墙体模板施工方案

表1

2.1项目概况

表2

表3

3.1人员安排

工序分工及责任情况：                                                表5

4.1技术准备

4.1.1岗前培训：工人上岗前，由技术人员和工长组织工人岗前培训，提高工人操作的技术水平和熟练程度。人员：各责任制人员配备齐全均已到位，各责任制人员分别具有相应的资质及持有相应的上岗证。

4.1.2审图：模板工程施工前施工技术人员应认真查阅图纸，将建筑图和结构图、建筑平面和大样、结构平面和结构详图仔细进行核对后，方可进行放样施工。

4.1.3技术交底：模板工程施工前，土建责任工程师应根据现场的实际情况和施工部位，对作业班组进行书面的技术交底，交底要有并注重针对性和可操作性。对非常规的工序、新工艺、新技术和重点部位，编制作业指导书进行着重交待，把好关键部位的质量技术关。

4.1.4正式施工前应对模板进行试装、试配，发现问题提前解决。

4.2机具准备

用于本工程模板工程的主要施工机械详见下表：                      表7

模板施工需要的周转材料由项目部材料室负责采购，工程、质检、技术人员协助材料室做好进场验证，施工过程中需要的材料由技术人员提供材料计划，材料分期、分批进场。

4.3.1基础底板采用砖胎膜，基础返梁采12厚竹胶板，支撑用钢管采用租赁方式，随施工进度分批进场。

 4.3.2模板龙骨全部采用多层板和100×100㎜、50×100㎜木方及φ48×3.2㎜钢管。

4.4模板选型

4.4.1垫层模板采用100×100㎜方木；基础底板砖胎模采用240㎜墙红机砖砌筑，砌筑高度65㎝，内侧和顶部抹灰压光。电梯坑模板及龙骨采用竹胶板和100×100㎜、50×100㎜的木方现场自行加工安装。基础反梁模板采用12㎜厚竹胶板，100×50㎜方木做龙骨，50㎜宽面与模板接触，背楞φ48钢管支撑，M16的对拉螺栓模板加固体系。

4.4.2 外墙模板采用12㎜厚竹胶板，次龙骨采用50×100㎜，主龙骨采用双钢管φ48×3.2㎜，M18高强工具式对拉螺栓连接。

4.4.3  裙房柱模板采用12㎜厚竹胶板、50×100㎜木方背楞，柱箍采用φ

48×3.2㎜双钢管，用M16螺栓四面对拉连接，柱中心穿M16对拉螺栓加固，模板现场自行加工。主楼框架柱柱箍采用φ48×3.2㎜双钢管，间距根据计算适当加密，具体详计算书。

4.4.4  地下室顶板采用12㎜厚竹胶板，主龙骨采用100×100㎜方木，次龙骨视情况采用50×100㎜木方和5#槽钢，中心间距为300mm，梁顶托采用[14a号槽钢U口朝上，模板起拱1‰～3‰。

4.4.5  梁模采用12㎜厚竹胶板作为梁底、梁侧模板，50×100㎜木方作为背楞，用钢管十字卡夹紧梁侧模，梁底模板起拱1‰～3‰。

5.主要施工方法及技术措施

5.1结构施工阶段流水段的划分

根据图纸设基础底板和结构按后浇带位置分为6个流水段，详见附图： 

5.4模板设计

5.4.1  ±0.00以下模板设计：

5.4.1.1基础底板模板设计：基础底板四周砌240㎜厚页岩砖墙作为基础底板外模，砖墙外侧与基坑边坡间空隙用2：8灰土填实。高出底板面的墙体模板采用12㎜厚竹胶板，M16对拉螺栓固定，竖向2道。水平方向间距600mm，丝杆中间加焊止水环，要求满焊。（如下图所示）。

基础底板外导墙支模图2

5.4.1.2集水坑模板

集水坑底做模板，并在底的两个对角开50×50㎜的排气孔，小的集水坑的模板用钢筋固定，在坑四边200mm绑扎附加筋，附加筋上下与底板上下铁绑牢，固定集水坑模板的钢筋焊接在附加加固筋上，不得直接焊接在底板主筋上，端头涂刷防锈漆。大型集水坑下底用钢筋支托，支托点必须保证模板平稳，侧壁加固同小集水坑做法，模板内用木方对撑加固，对角用脚手架管加“U”托支撑，集水坑模板支设完毕后用经纬仪及拉线检查位置，用水平仪检查模板标高。

集水坑节点做法

图3

5.4.1.3 基础反梁模板

梁侧模次龙骨选用50×100木方横向布置，间距≤250㎜；主龙骨采用双Ø48×3.2㎜钢管，竖向布置，间距≤500㎜；M16对拉螺栓连接，竖向间距第一道螺栓距底板面200㎜，以上间距≤400㎜，横向间距≤500㎜。基础反梁支模时，先用Φ22螺纹钢制作模板卡，根据控制线拉通线控制卡口位置，板卡焊在主筋之上，焊接时采用帮条焊，不得烧伤主筋，焊接后敲掉焊渣清理干净。焊好板卡后，将侧模板放入卡口之中支设模板。

梁侧模用48×3.2钢管斜撑，间距1000㎜。斜撑杆根部支撑在与底板连接的钢筋头上，顶部与竖向钢管锁紧，钢筋头禁止焊接在受力筋上，要求焊接在另设置的附加筋上，附加筋必须绑扎牢固。（见下图）

图4

5.4.1.3地下墙体模板

① 地下室内、外墙体模板采用12㎜竹胶板，次龙骨采用50×100㎜木方，水平方向布置，间距   ；主龙骨采用双钢管￠48×3.2，竖向布置，M16高强螺栓对拉连接。间距

 ③ 背楞。横楞（双φ48*3.2mm钢管）竖向间距200+400+400+600+600+600+600+600㎜，竖楞（双φ48*3.2mm钢管）水平间距为600mm。竖向龙骨在外侧，横向龙骨在内侧，竖、横龙骨采用定型配套卡子与模板连接，并将纵横向龙骨卡紧。采用直径16mm的对拉穿墙螺栓（外套PVC穿墙管）@600×200/400/600mm，外墙采用防水螺栓。

④ 斜撑、水平撑：在基础底板上预埋Ф20@1200地锚钢筋作为支撑点，墙体模板斜撑采用φ48*3.2mm钢管，斜撑一端用油托顶在模板背楞上，另一端用油托支撑在预埋地锚上或边坡上，斜撑水平间距为1.2m，地下室外墙内侧和内墙两侧加水平和斜向支撑（不少于三道），用φ6钢筋与花篮螺栓调整墙体垂直度。

⑤ 对拉螺栓：地下外墙均采用M16防水型穿墙螺栓，正中位置焊—3×60×60mm的止水片，要求双面焊满焊。内墙采用M14穿墙螺栓+DN20套管。穿墙螺栓间距：横向间距同主龙骨间距，竖向间距同次龙骨间距，穿墙螺栓仅在100mm宽专用钢模上钻孔，孔径20mm（如下图所示）。

地下室外墙穿墙螺栓详图 图7

5.4.1.4 顶板模板

① 顶板模板:12㎜厚竹胶板，次龙骨50×100 mm木方@300（双面刨光）。主龙骨采用100 ×100 mm方木，“主龙骨间距同立杆纵横向间距”。

② 顶板模板采用碗扣式钢管脚手架支撑体系,“立杆纵横向间距参照第8页表9”，扫地杆距离楼板面≤200mm，立杆上端伸出至模板支撑点0.25m，立杆步距1.50m，但不少于两道。为保证顶板的整体混凝土成型效果，将整个顶板的模板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无搓台现象。

碗扣架立杆离墙（柱）距离不得大于300mm。立杆安装时上下层支撑对齐（即垂直在同一中心线上），立杆下垫50x100x300mm旧方木，纵、横向均成一条直线。

③ 每块多层板需在其边上钉钉子，间距600mm，多层板翘曲太大时需在板中加钉子，钉长50mm。在梁侧模方木上，也钉上钉子。多层板板缝处或顶板与墙体交接处的槽钢凹槽内塞木条子，以便多层板与次龙骨的固定。

④ 主龙骨用方木上下两侧均需压刨平直。铺放主次楞时，尽量利用多层板的纵向强度。铺多层板前先将顶板套方。多层板之间“硬拼缝”，所有的板缝均不允许粘贴不干胶带和填塞海绵条。多层板模板直接拼缝，保证拼缝严密，板面平整、标高准确，多层板与墙体采取“硬拼缝”。其支设示意如图： 

⑤ 碗扣架模板支架顶板支撑点与顶层横杆的距离应≤400㎜。

⑥ 为保证支架的稳定性，采用水平扣件钢管将架体连接成整体，水平杆和框架柱进行环抱连接，用扣件锁紧。

图 8

图 9

⑤ 顶板施工缝留置：施工缝留在后浇带位置。特殊情况需要设施工缝时单向板留置在平行于板的短边的任何位置，双向受力板施工缝留置于跨中1/3范围内，绑顶板底筋前，先在板下钉同钢筋保护层厚度的压边木条；两层网片之间采用多层板，根据钢筋间距及规格锯成槽形；多层板上方再钉同保护层厚度的方木背楞。

⑥ 顶板跨度≥4m时按照2‰起拱。

5.4.1.5 梁模板：

① 梁侧模、底模面板用15mm厚多层板，背覆50×100mm木方，中心间距为200mm。采用钢管斜支撑，

② 梁模支撑：支撑采用碗扣架，Φ48*3.2钢管，梁模加工图如下图所示。

③ 碗扣架模板支架顶板支撑点与顶层横杆的距离应≤400㎜。

图 10

④ 梁柱节点模板：

图11

5.4.1.5 框架柱模板

框架柱模板设计：因为柱截面尺寸较多，框架柱节点尺寸不统一，为保证梁、柱截面方正，阳角顺直，表面平整，防止梁、柱节点跑模变形，采用柱模板现场组拼梁柱模板。框架柱模板由柱身，柱箍组成，柱身由四个侧模组成，采用15mm厚多层板，用50*100mm木方作竖向背楞，中心间距190mm，Ø48×3.2双钢管柱箍，间距为300mm，木方用Φ16对拉螺栓连接（见下图）。对于600×600㎜的柱不穿对拉螺栓，其它同上。

框架柱模板 图12

① 框架柱模板安装：安装柱模板：通排柱，先装两端的柱，经校正、固定，

装中间的柱，然后拉通线校证中间各柱。四片柱模，先安装相邻的两片，再安装另外的两片。阳角接缝处贴上单面海绵条，防止漏浆。

② 安装柱箍：间距为300mm，第一道柱箍距模板下口为200㎜，其它柱箍间距为

300mm，最上一道距模板上口距离为100mm，最下面用100×100mm木方封下口，每道柱箍螺栓固定，四面拉紧。

③ 安装柱模板支撑：柱模板每个侧面设上中下3根钢管支撑于预埋地锚上。

5.4.1.6 顶板预留洞

顶板预留洞,除设计允许外,洞口钢筋一律不断,洞口模板上下边按钢筋间距锯出豁口,将钢筋放入豁中。图纸上标明的预留洞口模板采用50×100方木做为龙骨,面板采用多层板；洞口内加设方木顶撑。顶板模板上要画出洞口边缘线和中心,以便校正位置。固定模板的钢筋不得焊在结构主筋上，要另绑附加钢筋。

5.4.1.7 楼梯模板

① 地下室楼梯采用100×100mm方木、15mm厚多层板及50×100mm方木加工制作的楼梯底模及楼梯踏步模板；标准层楼梯底模采用100×100mm方木、15mm厚多层板及50×100mm连接方木加工制作，楼梯踏步模板采用全钢定型踏步模板。

② 楼梯底板模板采用木龙骨、多层板加扣件式钢管的支撑体系，在楼梯踏步两端沿楼梯方向铺四根通长的方木作为次龙骨，次龙骨间距300mm。主龙骨以垂直于次龙骨的方向布置，间距900mm，用竖向立杆和横向短钢管加卡子锁紧顶住主龙骨。

③聚苯板预埋：休息平台及楼梯梁钢筋锚入墙处用黄胶带缠裹聚苯板（密度18kg/m3）预留，待墙体砼浇筑完后，剔除聚苯板，聚苯板必须清理干净，再放楼梯梁、休息平台钢筋，满足钢筋锚固长度。

④下部分楼梯踏步支模详见下图。

图 13

5.4.1.8后浇带模板：

① 基础底板后浇带施工时采用多层板作侧模， 50×100mm木方作背楞，间距600mm。

图 14

② 墙体竖向后浇带的模板支设见下图：

③ 后浇带与外墙交界处，因后浇带混凝土浇筑滞后，将会影响外墙防水层和回填土施工进度，为此采取如下措施：预制5cm厚的混凝土板，内配Ø6@200×200钢筋网片，固定在后浇带外侧，防水卷材在预制板上做。外墙后浇带混凝土浇筑时，又可作外模。

外墙后浇带支模示意图15

④ 后浇带顶板模板：

顶板后浇带支模时，要根据后浇带的宽度，每边大出后浇带边600mm，设计成的体系，不影响周边模板的拆除。并保证与后浇带模板相连的模板便于拆装，拆除顶板模板时，后浇带处模板及支撑保留不拆除。浇筑完顶板砼，在后浇上盖竹多层板。在砼达到拆模的强度后，将后浇带模板体系以外的模板拆除。（如下图）顶板后浇带模板： 

图 16

⑤ 墙体后浇带模板：

墙体后浇带模板采用15mm厚多层板， 50×100木方作背楞，间距200mm；次龙骨（横肋）采用双排Φ48钢管，间距300、600mm，主龙骨（竖肋）采用双排Φ48钢管，间距350mm，用穿墙螺栓固定，穿墙螺栓在墙中部分焊接在墙体中预埋的附加钢筋上。模板支撑采用两排钢管，上、中、下各一道，底部支撑在楼面上，在浇筑楼板混凝土时预埋Ф16钢筋头；顶撑同墙体模板支撑。为保证后浇带砼平整，模板与砼接触面应使用海绵条，预防缝隙漏浆。模板支设见下图：

图17

5.4.2  ±0.00以上模板设计：

5.4.2.1框架梁、顶板模板设计同参照±0.00以下模板。

5.4.2.2坡屋面顶板：采用15mm厚木质多层板，次龙骨50 ×100 mm木方竖向背楞@300（双面刨光），100 ×100 mm木方主龙骨@900mm（单面刨光），支撑系统为碗扣式满堂红脚手架，采用的钢管类型为48×3.2，立杆的纵距 b=0.90米，立杆的横距 l=0.90米，立杆的步距 h=1.20米，扫地杆距地面不大于≤200mm，设双向剪刀撑间距3.6m。（如下图所示）

图 18

5.4.2.3 墙、柱模板：柱模板选型及加固同地下室。地上墙体模板面板采用15㎜厚多层板，横向龙骨在内侧（次龙骨）采用50×100㎜木方，间距≤220㎜；竖向龙骨在外侧（主龙骨）采用双Ø48×3.2㎜钢管，水平间距为500㎜。对拉螺栓采用直径16㎜的高强螺栓，竖向间距（由下到上）为300+300+500+600+600+600+600+600㎜，共8道螺栓，水平间距500㎜，DN20塑料套管。上、中、下三道斜撑，斜撑顶设置可调U型托 ，以调节控制垂直度。

5.4.2.4 楼梯模板：参照地下室。

5.4.2.5门窗洞口模板：

① 门窗口采用定型组装式木模板，50×100㎜木方做为龙骨,面板采用12㎜厚竹胶板；考虑到砼下落的冲击力和砼本身流动性带来的侧压力,门窗洞口模板洞口阴角部位采用方木加强，门框内加设方木顶撑。在合模前洞口模板两侧粘贴海绵条，防止混凝土漏浆。要求模板保证洞口尺寸方正、准确。详见下图：

图 19

② 门窗口模板采用Φ14钢筋加工成“U”形箍进行固定，沿窗口宽度上部顶3道，防止洞口上浮；沿门口高度方向两侧间距500㎜固定“U型筋”，防止洞口位移。

5.4.2.6顶板施工缝及留设：

顶板施工缝处模板如图所示，采用15厚多层板，板下钉同钢筋保护层厚度的15mm厚木条；两层网片之间采用多层板，根据钢筋间距及规格锯成槽形。见下图：

图20

5.5模板的现场制作与外加工

5.5.1模板加工制作

5.5.1.1墙体模板板面应平整，螺栓孔位置及大小应符合要求，企口部位板边应平直。为保证模板组拼尺寸满足设计要求，本工程墙体模板的角模应结合墙体模板尺寸加工配置。

5.5.1.2模板焊接部位焊接应牢固，焊缝尺寸应符合设计要求，不得有漏焊、夹渣、咬肉、开焊等现象。

5.5.1.3模板板边毛刺应清理干净，防锈漆应涂刷均匀。

5.5.1.4模板加工制作质量要求见下表

大模板加工质量要求                                                表11

5.4.1.6模板加工完毕进入施工现场后，物资责任工程师应组织相关工程技术人员对模板进行进场验收，其模板加工质量超出“墙柱钢大模板加工质量要求”的要求的，厂家应予以返修，问题严重的应予以退场。

5.5.2木模板加工制作

5.5.2.1本工程地下室集水坑及其他局部部位采用多层板作模板，模板加工时应根据结构尺寸实际放样，放样后将板材进行编号，按标号尺寸在木工棚加工制作。严禁采取施工时在施工作业面上大量加工模板的做法。

5.5.2.2梁、板、柱模板的边龙骨靠墙、柱一侧应进行刨光，以免混凝土浇筑时板边漏浆。

5.5.2.3门窗洞口模板应根据门窗洞口尺寸提前加工制作，其板边应整齐、平直、光滑，内支撑应牢固，以防墙体混凝土浇筑时发生变形。

5.5.2.4门窗洞口模板加工完必须由项目部技术人员、质检员、工长连同加工负责人根据设计要求进行检查，合格后才能使用。

5.6 模板的存放

5.6.1模板存放位置详见《广安门外大街305#住宅及配套项目施工组织设计》现场平面布置图。

5.6.2一般技术与管理的注意事项：

5.6.2.1质量保证措施

① 做到班组操作前有交底，操作中有检查，完工后有总结。好坏有差距，真正做到奖优罚劣。

② 各分项模板工程施工前必须和紧前工序办好交接手续，签认齐全，否则不准施工。

③ 模板安装应拼缝严密、平整，不漏浆，不错台，不涨模，不跑模，不变形。堵缝所用海绵条不得突出模板表面，严防进入混凝土。

④ 模板安装前，施工缝处已硬化混凝土表面层的水泥薄膜、松散混凝土及其软弱层，应剔凿、冲洗清理干净。受污染的外露钢筋应清刷干净。

⑤ 模板安装前，钢模板内、外灰浆（含模板零部件）必须铲除清刷干净，并涂刷隔离剂。

⑥ 模板组装前要清扫墙体内的杂物，模板组装后，要仔细校正模板的垂直度后加固固定。小模板之间的拼缝要严密。门窗洞口的模板尺寸、标高要认真核对， 并与墙体模板可靠固定。 有关质量标准及允许偏差应严格按照工艺规程执行。

5.6.2.2保证模板整体稳定性及不跑模的手段

① 保证支撑及龙骨严格按照设计尺寸安装施工。

② 紧固件应达到一定的紧固要求，对拉螺栓、支撑、龙骨与接触面接触密实，不得出现虚设、浮搁或松动现象。

③ 模板自身应具有足够的强度刚度。

④ 模板应拼装平整，板缝控制在规范允许的范围内。

⑤ 墙体混凝土浇注时，应分层浇注，每层厚度不大于0.5米，避免混凝土一次下料过多造成冲击力、侧压力过大而跑模。

⑥ 认真清理模板底部杂物，模板留清扫口。

⑦ 认真振捣密实，操作人员对振捣的插点均匀排列，局部振捣有困难时，可采用人工捣固配合，防止卡棒造成模板压力过大，避免漏振现象发生。

⑧ 浇筑混凝土时安排专人看模板，发现问题及时汇报及时处理。

⑨ 加强质量监控力度，全面落实三检制及各项质量奖罚制度。

5.6.2.3模板的吊装

① 吊装信号工必须经培训考试合格持证上岗。

② 模板每次吊装前要对模板吊环，吊装索具进行认真的检查，发现的问题要妥善处理。

③ 模板吊装要使用卡环，不得使用吊钩，钩绳与水平夹角不得小于60度。

④ 模板吊装时模板零件要妥善放置，零散小件要装箱或有防止坠落措施。模板附件要与模板固定牢固，防止吊装时落物伤人。

⑤ 吊装中塔吊司机和信号工要精力集中，配合密切，指挥信号、手势要清楚准确，信号工要严格按照安全操作规程作业，不得指挥塔吊违章作业。

⑥ 严禁非司机人员操作塔吊，严禁司机和信号工酒后或疲劳操作，信号不清，吊物不垂直，重量不清或超重等各种违章情况下司机不得操作。

⑦ 信号工要确认模板操作人员及其他无关人员均已退至安全范围后方可指挥塔吊起吊，信号工不得随模板升降或站在准备吊运的大模板上指挥作业。

⑧ 模板组拆过程中操作人员要注意安全，不得要求塔吊违章作业，信号工和模板操作人员要注意配合，组模时应吊装到位，待大模板固定措施完成后才能摘钩。拆模时要提前拆除穿墙螺栓并把大模板撬松，确认无牵挂时方可起吊。

⑨ 有风天气作业时要特别注意阵风影响，防止强风吹动模板伤人，正常作业时大模板提升高度要超过各种障碍后才能转臂，五级以上风力时停止作业。

5.6.2.4塔吊安全措施

① 塔吊基础的设置和施工质量必须满足有关规定.并经相应部门验收合格后投入使用。

② 塔吊所有的电器， 机械设备，安全限位.限载设备和避雷装置必须经检验灵敏有效并符合相应的规定要求时才能投入正式运转。

③ 机组人员要按照设备维护保养的规定认真作好设备保养，保持良好的运行状态，每天工作前作好检测工作，发现故障及时处理，不允许带病运行。

④ 每天停止作业时大臂顺风停放，吊钩高度必须超过障碍物。

⑤ 大风雨后作业前要认真检查设备的安全情况，并应注意塔吊基础变化情况，发现问题及时汇报请有关部门处理。

5.7模板安装

5.7.1 模板安装的一般要求

5.7.1.1 保证结构构件各部分的形状、尺寸和相互位置的正确性。

5.7.1.2 具有足够的强度、刚度和稳定性 ，能承受本身自重及钢筋、浇捣混凝土的重量和侧压力，以及在施工中产生的其它荷载。

5.7.1.3 装拆方便，能多次周转使用。

5.7.1.4 模板拼缝严密，不漏浆。

5.7.1.5 支撑必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证所浇筑的结构不致发生下沉。

5.7.2 ＋0.00以下模板安装

5.7.2.1底板模板安装顺序及技术要点：

垫层施工完毕后，沿基础底板边线外延40mm砌筑240mm砖墙，高度=基础底板厚度＋300mm，然后在砖墙上抹15mm厚1：3水泥砂浆防水基层，防水施工完毕后，在砖墙上砌筑两皮防水压顶砖，在防水压顶砖上抹1：3的水泥砂浆找平层，最后在墙体立面防水卷材上拉毛、抹15mm厚1：3的水泥砂浆保护层。混凝土外墙水平施工缝留置在基础底板顶面以上300mm处，并埋设300mm宽、3mm厚止水钢板。导墙外侧采用240mm砖模，导墙内侧采用木方与多层板支设

5.7.2.2墙体组合钢模板安装顺序及技术要点：

⑴ 工艺流程：弹线→安装门窗洞口模板→根部粘贴海绵条→安一侧模板→安另一侧模板→调整固定→办预检→混凝土浇筑→拆模

⑵ 技术要点：

① 浇筑顶（底）板时按放样图埋设好地锚。

② 安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，清除墙体内的杂物。地下室外墙水平施工缝根据设计要求放止水条。

③ 先角部后墙体，先外墙后内墙，先横墙后纵墙将模板组拼到位，并用钢管斜撑简单固定模板。墙体模板先按位置线安装一侧模板，U形卡、穿墙螺栓、斜撑、横竖楞安装完毕后，清扫墙内杂物，清扫完毕后，再按装另一侧模板，调斜撑、U形卡等是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办完预检手续。

④ 小钢模拼缝时，在墙体根部距墙体边线5mm处弹线粘贴10mm厚20mm宽自粘性海绵条，并必须用水泥砂浆堵住底边缝隙，防止烂根，相邻两块模板之间必须粘贴海绵条。

⑤ 排模：从墙体两角向中间竖向排列，当墙体尺寸不合模数时，可用55厚窄木条（40厚方木条+15厚多层板）补充模数。窄木条在小钢模侧孔相应位置用手工钻钻孔，用丁字螺栓将窄木条和小钢模一连成一体。窄木条两侧必须使用300以下的小钢模，窄木条内模面匀刷脱模剂。

图 27

⑥ 在模板底、中、上设三道斜撑，将模板根部定位，立面调垂直。

⑦ 在模板上口拉水平线调整上口平直。

⑧ 再次检查模板支撑及各种卡件的松紧，清理现场。挂上线坠、备好大钢尺、拉上通线，报验。

⑨ 质量允许偏差：

                 模板安装质量标准                表12

⑴ 安装顺序

弹线→支立柱→调正标高→安装梁底模→绑梁钢筋→安装侧模→办预检

⑵ 技术要点

跨度大于4m时起拱2‰，并注意梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。

起拱方法：在顶板模板支搭完毕后，在主次龙骨之间按起拱尺寸的要求钉入薄厚不等的木楔，达到板面起拱的目的，钉完木楔后应检测顶板的牢固程度及板面起拱尺寸，应满足要求。

梁竖向支撑安装：主要梁宽为300㎜、400mm两种，为确保梁下支撑牢固，特在梁下采用双排碗扣架支撑，碗扣架间距600mm。梁底支撑应与相邻支撑用钢管双向拉接牢固。

5.7.2.4顶板模板安装顺序及技术要点

⑴ 工艺流程：测量放线→碗骨安装→次龙骨安装→多层板安装→模板预检→下铁钢筋安装→水电埋件安装→上铁钢筋安装→钢筋隐检/水电隐检→开盘鉴定→浇筑混凝土→养护、清理

⑵ 技术要点：

① 根据墙体的+1m（建筑）线，弹出距板底100mm墨线作为铺设楼面模板的依据。如有部分混凝土超过顶板板底标高过多时，用云石机将高出的墙体混凝土弹线切开，再用扁钻子剔掉，剔凿时注意不要破坏以成型的墙面混凝土。

② 为进一步保证模板的平整，模板支模前先在四周柱主筋上弹好板面50cm控制线，拉线调整顶板模板的方木、龙骨及板面，但调整完毕后必须与下层墙体上的建筑1m线符合。顶板支模的房间跨度大于等于4米时，应按要求2‰起拱，龙骨调整完毕后铺设15厚多层板，多层板铺好后通过工序联检再进行下道钢筋绑扎工作。起拱的方法是碗扣架、主龙骨调平，主次龙骨之间用小木片垫高，保证顶板达到起拱的坡度。

③ 碗扣架立杆安装时上下层对齐（保证垂直在同一中心线上），立杆居中下垫50x100x400mm旧方木，纵横成线。

④ 铺设主龙骨：主龙骨采用100×100mm方木，要求主龙骨距U托中间，不得偏心受力，且保证主龙骨在垂直其铺设方向不得有可移动现象。

⑤ 铺设次龙骨，次龙骨为50×100mm木方，次龙骨中心间距300mm。靠墙边边龙骨必须与墙面紧贴，在垂直次龙骨方向用50×100mm木方作为边龙骨与墙紧贴，防止顶板阴角漏浆，利用墙体上最上排大模板螺栓孔固定，方木与墙体之间粘贴海绵条（海绵条粘贴在方木上），如下图所示。

图 29

⑥ 面板：面板采用15mm厚的多层板，铺设时从一边开始顺序铺贴，第二张板两边分别与前面两张板顶死，要求硬拼严密。注意接缝处要设在次龙骨上，零碎多层板应布置在房间中间。顶板上禁止使用胶带及海绵条来防止漏浆。

⑦ 保证顶板结构美观，多层板的使用合理、经济，其排列统一按项目上述要求进行，并且所有的多层板均需按房间编号，上下层同一房间进行倒用。

5.7.2.5 顶板模板质量保证措施

① 顶板多层板必须紧紧压住梁侧模，必要时加密铁钉。

② 多层板钉铁钉之前，必须先用手提电钻在多层板上打眼。

③ 多层板只能在后台锯，必须保证所锯多层板的净尺寸。

④ 梁侧压邦的多层板略向后移2mm，避免将来吃模。

⑤ 模板和墙体砼、梁侧模交接处要求硬拼严密，禁止使用海绵条来防止漏浆。

⑥ 必须在所有的多层板都铺完，检验平整度、缝隙、梁侧压邦都合格后才能钉钉子，以免无谓的返工。

⑦ 用于顶板及梁的所有的横、竖方木均需双面过刨，并严格检查，验收。

⑧  U托口必须垫100mm×100mm方木，不能直接顶在多层板上。

⑨ 校正：模板铺完后，用4m靠尺找平，将板面清理干净。

5.7.2.6 顶板模板质量标准 

① 保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性；其支撑部分应有足够的支撑面积。

② 基本项目：模板接缝不应漏浆。模板与混凝土接触表面清理干净并涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。

③ 允许偏差                                             表13

① 安装顺序：

搭设脚手架→柱模就位安装→安装柱模→安设支撑→固定柱模→浇筑混凝土→拆除脚手架、模板→清理模板

② 技术要点：

板块与板块竖向接缝硬拼接处理，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。柱模每边设3道斜撑，固定于事先预埋在楼板的钢筋上，斜撑顶部设“U型可调托”，调节校正模板垂直度。

5.7.3 ＋0.00以上模板安装

5.7.3.1梁、柱模板、楼板模板安装顺序及技术要点参见＋0.00以下模板安装

5.7.3.2楼梯模板安装顺序及技术要点：

① 梯模板安装和钢筋绑扎时上下楼梯的人较多，为保证楼梯模板安装后模板的准确性，先把楼梯平台及楼梯斜板安装完，在顶板及楼梯平台钢筋绑扎完毕后才安装楼梯步模板。

② 楼梯模板侧帮用脚手架钢管及“U”托调节支撑。楼梯底板支撑架用钢管和可调节“U”托垂直于楼梯斜板。楼面预埋钢筋桩，用来防止斜向支撑钢管滑移。

5.7.3.4施工缝的留置：柱：梁底板向上20mm（凿毛后）。墙：留置在板底向上10mm（凿毛后）。梁板留置跨中1/3范围处。楼梯：1／3平台处采用留筋后浇的方法，楼梯暗梁采用预留梁窝的方法。同楼层结构板面标高处施工缝留在楼梯平台板长边的跨中，短边距楼梯暗梁内侧300毫米。施工后浇带的位置符合设计要求。墙柱水平施工缝，梁板垂直施工缝。梁顶板流水段、楼梯平台施工缝处的模板采用多层板，板缝穿钢筋处多层板锯豁口，应保证上下层钢筋的位置准确和保护层厚度正确，板缝间拼接严密不跑浆。

5.8模板的拆除

5.8.1墙体模板拆除

5.8.1.1在常温下，墙体模板拆除要根据现场同条件养护试块的强度确定，当试块完全凝固并且已经达到一定强度时由试验员通知，施工人员方可进行模板的拆除工作，墙体混凝土强度必须达到1.2Mpa后方可拆除模板。（也可根据以往经验，在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏即可拆除。）

5.8.1.2小钢模板拆除顺序，先拆除模板支撑，再拆除U形卡，由上向下依次拆除每道墙上的平模和角模。

5.8.1.3门窗洞口模板在墙体模板拆除结束后拆除，先松动四周固定用的角钢，再将各面模板轻轻振出拆除，严禁直接用撬棍从混凝土与模板接缝位置撬动洞口模板，以防止拆除时洞口的阳角被破坏，跨度大于1000mm的洞口，拆模后及时加支撑回顶。

5.8.1.4角模的拆除：角模的两侧都是混凝土墙面，吸附力较大，当角模被混凝土握裹时，先将模板外表的混凝土剔除，用撬棍从下部撬动，将角模脱出，切记不可用大锤直接砸。

5.8.1.5清除模板平台上的杂物，检查模板是否有钩挂兜绊的地方，调整塔臂至被拆除的模板上方，将模板吊出。小钢模板至存放地点时，必须分型号码放整齐。及时进行板面的维修及清理，均匀涂刷脱模剂。

5.8.1.6模板使用前，应进行除锈及校正等工作。

5.8.1.7模板应分型号码放整齐，底部铺垫方木。

5.8.1.8模板使用后，应及时清除表面、四边及背部的混凝土。

5.8.1.9即将使用的模板应及时涂刷脱模剂，脱模剂涂刷要均匀，边角一定要刷到。

5.8.1.10派专人检查模板的使用情况，对无法达到使用要求的模板及时挑出，并进行修整。

5.8.2顶板及梁、楼梯模板拆除

顶板、楼梯的模板拆除必须依据同条件养护的试块强度确定，具体拆模时间由项目试验员书面通知并留下记录（拆模申请单）。                             表14

后浇带模板的拆除

5.8.3后浇带模板的拆除时间：

顶板后浇带待后浇带混凝土的同条件试块强度达到设计强度的100%时，方可拆除支撑和模板。

5.9模板的维护与修理：

5.9.1组合钢模板的维护与修理

5.9.1.1装卸模板和配件应轻装轻卸，严禁用大锤猛砸和随意抛掷，并应防止碰撞损坏，严禁用钢模板作其它非模板用途。

5.9.1.2拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。及时清理粘结的灰浆，对变形和损坏的模板和配件，宜采用机械整形和清理。

5.9.1.3 维修不合格的模板及配件，不得使用。

5.9.1.4 对暂不使用的钢模板，板面应涂刷脱模剂。背面油漆脱落处，应补刷防锈漆，并按规格分类堆放。

5.9.1.5钢模板堆放时下面垫100×100mm方木，且地面平整坚实，支点距模板两端长度不大于模板长度的1/6。地面有排水措施。

5.9.1.6 入库的配件、小件装箱入袋，大件按规格分类整数成垛堆放。

6.冬期施工

6.1根据砼采用综合蓄热法施工，墙体模、柱子模仍采用常温施工用的模板，模板背面满挂阻燃纤维保温被保温。

6.2现浇楼板底模仍采用常温施工用的15mm厚多层板，但所有敞开洞口必须采用彩条布封闭，严冬时板下采取升温措施。

6.3模板安装前应将模板表面清理干净后涂刷脱模剂，安装模板时表面不得有冰雪。

6.4模板的拆除应比常温下施工适当延长时间，根据测温记录的推算和同条件养护试块强度确定拆模时间，结构墙体砼强度达到4Mpa时方可拆模，模板和保温层应在砼冷却到5℃后方可拆除，当砼与外界温度差大于20℃时，拆除后的砼表面应采取覆盖措施。

6.5工地栋号负责人根据同条件试块试验结果填写混凝土拆模申请，报项目部技术负责人或专业工长批准，冬施时由于拆模时间的，为更好的组织流水和加快进度，应适当增加模板投入量。

6.6 具体实施方案详《冬季施工方案》。

7.施工注意事项

7.1墙体模板

7.1.1地下墙体加固方法：采用拉杆对拉，大开间采用斜支撑，小开间采用对顶方式。支撑过长时，需加拉杆增加支撑刚度和稳定性。

7.1.2水电专业及门窗洞口模板在合模前必须经过隐检合格，并且相关专业负责人在联检单上签字后方可合模。

7.1.3模板下口在绑扎钢筋前就必须提前用水泥砂浆找平，在其达到一定强度后再支模。

7.1.4模板螺栓孔处修补必须磨平，修补严密。

7.1.5 墙体钢筋绑扎前，每道墙体上均放置至少两道墙体定位筋，以保证墙体的有效截面及墙体的保护层厚度。

7.1.6墙体预留洞口模板必须方正，边角必须整齐。 

7.2顶板模板

7.2.1顶板模板采用15厚多层板板，为防止漏浆，多层板采取‘硬顶“的方式，墙体四边接触处不得粘贴海绵条。

7.2.2为使顶板与墙阴角顺直，要在墙体四边放一根50×100mm方木作为边龙骨，方木用钢管加U托顶紧在墙面上，并与主、次龙骨固定牢固。

7.2.3为使顶板及梁底标高正确无误，在搭架子支模前，在墙体上弹出建筑1米标高线，再返到顶板面往上5mm处弹一道模板线，便于检查和支模之用，不得利用墙、柱钢筋上的标高点。

7.2.4大于4m跨的顶板及梁按分别按2‰起拱，起拱时只是中间部位起拱，四边不起拱，绝对禁止反拱现象。

7.2.5顶板模板要求不得使用胶条粘贴。要求拼缝在拼板时一次到位，特殊部位用木条塞缝。

7.2.6顶板模板阴角处用方木顶撑，并用钢管架和钩头螺栓紧固在混凝土墙上，四周用海绵条粘接严密，保证阴角成型后不漏浆，在一条直线上。碗扣立杆安装时注意上下层对齐。

7.2.7模板清理彻底干净，脱模剂涂刷均匀，无毛刺、渣子、浮油；板面接缝处平整，缝宽小于2mm，模内清理干净。

8.质量通病防治措施

8.1轴线位移：

8.1.1墙柱模根部和顶部没有固定，发生偏差点后校正造成累积误差；

8.1.2拉水平、竖向总垂直度控制或打砼时不要撤掉通线；

8.1.3支模拉杆不要太稀；

8.1.4对称下混凝土，防止挤偏模板；

8.1.5螺栓、顶撑、木楔使用恰当，不用铁丝拉结捆绑；

8.1.6模板与脚手架不能拉结。

8.2变形：

8.2.1支撑及模板带、楞不能太稀，上下支撑在同一轴线上；

8.2.2组合小钢模拉片按规定布置，连接件对齐，变形模板禁止使用；

8.2.3门窗洞口加固牢固；对称下混凝土，防止门洞口跑位； 

8.3标高偏差：

8.3.1每层楼设标高控制点，竖向模板根底做找平（注意找平砂浆不得深入墙体）；

8.3.2楼梯踏步支模考虑不同装修层厚度差。

8.4接缝不严，接头不规则。

8.5脱模剂涂刷不符合要求：

8.5.1拆模后清理残灰后刷脱模剂，严格要求清理工序；

8.5.2脱模剂涂刷均匀，防止污染钢筋或流淌下来污染砼接槎；

8.6封闭的或竖向的模板无排气口，浇捣口：对墙体内预留洞口模底，设三个直径为20mm的排气口，防止产生气囊，使混凝土不实；

8.7拆模，混凝土受损：

支模不当影响拆模；拆侧模不能过早，以免破坏混凝土棱角（常温混凝土同条件试块强度≥1.2Mpa）。

8.8模内清理不符合要求：

8.8.1墙柱根部的拐角或堵头，梁柱接头最底点留清扫口。

8.8.2合模之前做第一道清扫。

8.8.3钢筋已绑，模内用压缩空气清扫。

8.9楼梯间门洞处错台，墙体阴阳角、门过梁错台：

在模板上墙，模板安装前，严格检查，不符合要求的及时进行修理；拆模后也应及时清理、及时修整。

8.10顶板阴角不直：

在施工过程中注意方木和多层板的选用；支顶板模板时，按建筑1m线弹出顶板下皮线，按线支摸；楼板靠墙洞口处应加一道支撑，保证支撑能起作用。

8.11施工缝处存在错台现象，不平整：

施工缝两侧必须同时起拱，后浇带处严禁堆放重物，同时后浇带剔凿时，应将多层板与楼板间的小石子清理干净。检查先浇筑一侧的油托与方木、方木与多层板之间是否有缝隙。

8.12顶板模板不平整、多层板间存在高低差、顶板起拱标高控制不严格：

铺设方木时应注意方木的选择，规格必须一致。铺设多层板时注意调整标高，楼板起拱时应严格检查。

8.13后浇洞口处的下铁钢筋保护层应严格控制。

8.14其它支模问题：

不按规定起拱（如现浇梁≥4m跨时，起拱2‰）；予埋件、予留孔支模中遗漏；合模前与钢筋、水、电未协调配合；支模顶撑在受力筋上电弧点焊损伤受力筋；施工缝未支模或立缝用钢丝网不插模板、砼无法振实。

9.成品保护措施

9.1所有竖向构件的阳角应在拆模后用15mm厚、1.5m长、50mm宽的废旧多层板板条保护。

9.2楼梯踏步在拆完模板后，要用多层板或多层板及时对梯步进行保护。楼梯梯步浇筑混凝土时在梯步两端预埋100mm长φ8插筋，用来固定保护梯步的板子，保护板子边与梯步边齐。 

9.3模板与墙柱粘连时禁用塔吊吊拉模板，避免混凝土表面出现裂纹。

9.4未经项目部允许，施工队不得对大模板擅自钻孔、打眼和焊接构件。

9.5结构墙体施工时，墙体定位钢筋中的支模顶棍不可对主筋进行焊接，顶棍两端必须刷防锈漆。

9.6拆模时拆下的零件要随手放入工具箱内，螺栓螺母要经常擦润滑油，防止锈蚀。

9.7对模板定期进行维护检修，周转三次进行一次全面检修，施工中发现问题及时解决，以保证模板配套设施齐全，使用中安全可靠。9.8钢模板搬运及码放时，应轻拿轻放，不准碰撞，防止模板变形。

9.8若模板刷脱模剂时没有下楼，作业面上应有维护措施，防止脱模剂污染钢筋。

9.9墙体拆模时不得用撬棍硬撬，防止损坏砼的表面和模板棱角。

9.10钢模板分规格码放，并及时涂刷防锈剂。模板施工不得破坏周围的成型钢筋及防水。

9.11小钢模的吊运，不分大小，均装入笼子内，才可吊运。

10.安全文明施工措施

10.1严格按照有关施工安全操作程序和模板施工说明书的规定执行。

10.2模板的配件必须齐全，不得随意变更和拆卸。

10.3模板起吊应做到稳起稳落，就位准确，禁止使用人力搬运大模板，严防模板大幅度摆动或碰到其他模板。

10.4人行通道用钢管脚手架搭设，宽度不小于2.5m，高度不小于3m，随时保持安全通道畅通，通道内除放消防器材外不得堆放物品。通道两侧用安全绿网防护。通道顶部满铺两层50厚脚手板，两层间间隔400mm高。

10.5在支楼梯间模板过程中，如需中途停歇，应将支撑顶牢，拆模时应将已活动的模板、支撑等运走或妥善堆放，防止因扶空、踏空而坠落。

10.6顶板模板拆除时，操作人员应相互配合，传递模板时不得乱扔。

10.7板上留洞1.5×1.5m以下洞口采用固定盖板封闭，1.5×1.5m以上洞口四周搭设两道钢管脚手架防护栏，中间支柱挂水平安全网。

10.8 在主体结构施工中，及时将外墙外门及阳台外侧搭设临时防护栏，并每间隔300mm用黑黄油漆涂刷。

10.9工人通过搭设的跳板从外架到模板操作面，砼作业时，搭设操作平台并设置防护措施。

10.10对拉螺杆等散料集中堆放并码放整齐。现场垃圾及时清理，作到工完场清。

11.环境保护措施

11.1噪声：在模板的安装、调查、拆卸、清理及修复的过程中要注意控制噪声的排放。不准用大锤等工具砸、敲，制造人为噪音；特别是在夜间施工时需要注意控制噪音分贝在规定范围内（昼间<70dB，夜间<55dB）。不得影响周围居民休息。

11.2施工废弃物：

11.2.1模板拆卸后集中吊往模板存放区清理、存放；

11.2.2板上的水泥残块清理下来后集中运往现场的垃圾站，不得随意弃洒；墙体剔除的水泥碎块也应派专人清理干净，运往垃圾站；

11.2.3已报废模板则应集中回收处理，不得乱仍乱放；

11.2.4清理与修复有毒有害废弃物的排放施工现场，废化工材料及其包装物、容器以及受污染的土地、水体、油手套、含油棉纱棉布、油漆刷等也应及时清理及回收。

11.3模板所用的脱模剂是挥发性化学物品，容易污染环境，需实行封闭式、容器式的管理和使用，尽量避免因泄露、遗洒而对环境造成污染。作业前对操作者进行指导，使用时注意涂刷均匀，不要过多，以免洒在地上污染地面。

11.4整个模板堆放场地与施工现场应达到整齐有序、干净无污染、低噪音、低扬尘、低能耗的整体效果。

附录：模板设计计算书

10.1 顶板支撑验算

10.1.1 面板计算

A.荷载计算：

（1）楼板混凝土自重(kN/㎡)： q1 = 25.000×0.20=5kN/㎡

    （2）楼板钢筋自重(kN/㎡)：   q2 = 1.1×0.20=0.22kN/㎡

（3）模板及龙骨自重：q3 =0.5 kN/㎡

（4）施工人员和设备的自重均布活荷载q5=2.5KN/㎡

（5）振捣砼时产生的荷载标准值（参照江正荣编制的建筑施工计算手册）对水平结构为2.0 kN/㎡

（6）倾倒砼时产生的水平荷载2kN/㎡（参照江正荣编制的建筑施工计算手册）

q1=恒载×1.2+活载×1.4  用来验算强度

q2=恒载×1.2            用来验算刚度（挠度）

q1=（5+0.22+0.5）×1.2+（2.5+2.0+2.0）×1.4=15.96 kN/㎡

q2=（5+0.22+0.5）×1.2=6.8 kN/㎡

B.抗弯强度验算

f = M / W < [f]

其中 f —— 面板的抗弯强度计算值(N/mm2)；

          M —— 面板的最大弯距(N.mm)；

          W —— 面板的净截面抵抗矩；

        [f] —— 面板的抗弯强度设计值，取9.0N/mm2；

                    M = 0.100ql2

取一个单元进行计算：

q1=15.96 kN/㎡×0.9m=14.36 kN/m

q2=6.8 kN/㎡×0.9m=6.18 kN/m

     经计算得到 M = 0.100×14.36×0.300×0.300=0.13kN.m

     b=900㎜    h=板厚15㎜    W= bh2/6=900×152=33750㎜3

面板抗弯强度计算值 f = 0.13×1000×1000/33750=3.85N/mm2

     面板的抗弯强度验算 f < [f]=9.0 N/㎜2,满足要求!

C. 挠度验算

      E=5000N/㎜2

 I = bh3/12=900×153/12 = 253125㎜3

     面板最大挠度计算值：

v = 0.677q2l4 / 100EI=0.677×6.18×3004/100×5000×253125=0.27㎜

面板的最大挠度0.27㎜＜[v] = l/400=300.0/400,满足要求!

10.1.2 次龙骨计算

A. 次龙骨间距为300㎜

q1=15.96 kN/㎡×0.3m=4.79 kN/m

q2=6.8 kN/㎡×0.3m=2.06 kN/m

B. 抗弯强度验算：

M=0.125q1l2=0.125×4.79×0.92=0.48 kN.m

截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:

        W = 5.00×10.00×10.00/6 = 83.33cm3；

        I = 5.00×10.00×10.00×10.00/12 = 416.67cm4；

E = 9000N/㎜2

     木方抗弯强度计算f=M/W=0.48×106/83333.3=5.76 N/mm2

     木方的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!

 C.木方挠度计算

        最大变形 v =0.677q2l4/ 100EI =0.677×2.06×9004/(100×9000×4166666.8)=0.24mm

        木方的最大挠度小于900/400,满足要求!

10.1.3 主龙骨计算

A. 主龙骨间距为900㎜，按三跨连续梁计算

q1=15.96 kN/㎡×0.9m=14.36 kN/m

q2=6.8 kN/㎡×0.9m=6.18 kN/m

   B. 抗弯强度验算：

        M=0.125q1l2=0.125×14.36×0.92=1.45 kN.m

截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:

W = 10.00×10.00×10.00/6 = 166.67cm3；

 I = 10.00×10.00×10.00×10.00/12 = 833.33cm4；

E = 9000N/㎜2

木方抗弯强度计算f=M/W=1.45×106/166670=8.60 N/mm2

      木方的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!

  C.木方挠度计算

        最大变形 v =0.677q2l4/ 100EI =0.677×6.18×9004/(100×9000×8333300)=0.37mm

        木方的最大挠度小于900/400,满足要求!

3、穿墙螺栓的计算：

根据《建筑施工手册》中穿墙螺栓的计算公式（按高强螺栓取值）

    N≤An×fb

fb为A3钢抗拉强度值，选用Ф=30穿墙螺栓

    An=560.6mm2    fb=215 N/mm2

     An×fb=560.6 mm2×215 N/mm2=120.53KN

按穿墙螺栓横向最大间距0.9m，纵向最大间距1.2m。

计算穿墙螺栓承受的拉力为：

    N=0.9×1.2×85.28=92.1KN＜120.53KN，

故穿墙螺栓满足强度要求。

墙体模板计算

1) 新浇筑混凝土对模板产生的侧压力：

     F=0.22γCt0β1β2V1/2

γC—混凝土的重力密度，γC=30KN/m3；

t0—新浇混凝土的初凝时间（h），t0=4；

v—混凝土的浇注速度，v=1m3/h；

β1—外加剂影响修正系数，取1.0；

β2—混凝土坍落度影响修正系数，当坍落度大于160mm时，取1.15；

      F=0.22×30×6×1.0×1.15×11/2=45.54(KN/m2)

             F=γCH

H—混凝土侧压力计算位置处至新浇注混凝土顶面的总高度，取层高4.8m

      F=30×4.8=144(KN/m2)

       取较小值F=45.54(KN/m2)

2)穿墙螺栓计算：

    Fl=FA

    A—穿墙螺栓分担的受荷面积(m2)，A=0.4×0.4=0.16

    Fl=45.54×0.16=7.28(KN)

   Fl=7.28(KN)小于φ14穿墙螺栓的允许拉力12.9(kN)

3)内侧横龙骨计算：

龙骨选用双根48钢管，规格φ48×3.5(mm)，   

Ix=10.78(cm4)，Wx=5.08(cm3)，容许应力[σ]=21kN/cm2。按照三跨以上连续内龙骨抗弯强度计算法计算内龙骨跨度：

  mmax=Fab2/10

  a—横龙骨间距

  b—竖龙骨间距

  Mmax=(24.29×0.4×0.42)/10=0.156(KN-m)

 σmax=Mmax/W

 σmax=0.156×105/(2×5.08)=878.9(N/cm2)

             σmax<[σ]

4)结论：

计算表明穿墙螺栓的直径、间距无问题，横龙骨应力很小，实际跨度远远小于可使用的最大跨度，因此，墙模板是安全的。实际操作中需按照构造要求加设斜撑等抗水平力杆件。

经过计算，穿墙螺栓本身强度符合强度要求，但由于端头螺母的丝扣抗滑强度无验算依据，所以规定如下构造措施：

凡是竖向结构采用组合钢模板的，在其下1/2混凝土浇注高度范围内，螺栓加密布置，减小单根螺栓受力；穿墙螺栓端头应加双螺母，防止脱扣。