕总公司工业销售产值为32亿美元，资产总额60亿美元，利润总额1亿美元，仅分别相当于世界排名第12位的美国通用电气公司的4％、2％和1％。即使与电气机械公司入选世界500强的最末一位的美国西屋电气公司〔474位〕相比，也分别只有后者的34％、36％和23％。通过以上比照，不难发现中国机械工业企业同国外同类企业相比在规模上相差甚远。如汽车，1997年中国汽车产量158万辆，仅为美国1996年产量〔1175万辆〕的14O，日本〔103万辆〕的15O，仅略高于意大利〔155万辆〕，居世界第10位。其中轿车只有49万辆，比世界汽车制造厂排名第10位的克莱斯勒一家产量〔51万辆〕还少2万辆。国外汽车制造厂的经济规模一般都为几十万辆，如1996年世界十大轿车生产集团年产量分别为：丰田280万辆，通用211万辆，群众174万辆，PSA173万辆，福特143万辆，日产141万辆，雷诺139万辆，菲亚特132万辆，本田95万，克莱斯勒51万辆。中国轿车经济规模也定为15万辆，轻型车定为2万辆，而84％汽车企业的年产量还不到1万辆。1996年，中国汽车制造厂只有一汽〔年产255815辆〕和上汽〔202186辆〕年产逾20万辆，逾10万辆的也只有天汽〔152686辆〕、东风〔142518辆〕和北汽〔129417辆〕。中国汽车产量近年来虽有飞速开展，但汽车厂的数量增长更快，且多数为小厂，距经济规模相去甚远，并且已有相当多的企业负荷不满。

〔2〕、专业化水平差，生产集中度低，企业生产效率难以提高

　　改革开放以来，生产虽有一定改革，但专业化协作水平差，企业有效规模小，以及生产集中度低仍是制约机械工业开展的重要问题。 至20世纪80年代末，中国多数企业仍以“全能式〞结构为主，除汽车、拖拉机和内燃机少数大批量生产企业外协率达50％左右外，其他企业多数仍低于30％。90年代初，中国主要工业城市工艺专业化率除电镀达50％以外，铸，锻，热处理分别只有40O、30O和20o，至于全国工艺专业化水平更低。

　　而工业兴旺国家机械工业主机厂通过纵向兼并将零部件和工艺生产厂购置过来，形成以资本为纽带的“母于〞公司和“系列〞公司，强化了专业化协作，推动了规模经济的开展，提高了生产集中度。

〔3〕、研究开发投入少，技术实力弱，产品更新换代慢

　　由于机械工业企业组织结构的严重不合理，以专业化协作为根底的大批量生产无法形成，企业没有足够的实力进行较大的研究开发投入，严重阻碍了技术进步的进程，结果导致产品更新换代慢，竞争力不强。多年来，中国机械工业的行业设备新度系数处于很低的水平，且呈下降趋势，与国民经济的开展和作为支柱主业的地位不相适应。与1985年相比，1994年全国工业的设备新度系数下降了4.9个百分点，机械工业〔全行业〕下降了5.73个百分点；同年全国工业、机械工业、机械部系统系〔下称“全系统〞〕的设备新度系数，分别为62.84％、59.27％和53.69％。可见机械工业全行业的设备新度系数低于全国工业水平。从全系统企业的设备新度系数看，1995年与1990年相比，下降了2.40个百分点，为52.60％，10个行业均呈下降趋势，设备新度系数偏低是机械工业各行业存在的普遍问题。

　　国外企业非常重视的设备更新，使其“年轻化〞。从日美两国制造业的设备役龄看〔指平均役龄，下同〕，1975年美国为6.98年，1990年为6.70年；1975年日本为5.17年，1990年为6.08年；美日两国制造业企业设备的役龄的差异：1975年为1.80年，1990年为0.60年。

〔4〕、从科研经费投入看，国外大型企业为中国企业的几十倍以上；从人均科研经费看，国外企业为大回企业的几十倍。

〔5〕、科技水平低

中国机械工业企业由于规模小，销售收入少，因此设计方法和手段十分落后，致使自主开发能力差，产品品种满足不了社会需求；产品品种不全，关键产品难以满足国内需求；产品开发周期长，更新慢，新产品产值率低；产品质量难以保证。

①生产技术水平。工业兴旺国家早在五六十年代就已普遍采用优质高效低耗工艺及装备，精密加工。激光加工等新的加工方法正在较广范围推广应用；现已普遍采用数控机床，加工中心，实现制造过程柔性自动化并正向集成化、智能化方面开展。而中国大多数工厂仍沿用几十年不变的、落后的传统工艺及装备，优质高效节能低耗工艺普及率极低，全行业整造水平仍处于以机械化为主，单机自动化、刚性自动化的阶段。全行业拥有数控机床仅占机床总量的0.7％，柔性制造单元和系统仅在个别企业中使用，工业机器人在中国应用尚很少。中国生产技术要落后两个时代。正因为生产技术水平落后，提供重点产品，关键设备的能力低。

②产品水平。中国机械工业研究开发能力薄弱，产品自主开发率低，产品开发周期长，更新缓慢。据1995年对中国9个省市机械工业重点企业3242项主导产品的抽样调查说明，产品技术水平到达20世纪80年代末、90年代初国际先进水平的占17.83％，到达80年代中期国际先进水平的占26.87％，其余均为80年代初和70年代以至60年代水平。国外机械产品的新产品开发周期已缩短到1.5～2年：甚至更短达半年。国外开发1台新机床只需0.5～且年，大型复杂机床最多也不超过2年；而中国开发1台新机床一般需1.5～2年，大型复杂机床所需时间更长。日本汽车制造厂于70年代，每年推出l～1.5种新产品；到80年代初，丰田、日产和本田技研公司每年推出5种新车型。由于中国自主开发率低、开发周期长，所以产品品种不全，关键产品难以满足国内需求，造成机电产品大量进口，不少产品在国内市场占有率在下降。以机床为例，中国金切机床品种虽达2500种，但重要的品种只有600种，占24％，其中数控机床品种占总数的14.3%，高精度机床只占l.48%。而德国1990年金切机床品种为2723种，虽仅略高于中国品种数，但数控机床品种达1473种，占总数的54％。中国是世界上生产机床最多的国家，而多数是中低档产品，至“八五〞末期机床产量数控化率仅为2.81％，产值数控化率为14.67％；而日本1987年机床产量数控化率已达30％，产值数控化率达70％；1995年日本、德国、法国、韩国的机床产值数控化率分别为82.3%、55.9%、.2％、59.4％。与兴旺国家相比，中国产品技术水平尚有较大差距，例如数控机床，数控系统和精密机床可靠性差，质量问题严重；轴承、液压件、密封件等机械根底件产品水平低、品种少、满足度低、质量不稳定；工程机械目前只能生产中小型产品，大型产品少、大型火电设备、大型空分设备等方面与国外技术水平和质量相比，仍有较大差距。

③设计技术水平。工业兴旺国家不断更新设计数据和准那么，采用新的设计方法，缩短设计、开发周期。在设计手段方面，普遍应用计算机辅助设计〔CAD〕技术，采用计算机辅助绘图、辅助设计、三维造型、特征造型等可以对零部件以至产品的受力。受热、受振等各种情况进行工程分析计算，以优化设计。国外利用计算机辅助工艺设计〔CAPP〕，编制工艺规那么、选择刀具，设计卡具，进行刀具轨迹的仿真、刀具磨损补偿的仿真等。据统计，工业兴旺国家机械制造业CAD覆盖率超过60％。美国波音公司运用三维实体软件设计波音777整架飞机。一半以上零件用三维实体设计到50％的细节，将工程设计中图面错误预先排除了一半；而中国机械工业的设计根底数据缺乏，设计标准和方法陈；日，设计周期长，CAD的覆盖率仅为5％左右，而且大局部为部件设计。目前，中国CAD技术的研究成果绝大局部尚未上升为设计参考资料和设计准那么，离真正的实用化和商品化还有相当距离；大多数部门仍处于静强度设计阶段，对产品设计的综合因素考虑较少，还不能适用系统设计的原理和方法对各项指标进行综合协调。在这些方面与国外水平差距很大。

〔6〕、高技能人才的比拟优势有弱化的危险  

高水平的研发人员缺乏已引起各方面注意，而高技能人才的问题同样值得关注。一段时期以来，对人才的理解出现了偏颇，尤其是机械加工过程中所必不可少的高技能操作工人有青黄不接之虑，以至于不少地方对高水平的模具钳工、机修钳工和数控机床操作工人比高级工程师还珍贵，至于铸造、锻压、热处理等脏、累、危险的工种，高技能工人的危机更大。本来我国的装备制造业在国际竞争中突出的比拟优势之一是素质高的工人，但是错误的人才观正在导致这一原有的优势弱化。 

〔7〕、管理技术。工业兴旺国家在研究开发和应用先进硬件的同时，十分重视生产模式。组织和管理体系及相关技术和软件的创新和变革，相继出现了精益生产、敏捷制造、并行工程等新的管理思想和技术，早已从工业工程技术的普及应用进入以广泛运用信息技术的现代科学管理阶段，并朝着系统化、网络化一集成化和智能化方向前进。而在中国，为数众多的小企业尚处于经验管理阶段，少数大中型企业只是局部采用了计算机辅助管理。

〔二〕、通用机械行业

  二OO三年按国家统计局统计，通用机械行业规模以上制造企业2411家(根据各种资料预测,全国专产、兼产通用机械产品的制造厂商应有3万家以上)。统计通用机械行业规模以上2411家制造企业，拥有资产总额为945.03亿元；固定资产净值年平均余额238亿元；行业实现产品销售收入797.84亿元，利润总额49.18亿元，行业全部从业人员平均人数44.58万人，完成工业总产值〔现价〕849.4亿元，其中：新产品产值87亿元；工业销售产值〔现价〕825.53亿元，其中出口交货值103.13亿元。

 (三)、通用零部件行业

1、根本状况

近几年，随着我国机械行业的快速开展，作为为主机配套的机械通用零部件行业，生产经营稳步增长，结构调整速度加快，技术水平也大幅提高。特别是经过“八五〞和“九五〞的技术改造，引进先进设备和技术，以及科技成果应用，管理水平的提高，使得行业的整体水平有了显著的提高，社会经济效益也有明显改善。2002年，机械通用零部件行业工业总产值达533亿元，同比增长17%；出口额首次突破10亿美元大关，到达10.1亿美元，增幅在18%以上。其中，紧固件、链条的生产在世界上已具有一定的地位，链轮和齿轮传动装置也已成为生产大国，粉末冶金零件、弹簧、传动联结件的开展也很快，根本上能满足国内市场需求。

2、通用零部件行业普遍存在的主要问题

随着我国参加W TO，国内外两个市场加速融合，对零部件行业的影响日益明显，市场竞争也更加剧烈，一批落后劣势企业将被淘汰出局，同时形成一批强有力的企业集团。参加W TO后对经过实践证明，对零部件行业的冲击比预期要大。由于我国机械通用零部件行业原来根底较落后，而行业中中小企业占大多数，设备、技术的管理水平与大企业和国外同行存在较大差距，造成总体经营水平和效益并不乐观，表现在：

〔1〕、零部件关税低；

〔2〕、国内零部件产品制造水平较低，有的没有与主机同步开展。因此，主机企业为保证产品品质，采取全球采购，也导致了去年零部件进口高速增长；

〔3〕、不少境外公司看到了中国的潜在市场和劳动力的优势，纷纷到中国投资建厂。世界著名的齿轮专业公司大多在中国建有制造基地，并且规模不断扩大。我国的近一半紧固件制造企业也搬迁到，现台资企业已超过200家。这对企业形成了强大的竞争压力；

〔4〕、有些企业眼光短浅，为推销普通中、低档紧固件，拼命压价，造成低价竞争局面，有些企业生产一吨紧固件，只剩下2～3元利润，有的甚至亏损。于是有的企业为降低本钱，偷工减料，导致伪劣产品充满市常目前普通紧固件制造能力过剩，但汽车、电子、交通桥梁等行业用的高精度、高强度、高附加值的紧固件需求量很大，每年要大量进口。

〔5〕、关键制造与测试设备问题。机械通用零部件对每个零部件的尺寸精度一致性、性能可靠性和互换性的要求都很高，只允许极个别的产品超差，并在出厂前经过检验将不合格产品剔除。如果没有高精度和高效率的设备，在剧烈的竞争中企业很难生存和开展。目前，我国零部件生产企业的关键设备主要是依赖进口，由于对设备的磨损与消耗较大，设备需要不断更新和改造。而国外进口设备及备件价格昂贵，如果要想加快行业开展速度，必须尽快地解决关键设备的供给问题。 

〔6〕、新产品开发速度问题。我国机械零部件行业在技术创新及新产品开发方面比国外落后很多，尤其是中小企业缺乏技术力量及人才，缺乏资金和必要的仪器设备，更缺乏有关科技信息和技术交流，致使长期处于跟踪和模仿阶段，很少有自己的知识产权，目前对产品开发研究的不多，企业中已有研究开发力量的也很少，这是行业继续开展的关键问题。

〔7〕、与管理问题。最近几年的改革中，众多机械零部件行业的中小企业已经进行了各种改制，或为股份制，或为合作制。的改革会对政企分开和企业搞活起到积极作用，但更需注意的是管理问题企业规模的增大、产品品种的增加和用户及出口交货的增多，必须要有相应水平的管理才能适应。而机械零部件行业中许多企业在管理方面还处于非常原始的水平，许多企业在加强管理和采用现代化管理手段等方面不够重视。

〔四〕、金属精密加工

精密加工是我国制定的先进制造技术的重要组成局部，是国家产业化的优先开展领域之一。

1、精密加工技术的界定

通常，按加工精度划分，可将机械加工分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段，精密加工代表了加工精度开展的一个阶段。由于生产技术的不断开展，划分的界限将逐渐向前推移，过去的精密加工对今天来说已是普通加工，因此，其划分的界限是相对的，且在具体数值上至今没有固定。  

2 、精密加工的精度要求

   以汽车的某些关键件的精度需求，如发动机的缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆、化油器、制动器、减震器的阀体、泵体、盘类以及模具等说明在近十几年内加工精度有明显的提高，如下表所示。

                汽车零件关键配合部位的精度提升

   统计自上世纪80年代至2002年国内外先进水平数控机床的工作精度提高

的过程，平均每年提升10%，即每隔8年误差约减小一半。

3.精度体系

现代精度体系包括评价指标、制造约束和分析手段三方面内容。评价指标又包括功能度、外表结构〔外表缺陷、外表粗糙度、外表形状等〕、形位公差和尺寸公差；制造约束包括操作过程约束〔零件传输等〕、几何约束〔几何变量与加工方式间的约束〕、资源约束〔机床的类型、加工范围、加工精度、功率；刀具的材料、直径、可切削材料、温度和夹具、模具等〕、加工条件约束〔冷却剂及冷却方式、切削去除方式、环境温度前道工序加工方法等〕、加工次序约束〔外表精度与装夹等因素影响〕、验收约束〔检测设备、测量方式等〕；分析手段包括尺寸链〔装配尺寸链、零件尺寸链、工艺尺寸链等〕、公差分析、公差综合、检验规划设计、质量控制方法等系统的内容。

4、机械产品的零件通常都是用机床加工出来的，我国精密加工能力比拟先进兴旺国家，仍有较大差距，单从精密加工技术的载体——数控机床而言，我国目前机床数字控制化水平刚刚到达5%，而世界平均水平是7%，兴旺国家那么为50%。我国机床设备的利用率只在20%至30%之间。〞国内对机床的需求量每年都在以两位数增长，中国自2002年成为世界机床工具消费第一大国后，2003年国内机床消费量突破67亿美元，再度位居全球机床消费之首，是排第二位的美国的1．75倍。

5、机械加工技术的主要趋势

制造业正在从以机器为特征的传统技术时代，向以信息和知识为特征的系统技术时代迈进，并将进入一个能够增强企业在不可预见的多变环境中生存能力的全球化敏捷制造阶段，以及合理开发利用资源、保护生态环境、实现经济、社会相互协调的绿色制造和可持续开展阶段。为了适应和支持制造业的变化，当前机械加工技术的开展呈现以下几个主要特点：　　

〔1〕数控化

数控机床把数控技术与传统加工工艺结合在一起，最适用于多品种、小批量、高精度的零部件加工，兴旺国家的数控化率均已超过50%，产值的数控化率到达了70%以上，而且还在继续增长。

〔2〕、精密化

普通级数控机床的加工精度已由原来的+10μm提高到现在的+5μm，精度级加工中心的加工精度那么从+〔3-5〕μm提高到+〔1-1.5〕μm。昔日只限于实验室的精密度，今天已广泛应用在生产第一线了。

〔3〕、高速化

现代机床向高速化开展的明显趋势是：80年代中期，中等规格加工中心的主轴最高转速普遍为：3000-4000r/min;90年代以来，又相继出现了15000r/min、20000r/min、30000r/min、50000r/min，甚至于到达了100000r/min。除了主轴转速提高以外，数控机床快速人材移动的速度也从过去的10m/min左右提高到现在的60m/min。

〔4〕、工序复合化

     加工中心是工序复合化机床的典型代表，它把铣、镗、钻、铰、攻螺丝等工序复合在一起，并配有刀库和自动换刀机械手。卧式加工中心能加工四个面。目前，在主要机床生产国中，各类加工中心的产量已经占到其数控机床产量的1/4左右，加工中心的产值那么占到数控机床产值的1/3以上。加工中心的增长速度比数控机床部体的增长速度要快得多。

〔5〕、柔性化和系统化及其它方向。

四、自身分析

〔一〕、现状：

1、设备

数控车床：13台〔美国、日本、、瑞士〕

加工中心：2台〔〕

电加工设备：5台〔日本、国内〕

检验设备：10余台〔德国、美国、日本〕

2、技术人员:    6名，高工1名；工程师3名  

操作工人:    38名, 高级工17名 

3、技术水平

不锈钢切削加工

光整加工Ra≤μm

不锈钢磨削加工Ra≤μm

ANPT、Rd螺纹加工

机械加工另部件清洗：到达产品总装要求。

〔二〕、优势

获得ROSEMOUNT公司2002—2003年度“质量、效劳、本钱、技术〞优秀供给商称号

取得PALL公司“供给商〞资格

进出口工作经验及国际采购经验

参与网上竟标工作经验

SPC技术应用于生产过程及技术和管理分析

我公司通过近年的努力，在生产管理的改良方面有了一定的进步，也因此得到了各级领导和客户的高度评价；降低了生产本钱如：不锈钢法兰在2000年月产量100—200件时用工人13名，2004年4月月产量4600件时用工人12名；又如：伴随着精密加工业务的增长和市场的需求。成立了国际商务部和精密加工部。

〔三〕、劣势：

1、人才：

当前我国机械制造厂〔公司〕第一线工程技术人员主力大局部是20世纪八十年代的机械制造及其工艺装备专业的毕业生。在学校学习的知识是西方兴旺国家20世纪四十年代的制造技术，知识已非常陈旧；而且工厂实习的设备和制造技术已老化。我国已参加WTO，已加快融入全球经济一体化的进程。同时，制造业面临着巨大的挑战与新的机遇。因此，我国机械制造业工程师要思想，加快知识更新和拓展技能。

我公司面临同样的问题，主力工程师和技术工人均已到达35岁以上，因此急需新技术人员和技术工人队伍的补充；现有人员业务能力的培训与提高。

人力资源的管理还没有到达市场化，人员的流动渠道没有疏通；薪金待遇处于原〔低于市场平均水平〕；员工的培训和成长体系没有系统规划；没有低端人力市场供给渠道。

2、机制与管理运营能力：

我国市场经济的改革已经走过20多年了，但是国有企业内部机制还处于改革的起步阶段〔局部的走入市场经济〕，如：本钱管理体系和方式；质量管理工作标准和程序；生产过程管理方式；工艺技术工作内容；财务报价核算方式；新产品〔工程〕开发投资调研程序等等都存在着与市场经济不相融合之处。

五、公司开展战略研究

〔一〕、制造业公司在全球化中发挥着重要的作用

　　当今世界经济中，公司扮演着主要的角色。根据联合国贸发会议2002年公布的数据，全球共有公司6.万多家公司母公司及其80多万家省外分公司。这些公司控制了世界生产总值的25％左右、国际贸易的65％以上，国际技术贸易的60％—70％，产品研究和开发的80％—90％，以及对外直接投资的90％。其中，由世界权威性财经杂志美国(财富)每年评出的全球500强，虽然在数量上只占公司总数的1％左右，但其销售额却占全部公司总销售额的90％。并且从行业集中度和其生产经营与其他公司的相关性等经济指标来看，全球500强都有极强的代表性。有学者预言，21世纪将是“公司时代〞，公司甚至可能控制全球经济，左右世界经济命运。

　　在全球大型公司中，制造业无论从企业数量、经营规模，还是利润额等指标来看，都占据着举足轻重的地位。1994年的全球综合500强中制造业企业就达230家左右，1995年以后制造业规模进一步扩大。而根据美国?商业周刊?资料，1999年“全球1000家〞公司的前10名中，属于制造业及与制造业密切相关的公司占了9家，其中美国占了7家。

〔二〕、制造业全球化方式发生了新的变化

　　传统的制造业全球化方式有：一是以母国为生产基地，将产品销往其它国家；二是在海外投资建立生产制造基地，在国外制造产品，销售给东道国或其它国家。其特点是：自己拥有生产制造设施与技术，产品完全由自己制造；在资源的利用上，仅限于利用东道国的原材料、人员或资金等。

　　从20世纪80、90年代开始，由于信息技术，管理思想与方法发生了根本性的变化，企业组织形式也发生了变化，这些变化在公司，特别是制造业公司中得到了很好的开展与发挥，并将成为新型全球化方式而开展下去。这种变化的主要特征是：广泛利用别国的生产设施与技术力量，在自己可以不拥有生产设施与制造技术的所有权的情况下，制造出最终产品，并进行全球销售。主要有两种形式：

　　一是制造业公司掌握产品设计、关键技术，授权国外生产厂商按其要求生产产品，自己那么在全球建立营销网络，进行产品的广告宣传与销售及提供售后效劳。如耐克公司的耐克牌运动鞋就采用这种方式。

　　二是制造业公司在全球范围内建立零部件的加工制造网络，自己负责产品的总装与营销。如波音747飞机，含有约450万个零部件，来自近10个国家，1000多家大企业，15000多家小企业。英国装配的汽车，发电机来自瑞典，控制设备来自德国，底盘、弹簧来自美国，车身来自意大利。

〔三〕、制造业的转移趋势与特点

　制造业的转移总趋势是由兴旺国家向开展中国家转移，或由技术领先国向其他国家扩散。一方面，就传统劳动或资源密集型制造业而言，由于兴旺国家的劳动力本钱日益增加，其本钱优势丧失，迫使传统劳动密集型制造业纷纷移向开展中国家，利用开展中国家廉价的劳动力在全球竞争中取得本钱优势，将开展中国家作为其生产基地，本国总部那么负责全球经营。同时，由于兴旺国家企业面临来自环境保护方面的压力日益增加，也迫使其将对环境具有较大负面影响的资源与劳动密集型传统制造业移向开展中国家，实行污染转移。另一方面，由于制造业从总体上来说利润呈递减趋势，而知识密集型效劳业那么呈利润递增趋势，制造业公司出于追逐利润的需要，纷纷调整其战略，将竞争重点从产品制造转向客户效劳。如通用电器(GE)明确提出要把GE由制造业公司转变为效劳业公司，并已经进行了战略调整，其效劳业已由1980年的15％到达了1990年的67％，制造业那么转移或外包。这种公司战略结构的调整，也在很大程度上促进了制造业的转移。

　　以美国对外直接投资为例，在一定程度上可以反映制造业向开展中国家转移的趋势。1980年至1990年10年间，美国对印度直接投资的90．8％、对直接投资的75．1％、对新加坡直接投资的66．6％、对菲律宾直接投资的75．1％都投向了制造业。另外，技术资本及知识密集型制造业在兴旺国家之间的转移、互相渗透也呈加强趋势，这主要是因为兴旺国家制造业技术领先，资本实力雄厚，易于在彼此之间找到技术与资本的优势互补。

〔四〕、世界上一些大的公司正在研究我国的新战略、新，结合自己在华投资的经验和教训纷纷调整在华开展战略，调整从以下多方面进行。

1、寻找私营企业作为新的合作伙伴

　　过去，公司寻找合作伙伴往往是我国国有企业。近年来，一大批非国有企业〔私营、股份制〕兴起。它们具有很强烈的市场意识，已经有了在我国特殊的市场条件下竞争的经验。一些公司开始探索与这些企业合作的可能性。1999年以来，不少公司对于正在成长壮大的中国私营企业表现出极大的兴趣。一批欧美日本企业惊讶地发现，中国一批私营企业已经开展为年销售额数亿甚至数十亿人民币的大企业。这些企业管理标准，技术设备先进。尤其令人满意的是这些企业经营机制完全是市场化的，与外国公司的机制十分合拍。

2、调整投资方式，积极开展收购兼并

　　迄今为止，大多数在华投资企业都是外商或者外商与中国伙伴新建的企业，或者说多数是“绿地投资〞。这种投资方式由于经历征地、建厂房、安装设备全过程，因此周期长。又由于信息化时代产品生命周期缩短、更新速度加快，周期长带来了风险大的问题。一些外商纷纷要求甚至探索国外流行的收购兼并的方式在华投资。

3、在华设立研发中心并投资知识密集型效劳业

　　到２０００年，最少有２９家公司在我国设立３２家研究与开发机构。公司越来越重视研究开发的投资，不少公司把年利润的１０％投入到开发研究中去。

　　在华公司发现，我国市场与世界其它市场有许多不同特点，我国消费者也有一些特殊的消费需求。在我国如果不投资研究开发工程，就会削弱制造业工程竞争力。因此， 1997年以来，公司对R&D投资出现了一个迅速开展的态势。目前正呈现数量增加和规模扩张态势。　

4、欲把我国建成“世界的工厂〞

不少公司认为，经过20年改革开放，中国的制造业能力大大提高。许多产品已经供大于求。它们对现有企业进行增资、撤资、扭亏为盈等调整、整顿。他们现在考虑的问题是如何把现有投资工程经营好，把亏损工程尽快变成赢利工程，或者撤资止损。公司对一般制造业投资放缓，对那些供大于求的产品不再进行投资。他们宁可加大采购力度，而不投资已经供大于求的工程。

国际大公司将制造业转向中国，主要原因是：中国的低廉劳动力资源和材料资源，中国巨大的市场需求，本国环境保护而不适宜生产的工程如铸造等，伴随相关产业的转移而转移。

　　建立零部件生产与采购网。随着经济全球化和中国参加世贸组织，不少公司认为我国将是重要的生产加工和采购基地。近年来，一些公司已经投资零部件制造业，同时加大在我国的采购力度，使我国融入全球经营网络。公司提供资金、设计、标准、技术，甚至管理，在我国加工和采购零部件。典型的零部件投资公司如美国亚星科公司，近年来已经在华投资了17个汽车零部件工程。通用电气、惠普、奥林巴斯、摩托罗拉、戴尔、IBM、柯达、沃尔玛等公司近期纷纷宣布在中国设立采购中心。例如有150年历史、全球年平均采购总额13亿美元的世界专业五金产品供给商斯坦利公司表示，方案在一年内把在中国〔亚太地区〕的采购量由目前的17％增加到60％。　　

 因为在家电产品 的开发、生产、销售各环节中，生产环节的利润是最低的。一些世界级家电企业在全球 范围内下订单时，会把价格压到最低，这种订单虽然量很大，但是利润却很薄，没有上 升空间可言。从硅谷——新竹——东莞，按照产业分工，利润按50%——25%——5%递减，这个简单的数字说明了我国加工制造业只是处于世界供给链的低端，“市场换技术〞的开放战略不会使公司将技术主动转让给我们。公司比过去更专注核心竞争力，而将供给链上的非核心业务外包给合作伙伴。

 巨头们并未放弃自己在中国合资或独资的念头，诺基亚、微软、西门子、 德国群众等早就在中国建立了自己的生产基地，而最新的例子是东芝公司不久前宣布停 止在日本国内生产显像管电视，把包含数字电视在内的电视机生产线全部转移到中国， 而飞利浦也决定关停法国的生产基地，将   生产全部转包到中国，实现飞利浦   的 “百分百中国造〞。这对中国企业来说，本钱优势面临着严峻考验，外资品牌通过委托加工可以控制中国上游企 业，截断了中国企业的下游渠道，使中国企业原本没有品牌影响力的产品市场逐渐萎缩 ，而其在中国投资建厂可以获得与中国企业一样的本钱优势，中国企业既有的劳动力、 地租等优势〔这是本钱优势的根底〕便荡然无存。 “日本造〞、“欧洲造〞和“美国造〞企业，不仅正在将其生产 基地移师中国，而且正争相来中国建立研发基地，完善其研发，在抢夺廉价劳动力 的同时抢夺优秀的中国技术人员。索尼公司每年把10%左右的销售收入用于研发，今年这一比例将进一步提高。而微软 、诺基亚等干脆将研究院或研发中心建到了中国。但是，我国企业在开展形态上，目前大多还处于“橄榄型〞，即企业开展是沿着技 术开发——生产——市场营销的结构无限膨胀，并将核心放在生产上，格兰仕就反复宣 称，要做微波炉和空调的“世界工厂〞，而很少将企业放在先进的“哑铃型〞开展结构 状态上，即研发、市场投入大而生产投入小的状态上，特别是研发投入，“中国制造〞 与“日美制造〞、“欧洲制造〞存在着巨大差距。 “中国制造〞真正的软肋是研发，专家们认为，中国制造业的优势过多地集中在劳 动密集型产业上，亟待向资本密集型与技术密集型升级。 

〔五〕、中国制造业的选择

1、本钱优势在逐步减弱

中国企业在国际市场上的竞争经历已经证明，在当今的国际市场上，劳动力密集型产品或产业的比拟优势已不具有国际竞争力，一方面，对这类产品的需求日益减少，需求结构已趋饱和，另一方面，这类产品技术含量低，产品质量不高。第三，国际化使得不同企业可以分享其它国家的劳动力资源。从现代工业企业的开展历史规律来看，现代工业出现和开展的原因归结为技术创造的速度经济和向管理型大企业的过渡创造的组织能力，结果是现代大工业通常是集中于资本密集型工业中，而不是劳动密集型工业中。在当今以科技进步带动经济增长的知识经济时代，以表达低劳动力本钱的初级产品的比拟优势呈逐年下降的趋势，而在最能表达一国产业国际竞争力的高技术产业产品竞争力在迅速提高，说明我国制造业在调整和提升产业结构水平方面的迫切性。

大批量、标准化、生产线是加工制造业最重要的特点。在加工制造业开展的过程中，最初的根本竞争方式就是本钱价格的竞争。当技术到达一定水平，质量到达一定标准时，如果产品之间没有差异，价格竞争的结果是增产不增收，尽管市场份额越来越大，但利润越来越薄。像这样的加工制造业大多是劳动密集型产业，其特点是需求弹性小，供给弹性大，前者意味着市场需求容量有限，后者意味着进入门槛很低。价格竞争到一定程度就进入差异化竞争阶段。

中国企业的竞争优势集中在制造业领域，自然资源和劳动力的供给能力起了重要作用。当大量的公司直接将生产环节转移到中国市场，他们在分享中国企业的劳动力本钱低的资源优势时，我们却很难在短期内学习到他们的生产、技术和管理效率优势，相反，我们在制造领域的优势在慢慢地消失。我们虽然具有劳动力本钱低的优势但并没有形成总本钱最低的优势。我国企业低效率、高本钱运营的绩效表现再次证明了企业的竞争优势往往表达在特定的战略要素上，仅仅是要素的可得性并缺乏以解释竞争的成功，竞争优势取决于怎样有效率地使用这些要素，只有有效率地调动要素的能力才是竞争优势的关键。中国产品在国际市场遭遇的挫折经历再次告诉我们，作为人力资本的劳动力尽管是最重要的资本，但是最不可能获得保护的产权；价格竞争只是市场竞争的初级阶段，质量、效劳、创新才是企业更有效的制胜之道。国内制造业只有加快企业管理改造，提高劳动力素质，改良产品质量和效劳水平，在产品研发与管理的纵深层面上打造整体本钱优势，才能突破“Made in China〞产品仅凭“劳动力与制造〞这一比拟本钱优势的局面，将比拟优势转化成竞争优势。只有这样，中国的制造业将不仅仅是中国的制造业，而应该是世界的制造业。

2、融入国际分工有助于产业升级与结构调整

中国制造业从低端制造向高端制造，从传统加工制造向现代高科技装备制造转移需要有一个积累渐变的过程，需要遵循国际分工原那么。一方面，需要坚持发挥比拟优势，充分有效地利用现有劳动力和自然资源的比拟优势开展劳动密集型产业。另一方面，利用信息技术改造传统产业，提升产业的技术、管理水平，突破兴旺国家对技术转移和模仿设置的障碍，开发具有自主知识产权的产品，从而提高产业的国际竞争优势。中国家电产业开展的历史和企业竞争战略从本钱最低向差异化的转变过程充分说明了这一道理。改造中国制造业，并不意味着中国制造业什么都能做。现在产业链的划分是在全球范围内划分，产业链上的各个环节已经分得很细了，要想搞全能的产业链，一定会失败。一个企业也是一样，只有先在一个很小的环节做好了，才能向其它产业环节转移。我国的机械制造企业已经具有相当强的生产能力，其中获得ＩＳＯ９ ０００系列认证的企业就已到达万家以上，积极承接公司零部件加工可以充分利用我国丰富的劳动力、土地及自然资源，调整产品与工业结构，提高产品质量与工业水平；增加经济的出口能力；提高企业经营管理水平。我们要下决心在给公司“打工〞的过程中，真正学到公司的长处，为最终走向国际化打下根底。要在了解采购商采购程序和质量控制标准的过程中，凭借高质量的产品和完善的效劳赢得采购商的信任，增强忧患和紧迫意识，加强具有自主知识产权商品的开发和研制。

　3、零部件产业化是必然趋势

　在中国长达50余年的机械工业的开展历程中，零部件行业是比整车行业历史更为悠久的老字辈。但长期以来，零部件行业所遭遇的问题却一直未得到解决，因为它过慢的开展速度几乎使人无视了它的存在。到目前，这个行业还没有像整车生产那样呈现出一个明晰的开展脉络来。国内的零部件生产规模整体不大，但数量可观。以汽车零部件为例，现在已开展到汽车零部件产业的第四个阶段，即第四个阶段，汽车全球化时期，就是用全球制造全球配置的方式来生产汽车。这种方式在汽车开发上广泛采用平台制，汽车的零部件出现模块化、系统化和电子化。因而推动产业链的全球优化配置，而且促使大规模的国际企业重组。如在一汽-群众生产的是C5系列，在上海群众生产的帕萨特是B5系列，虽然一个C5，一个B5，但它们的平台是相近的，所以它们能有很多的零部件互相通用。现代汽车全球生产方式的重要特点，就是采用平台的方式和零部件的模块化、系统化和电子化，导致全球采购和产业链的优化配置，并进而使新的专业分工协作模式出现了，汽车零部件行业和整车企业相对，零部件行业逐步开展成为一个新的产业。

六、精密加工产业开展战略

〔一〕、可持续开展战略

无论今后科学技术怎样进步，开展先进的制造业将是人类社会永恒的主题，制造业也将永远是人类社会的“首席产业〞。我公司加工制造，尤其是金属精密加工，将是公司产业长期开展的重要产业之一。我们一定要不断积累资金、技术、管理、经营经验，不断创新，不断进步，公司做出的建立精密加工基地的战略是完全正确和及时的。

〔二〕、国际化战略

为公司提供零部件精密加工，向先进国家的技术、质量标准看齐，打造“世界级制造商〞。

〔三〕、专业化品牌开展战略

走专业化开展道路，开展“小而精〞的特色产品，争取成为行业领域的领跑者。品牌是一种差异化优势，品牌是企业持续增长的长久动力。

〔四〕、多元化开展战略

〔五〕、由本钱型生产模式向技术型生产模式转变

不断发挥和深入精密加工的优势，依靠先进设备、技术、人力、管理提升产品档次，向“高质量〞、“高精度〞要效益。

〔六〕、技术改造

〔七〕、虚拟制造

加工能力的提高要始终围绕我们企业的核心加工能力，对于我们并不擅长或投资较大的加工环节，我们也可以采取虚拟制造的方式，除核心技术的产品生产，对影响产品进度的中间工序、非核心技术、附加值低的零部件产品，充分发挥社会资源的优势，在北京市及周边地区，选择有实力的制造厂商作为非核心技术零部件的配套伙伴，形成为我们加工配套的厂家，便于集中精力提升产业核心竞争力。

(八)、人才战略

内培、外引，以满足现在和未来的需要；岗位培训，调整知识结构。

〔九〕、管理战略

七、目标与方案

〔一〕、精密加工产业开展目标：

我们工作的目标是开展首都精密加工现代制造业，成为公司在中国乃至亚太地区的零、部件或产品的生产加工基地。通过不断的工作改良，成为国内一流的精密加工制造企业。逐步成长为世界级工厂。

我们立志于在工艺技术和生产加工领域通过不断的改良生产技术和管理技术以获取合理的本钱；通过优异的产品质量和完善的效劳以获取客户和市场的信任；通过不断开发新产品和新用户以获取精密加工基地的开展；通过不断提高员工素质和建立快速反响机制以到达公司、员工与客户共同开展的目标。

1、成为公司或国内优秀企业在亚太地区的加工基地。

精密机械制造零件是公司制造能力的提升，我们将根据市场的需求，开发新生产技术、补充生产设备、完善管理手段。形成技术优势，不仅完成客户的需求，同时参与客户的设计阶段工作。从零件加工过渡到部件加工，最终做到产品加工。我们将以仪表行业为切入点逐步扩张到其他行业。用自身的技术能力、快速的反响能力、合理的本钱控制能力等优势成为世界级的工厂。

2、提高产品综合质量和工艺技术能力、丰富产品规格和品种

现在我公司精密制造生产能力还存在着工艺制造技术不完善、规格品种少、工艺配套能力弱等缺点，为争夺国际和国内市场，我们必须提高产品综合制造技术水平、质量能力、管理水平国际采购能力和国内国际的市场开发能力，开发新客户和新产品，丰富产品规格。

〔二〕、经营目标

培养一支国际水平队伍，研发、营销、管理和加工工人。

设备选择应从先进性、科学性、工艺性和经济性等方面综合考虑，使其适应产品生产的特点，由于企业现有大局部设备及检测仪器、仪表比拟陈旧落后，无论在生产能力和产品质量等方面都满足不了企业开展的需求，因此，技术改造后，企业将对设备进行比拟大的调整，购置先进高效的数控、数显机床及加工中心来保证质量和精度，提高产品质量，通过先进检测设备的购置完善产品质量保证体系。增添IT装备及软件，开展互联网业务，提高产品研发能力及设计水平。

主要检测设备及检具明细 

一方面研究现代精密加工的设计和制造体系，对精密加工的加工工艺、加工路线、零部件特征、机床特性、工装夹具设计等不断学习、改良和优化，对工艺流程、制造方法、本钱等方面不断加强，建立现代工业方法体系；另一方面针对生产中出现的实际问题及时解决，满足零部件精密加工的要求。

〔七〕、质量控制

1、树立“免维护〞加工理念，以ISO9001质量体系为质量控制的根底，持续改良，以高质量的产品形成产业核心竞争力的重要局部。

3、注重研究国际产品的行业标准，提高对产品“合格〞的认识。