说明：
京杭运河大桥为宿淮高速公路淮安南互通连接线的重点工程，也是淮安市南大门的景观工程。本桥主桥桥型为双索面自锚式悬索桥，主桥跨径组成为20.75+26.25+132.5+26.25+20.75m，主孔跨径为132.5m，北引桥为4×30m（组合箱梁），南引桥为5×30m（组合箱梁），桥梁全长为502.29 m。
为有效控制本桥的施工质量，特制定本监理实施细则，本细则主要是针对悬索桥的特点进行编写，其他部位参照本监理组已有细则。
本细则中有要求监理参与承包人技术交底的，承包人应及时通知，以便于监理工程师跟踪检查。
工程使用表格详见《淮安市交通重点工程建设项目基本表格及用表说明》，表格不全或与现行标准有偏差之处，在以后的施工监理过程中会及时补充和修正。
参考文献：1、《桥梁施工监理方法与要点》 作者：苏权科//石国彬 出版社：人民交通出版社 ISBN编号：7-114-05639-7；2、《桥涵施工技术规范》；3《公路工程质量评定标准》。
第一节索 塔
索塔是悬索桥的重要受力构件，由基础、承台、塔身、横梁组成。本桥索塔桥面以上高26.998m，全高42.159m。本节只编写砼索塔承台、塔身、横梁的内容，桩基础见监理组已有的监理实施细则。
一．监理目标
1．基础施工尽可能一次成功，避免返工。
2．承台大体积混凝土避免开裂。
3．索塔施工精度符合表1-1要求。
索塔施工精度要求 表1-1
| 项 目 | 规定值或允许偏差(mm) | 项 目 | 规定值或允许偏差(mm) |
| 混凝土强度 | 在合格标准内 | 外轮廓尺寸 | ±20 |
| 塔柱底水平偏位 | 10 | 索鞍底板面高程 | ±10，-0 |
| 倾斜度 | 塔高的1/3000，且不大于30或设计要求 | 预埋件位置 | 5 |
5．支架、施工通道、塔吊、电梯等重要临时设施安全措施到位，无重大安全事故。
二．监理工作重点
本桥索塔为混凝土结构，承台为大体积混凝土，顶面高程位于水面以下，设有两道横梁。监理的重点部位和关键环节主要有：
1．大体积混凝土防裂措施、温控方案。
2．与承台连接的塔柱根部防裂措施。
3．塔柱节段施工支架和模板。
4．塔柱节段位置放样、施工监控。
5．横梁支架方案。
6．横梁预应力张拉与压浆。
7．主索鞍底座混凝土的位置和标高。
8．主索鞍预埋件安装。
三．控制措施
(一)承台质量控制措施
1．本工程承台将采用钢板桩围堰的施工方法，其主要质量控制措施为：审核批准承包人的承台施工技术方案；督促承包人做好封底混凝土施工安排和设备准备，确保混凝土的供应能力，保证封底质量。
2．承台施工前，测量封底混凝土的标高，必要时进行局部的修凿，以保证承台的几何尺寸。
3．复核桩基的偏位，凿除桩头。
4．承台的钢筋加工及安装过程应加强巡视和检查。
5．承台的几何尺寸、中心线、高程及钢筋的保护层的检查与签认。
6．敦促承包人编制承台大体积混凝土施工温控措施，并报监理工程师审查。
7．检查承台顶面沉降观测点的设置，并测量初始读数，督促承包人定期观测。
8．检查承台施工后是否有开裂等情况，以便及时分析处理。
(二)塔柱质量控制措施
1．要求承包人提前报送模板、支架方案、混凝土浇筑工艺等施工方案，审查同意后组织实施。塔柱施工按每施工节段报监理工程师检查签认，内容包括钢筋检查记录表、模板检查记录表、混凝土施工检查记录表，其中模板检查包括平面位置和高程。
2．塔柱根部为承台与塔柱的过度段，也属于大体积混凝土，应督促承包人按大体积混凝土的施工工艺施工并采取一定的温控措施，报施工方案送监理工程师审批。
3．督促承包人做好施工缝的处理，塔柱施工时应注意各种预埋件的埋设，监理工程师建立预埋件台帐，在工序检验时逐项检查，经监理工程师检查认可后，才可以安装模板。
5．塔柱拆除模板后，应进行外观、平面位置和尺寸检查，发现问题及时敦促处理或纠正，签认塔柱施工节段报验单。
(三)横梁质量控制措施
1．敦促承包人报送横梁支架和模板施工方案，复核其计算资料，确保支架和模板的强度、刚度、稳定性满足要求，预拱度应设置合理，并批复其方案。
2．横梁模板安装后，应复核其平面尺寸和高程，签认模板检查记录表。
3．横梁钢筋、预应力的实施、混凝土浇筑应符合规范规定。由于预应力张拉和压浆为重要工序，必须现场旁站并记录。
4．拆除模板后进行平面尺寸和位置、高程、外观检查，签认横梁质量检验报告单。
第二节猫 道
猫道是悬索桥主缆架设、索夹和吊索安装、主缆防护等项目的空中临时施工通道。由猫道承重索、猫道面网（包括栏杆和扶手索）、抗风系统和横向天桥组成。猫道承重索是猫道的主要受力结构，承受猫道本身自重和施工荷载；猫道网面是设置在猫道承重索上面的作业平台；抗风系统设置于猫道下方，确保猫道的抗风稳定性；横向天桥既是两侧猫道间施工作业的横向通道，又能使两侧猫道建立联系，提高其稳定性。猫道设置于主缆中心下方1~1.8m，在加劲梁吊装前，其线形与主缆空缆线形一致，方便施工操作。加劲梁吊装时，主缆线形会有很大的变化，猫道应能适应主缆线形的变化，此时主缆已形成，因此一般将猫道吊挂在主缆下，放松两端的约束，随主缆线形变化而变化。
猫道架设主要包括先导索过河、承重索架设、猫道面网铺设、横向天桥安装、抗风缆安装。
一．监理目标
1．架设时防止受力不平衡造成主塔变位或扭转超过允许范围。
2．猫道面层标高到被架设的主缆底面距离为1.3～1.5m，全长基本一致，图纸有要求时按图纸要求。
3．具有足够的抗风稳定性。
4．方便施工操作，满足施工设备运作空间要求。
二．监理工作要点
猫道设置在中跨和边跨，主要包括承重索、猫道面、栏杆、横梁、门架等，控制的重点部位和关键环节主要有：
1．猫道承重索预拉；
2．先导索过河和牵引系统的架设；
3．承重索的架设和垂度调整；
4．猫道面的安装；
5．横梁安装。
三．控制措施
(一)施工准备阶段的控制措施
1．猫道承重索的螺旋调节杆要有足够长度。
2．督促承包人编制施工组织设计，并审查批复。
3．督促承包人做好牵引钢丝绳、猫道系统钢丝绳、抗风缆、猫道垂度调节拉杆、猫道门架、横向通道等主要材料进场报验；检查卷扬机、转向滑轮等主要设备的到位情况和使用性能，提出审查意见。
4．组织牵引系统安装情况的全面检查，并试运转，提出检查意见，应特别留意卷扬机的锚固系统、转向滑轮与钢丝绳方向的匹配，装置和平衡重的设置。
5．检查猫道承重索的力学性能，进行破断试验，包括锚头锚固性能使用，钢丝绳在下料前应督促承包人进行预拉，消除非弹性变形。
6．检查承包人建立的先导索过河和猫道承重索架设指挥系统。参与承包人的技术交底会议，检查落实情况。检查监控方案和监控系统的建立情况。
7．检查特种设备和审核特种作业人员的上岗证件，督促做好培训工作。
(二)先导索过河和牵引系统架设质量控制措施
1．审查承包人报送的先导索过河方案，该方案应与水道情况、通航条件相适应。对应通航河道，应检查航道部门对承包人封航申请的批复文件。
2．督促承包人做好全面准备工作，配合检查下述工作：
⑴航道部门是否按时封航；
⑵放索船、辅助船是否到位；
⑶索盘装船后，检查支架是否稳定，放索是否灵活；
⑷对主副牵引卷扬机进行系统检查和试验。
3．先导索过河后及时与牵引索连接，检查接头连接情况。
4．检查牵引索是否提升到设计位置，是否固定牢靠。
5．检查牵引索及拽拉器的安装是否正常。
6．检查托架结构，防止猫道承重索架设时磨损托架造成安全事故。
(三)猫道架设质量控制措施
1．猫道承重索架设
⑴将经过预拉并安装了锚头的猫道承重索，一端固定在牵引系统拽拉器上，通过牵引系统的牵引，支承在托架上从一端牵引到另一端后，两端锚头分别固定与塔顶和散索鞍支墩上的猫道垂度调节拉杆上，监理工程师在牵引过程中检查承包人是否安排专人监控卷扬机拉力控制器或平衡重情况，有异常时能否通过指挥系统及时停止拽拉，以消除异常原因，防止异常情况下，卷扬机拉力过大发生事故。
⑵检查猫道承重索是否牢固固定在猫道垂度调节杆上。
⑶架设完成后检查线形调整情况，线形调整应考虑当时气温因素。
⑷猫道承重索的架设应跨中、边跨和上、下游对称架设，并做好塔柱的变形观测，防止主塔因过大的不平衡拉力或扭矩而受损。
2．猫道面网和侧向栏杆架设
⑴猫道架设承重索架设完成并调整线形后，即可进行猫道面网的铺设，猫道面网一般预先加工成卷或片，吊装到塔顶，猫道承重索上从高处滑到低处，下滑时应检查U型卡是否与承重索匹配，下拉时应设置反拉装置，防止面网突然下滑造成安全事故。
⑵猫道侧网的铺设一般预先放在猫道面网上临时固定，与面网一起下滑，待猫道面网下滑到跨中后从塔顶高处开始，扶起猫道侧网与扶手绳固定形成栏杆，监理工程师在此项作业时应注意检查承包人的安全措施。
3．猫道横向通道的安全
⑴猫道横通道为钢结构，安装前应做好检查验收。
⑵猫道横向通道一般随猫道面网的下滑同时安装，安装时应检查横梁上U型卡与承重索是否匹配，能否起到导向作用，防止卡紧或松脱。
4．在猫道面网、横向通道安装后，检查U型卡是否上紧，使面网、横通道与猫道承重索连成整体。
5．猫道面网和横向通道的架设也要对称进行，检查架设过程中主塔的偏位监控情况。
第三节 主 缆
主缆是本悬索桥的主要承重构件，除承受自身荷载外，主缆本身又通过索夹和吊索承受活载和加劲梁、现浇箱梁（包括桥面）的恒载，以及一部分横向风载，并将这些荷载引起的主缆拉力传递到主塔顶部的主鞍座和锚定支墩上的散索鞍及锚固系统。本桥设两根主缆，每根主缆由若干钢丝组成。
主缆施工主要包括索股预制，索股牵引、索股调整、索股入鞍、主缆整圆、紧缆、缠丝和防护涂装等步骤，根据图纸要求本桥应采用预制平行钢丝股法架设方法进行施工。
一．监理目标
1．索股拉伸试验符合设计要求。
2．索股钢丝顺直平行，长度一致，无交叉、鼓丝、扭转现象，索股绑扎带牢固，标志点齐全、准确，防护符合设计要求。
3．运输、存储过程无损伤、污染和腐蚀。
4．索股和锚头的制作与防护符合表3-1要求
索股和锚头的制作与防护要求 表3-1
| 检查项目 | 规定值或允许偏差 |
| 索股基准丝长度（mm） | 基准丝长/15000 |
| 成品索股长度（mm） | 索股长/10000 |
| 热铸锚合金灌铸率（%） | >92 |
| 锚头顶压索股外移量 （按规定顶压力，持荷5min）（mm） | 符合设计要求 |
| 索股轴线与锚头端面垂直度（º） | ±0.5 |
| 锚头表面涂层厚度（µm） | 符合设计要求 |
6．索股排列位置符合设计要求，无交叉、错位。
7．索股入鞍后无滑移。
8．主缆架设精度符合表3-2要求。
主缆架设精度要求 表3-2
| 项目 | 规定值或允许偏差 | ||
索股高程（mm） | 基准 | 中跨跨中 | ±L/20000 |
| 边跨跨中 | ±L/10000 | ||
| 上、下游高差 | 10 | ||
| 一般 | 相当于基准索股 | 0，+5 | |
| 锚跨索股力偏差 | 符合设计要求 | ||
| 主缆空隙率（%） | ±2 | ||
| 主缆直径不圆度（%） | 2 | ||
主缆工程包括主缆平行钢丝索股的预制、主缆索股的架设、主缆紧缆，控制的重点部位和关键环节主要有：
1．主缆钢丝化学成分、机械性能和防护涂层的检验。
2．主缆索股预制。
3．索股的装盘和运输。
4．主缆牵引系统。
5．猫道滚轮的设计与安装。
6．主缆牵引指挥系统。
7．索股的牵引、横移、垂度调整、整形入鞍。
8．主缆基准索股的垂度观测与调整。
9．主缆一般索股的垂度调整。
10．索股的紧缆。
三．控制措施
(一)钢丝原材料质量控制措施
督促承包人按照设计和规范要求对钢丝的各项指标进行自检，监理抽检，常规检验项目包括化学成分、直径、强度、弹模、延伸率、弯曲、缠绕、扭转、锌附着量、自由圈径、不平直度等。
(二)索股制作质量控制措施
1．主缆索股六角形截面的两个预测点，分别设置基准丝和着色丝，基准丝用于精确控制主缆的制作长度，着色丝涂成醒目的红色，在主缆架设时观察索股的扭转情况。基准丝的下料工艺必须认真审查，应考虑张拉力、弹性模量、温度、线胀系数、直径、垂度、线密度、基线标定、标记等因素，并进行相应的误差修正，确保制作精度符合设计和规范要求。
2．索股制作时，应尽量均匀采用左右旋上盘钢丝制作索股，以避免索股扭转严重。
3．每根索股沿长度方向标上标志点，包括：主跨中心点、两主索鞍中心点、两边跨中心点、两散索套处起弯点、索股两端点，标记长度精度必须符合设计和规范要求。每根索股必须编号，并在锚头侧面标明索股编号。
4．检查索股是否每隔1.5m用纤维强力带包扎定型，相邻索股的包扎带位置是否错开，以减少主缆空隙率。
5．索股上盘时应采取有应力上盘，防止运输、放索过程松散，并固定好锚头。存索盘的直径应与索股直径对应，防止过小而崩短包扎带。
6．检查承包人做好索股的保护，避免在运输、存贮过程中损伤钢丝的镀锌层或污染钢丝。
(三)索股锚头制作质量控制措施
1．要求承包人编制并报送索股锚头制作工艺，监理审查批复。
2．抽检锚杯、锌铜合金，其结果必须满足设计要求，合金灌铸前应预热锚杯，按工艺要求严格控制合金灌铸温度。
3．合金灌铸应密实，内无气孔，实际铸入量应为理论铸入量的92%以上。
4．合金灌铸后索股与锚头端面的垂直度应控制在90º±0.5º。
5．合金灌注后，应坚持灌注质量，进行顶压实验，顶压力和索股外移量必须符合设计和规范要求。
6．在批量生产前，为验证锚头灌注质量，要求制作一组试件做静载试验，试验完成后进行剖面检查，在工艺成熟以及检查合格后方可进行批量生产。
(四)索股架设质量控制措施
1．索股架设准备阶段控制措施如下：
(1)审查承包人编制的施工组织设计,提出审查意见。
(2)参加承包人的技术交底,以便监理跟踪检查，并对交底中的不足与管理人员共同商讨，进一步完善。
(3)索股架设前检查索股的出厂证明、包装、编号等。
(4)督促承包人检查索股吊装、运输设备、牵引系统、并进行试运作,吊装设备进行技术鉴定并试吊装。
(5)放索区的索盘放索架应结构可靠,牵引和放索速度必须相互协调,放索应采取主动放索,以防止散丝。
(6))检查承包人是否建立统一的指挥系统和有效的通讯系统。
(7)审查监控方案（指施工中的一般监控措施），检查承包人的数据准备工作并进行复核。
2.基准索股架设质量控制措施如下:
(1)基准索股是架设的第一根索股,所以也是对牵引系统的正式运转检验,必须做到细致、安全,并及时纠正发现的问题,总结经验。
(2)核实索盘编号后索股就位，检查锚头与拽拉器应固定可靠，并位于牵引索下方。统一指挥索股牵引与放索，开始架设。
(3)检查索股牵引过程与滚轮接触情况是否良好，是否有扭转、鼓丝、散丝、缠包带破断、损伤钢丝或镀锌层等情况。发现问题查找原因并及时纠正。
(4)索股牵引到最后，要反拉住后方锚头，防止突然松托发生事故。并在两端临时固定。监理检查这些措施的落实情况。
(5)索股横移入鞍时，检查塔顶门架和反拉系统的可靠性，总结索股入鞍经验。索股架设的整个过程主索鞍都应固定好，防止滑动。
(6)在夜间气温稳定，风速小时进行基准索股垂度调整和锚跨索力调整。调整步骤为：先调整中跨垂度，再调整两边跨的垂度，最后调整两锚跨的张力。索股调整前，先按标记点固定其中一个主索鞍点，应检查承包人采取措施确实保证索股在鞍槽内固定，不会发生滑移。每调整好一跨就固定一处。基准索股的调整测量监理工程师应全过程跟踪检查，连续观察三天稳定后，才能确定已稳定。在一般索股每架设总量的20%时，检查承包人是否对基准索进行垂度复测，发现异常情况应报告监理、业主和设计单位研究处理。
(7)索股垂度调整时应考虑主塔偏位、气温、索股桥跨方向的温度差等影响。
(8)锚跨索股以拉力控制调整，张拉用千斤顶与油压表应事先进行标定。锚跨拉力偏差必须符合设计和规范要求。
3．一般索股架设质量控制措施如下：
(1)工序同基准索股，其垂度采用与基准索股的相对垂度差控制。
(2)上层索股不能压在下层索股上面，与下层索股保持若即若离的密贴状态，并保证下层索不受力。
4．全部索股架设完成后，检查鞍座内锌块安装和鞍槽拉杆的张拉固定，以及主缆的初整圆和预紧缆。
(1)预紧成圆形，空隙率在25%~30%左右。
(2)预紧缆应在晚间索股温度稳定后进行。
(3)用人工敲打调整钢丝排列及人工紧缆时要避免损伤钢丝镀锌层。
(4)及时用软钢带捆扎紧。
(五)主缆紧缆质量控制措施
1．施工前准备工作如下：
(1)要求承包人编报施工组织设计并审查批复。
(2)利用门架承重索安装小型缆索吊机。缆索吊机要满足起吊、安装紧缆机、缠丝机、索夹、吊索等设备和部件的需要。
缆索吊机要对起重、牵引钢丝绳、吊机设备及卷扬机进行检查，看其是否完好。
缆索吊机安装完后要进行试运行，试吊合格后才能正式使用。
(3)紧缆机进场后，要进行预拼装和试运行，检查设备完好，油路正常，紧固蹄行走同步和能均匀相互搭接。
(4)在主缆上安装紧缆机，并试运行。
(5)检查紧缆机的固定装置，应有防止侧顷或滑移的稳妥设施。
2．图纸要求挤紧后主缆一般位置空隙率小于20%，索夹位置空隙率小于18%。紧缆机移开后，空隙率有反弹，紧缆时应考虑这个因素，因此应先督促承包人先试验一段，记录紧固蹄顶紧时的直径和上紧钢带且紧缆机移开后的横向、竖向直径，总结后全面铺开。
3．紧缆
(1)主跨间紧缆从跨中向主索鞍推进；边跨间紧缆从散索端向主索鞍推进。
(2)索夹位置紧缆机移动50cm紧缆一次；其余部位移动100cm紧缆一次。
(3)紧缆时紧固蹄必须搭接，均匀的压住主缆，并均匀施压，保证主缆的不圆度和空隙率达到标准。
测定主缆的空隙率达到要求时，紧缆机移位，而在原紧固位置用镀锌钢带把主缆捆扎固定。
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第四节 索 鞍
索鞍是支承主缆的永久性大型钢构件，通过它将主缆中的拉力以垂直力和不平衡水平力的方式均匀的传到塔顶或锚啶支墩上，并使主缆平顺的改变方向。
本桥索鞍分为主索鞍和散索套两部分。主索鞍又称塔顶鞍座，设置在主塔顶部。主索鞍由鞍体、底座、盖板组成。散索套类似于扩展鞍座，预埋在加劲梁中。主索鞍制作采用ZG45Ⅱ铸钢铸造，质量应符合《一般工程用铸造碳钢件》（GB11352-），底部设3mm厚的四氟板。
一．监理目标
1．铸钢件、钢板的化学成分、机械性能和无损伤检测结果符合设计要求。
2．焊缝无损检测结果符合相关规范要求。
3．鞍槽尺寸符合设计，表面无不平整和毛刺、焊球。
4．运输、存储过程无损伤、变形。
5．现场拼装方便，拼装后能正常使用。
6．鞍索底板或隔栅与底座混泥土连成整体。
7．主索鞍制作应符合表4-1要求。
主索鞍制作要求 表4-1
| 检查项目 | 规定值或允许偏差 |
| 主要平面的平面度 | 0.08mm/1000mm且0.5mm/全平面 |
| 鞍座下平面对中心索槽竖直平面的垂直度偏差 | ≤2mm/全长 |
| 上、下承板的平行度 | 0.5mm/全平面 |
| 对合竖直平面与鞍体下平面的垂直度偏差 | <3mm/全长 |
| 鞍座底面对中心索槽底的高度偏差 | ±2mm |
| 鞍槽轮廓的圆弧半径偏差 | ±2mm/1000mm |
| 各槽宽度、深度偏差 | ＋1mm/全长及累积误差＋2mm |
| 各槽对中心索槽的对称度 | ±0.5mm |
| 各槽曲线立面角度偏差 | ≤±0.2° |
| 防护层厚度 | 不小于设计 |
散索套制作要求 表4-2
| 检查项目 | 规定值或允许偏差 |
| 长度 | ±2mm |
| 内径 | ±１mm |
| 螺杆孔位置 | ±0.5mm |
| 螺杆孔直径 | ±0.5mm |
| 壁厚 | ±５％ |
| 不圆度 | 2mm |
| 平直度 | １mm |
主索鞍安装精度实测项目 表4-3
| 项 目 | 规定值或 允许偏差(mm) | 项 目 | 规定值或 允许偏差(mm) |
| 纵向最终偏差 | 符合设计要求 | 高 程 | +20，-0 |
| 横向最终偏位 | 10 | 四角高差 | 2 |
监理工作中应控制的重点部位和关键环节主要有：
(1)试拼装。
(2)索鞍吊装。
(3)临时固定。
三．控制措施
施工前准备工作的控制措施
1．审查承包人编制的施工组织设计并批复，对起吊门架的受力应复核验算，从吊运空间、受力上满足吊装鞍座各块件的要求，此外，吊装设备应有相应的应急措施。
2．主索鞍、散索套和所有部件进场后，应组织检查验收，清点数量，查验产品合格证，办理移交手续，鞍座还应编号。
3．存放场地应清洁、干燥、通风良好，鞍座及其部件要下垫上盖，防止锈蚀、损伤和散失。
4．主索鞍起吊门架进场时，应检查其出厂合格证明材料，安装后应检查验收，进行试吊装，同时吊装门架和吊装设备属于特种设备，应经过技术监督部门的验收。
5．检查落实安全技术措施，起重吊装作业人员必须持证上岗，吊装现场必须有专职安全员现场检查、指挥。
6．复核鞍座的放样，检查施工放样和监控观测。
(二)主索鞍底座安装质量控制措施
1．检查施工放样，设置辅助线，以便底座安装时对位，检查预埋件的安装情况，及鞍座的临时固定装置等准备工作。
2．底座安装前，应核实其编号，作进一步的外观检查。
3．吊装过程监理机构的相关主要技术人员应在现场，检查承包人指挥人员、安全员是否到位，吊装过程是否符合有关吊装规定，发现异常情况及时研究处理。
4．底座吊装就位并临时固定，检查安装位置是否准确，精度是否符合设计和规范要求，临时固定措施是否牢靠。
5．检查符合要求后才能允许填充混凝土土或压浆。为保证底座下混泥土密实，填充混泥土宜采用微膨胀混凝土，施工时应充分振捣。
6．在填充混凝土浇注完成或压浆后，对底板位置应再次复核。
(三)主索鞍安装质量控制措施
1．主索鞍在出厂前，一般进行过预拼装，否则应在现场进行预拼装，监理对拼装结果进行检查。
2．检查底板表面清理情况，检查主索鞍底板底填充混凝土的强度，达到设计要求后同意主索鞍安装。
3．吊装过程的检查同底板，确保其稳定、安全。
4．检查每个块件、辅助件是否安装，位置是否准确，安装是否牢靠。安装过程中应及时清理杂物，做好防腐措施，保证安装面接触良好。安装过程应细致、小心，防止碰撞、损伤。
5．安装四氟板时应检查其表面是否涂润滑层。
6．鞍座吊装前应充分考虑起吊、横移和就位，准备充分的调整措施，安装就位时底面要尽量水平。鞍身块体吊装就位后，应检查相对位置是否准确，连接螺栓是否上紧，并复核其位置，安装初始安装位置为空缆位置。
7．主缆索股架设过程中应固定好主索鞍，防止滑动，主缆架设完成后，应及时填塞锌块并上紧鞍槽两侧的拉杆。
第五节 索 夹 与 吊 索
索夹是将主缆与吊索相连的连接件。图纸所示为两个半圆形铸钢结构，由高强度螺栓将其上紧在主缆上，通过其抱紧力将吊索拉力传递到主缆上。本桥采用的为销接式吊索索夹，吊索除靠近猫块处的4根吊杆采用ø100mm刚性吊杆，其他均采用127ø5.1mm高强度渡锌钢丝成品索。
一．监理工作目标
1．铸钢件、螺杆的化学成分、机械性能、无损检测结果必须符合设计和相关规范要求。
2．加工件无损检测结果必须符合相关规范要求。
3．索夹运输、存放无损伤、变形。
4．索夹编号明显，符合设计。
5．索夹制作与防护应符合表5-1要求
索夹制作与防护要求 表5-1
| 项目检查 | 规定值或允许偏差 | 检查项目 | 规定值或允许偏差 |
| 索夹内径偏差（mm） | ±2 | 螺杆孔直线度（mm） | ≤L/500 |
| 耳板销孔位置偏差（mm） | ±1 | 壁厚（mm） | 符合设计要求 |
| 耳板销孔内径偏差（mm） | +1，-0 | 索夹内壁喷锌厚度（mm） | 不小于设计 |
7．吊索防护涂层表面光滑、连续、均匀，无锈迹。
8．吊索运输、存放无损伤、污染。
9．吊索和锚头制作与防护应符合表5-2要求
吊索和锚头制作与防护要求 表5-2
| 项目 | 规定值或允许偏差 | |
| 吊索调整后长度 （销孔之间）（mm） | ≤5mm | ±1 |
| >5mm | ±L/5000 | |
| 销轴直径偏差（mm） | +0,-0.15 | |
| 叉形耳板销孔位置偏差（mm） | ±5 | |
| 热铸锚合金灌注率（%） | >92 | |
| 锚头顶压后吊索外移量 （按规定顶压力，持荷5min）（mm） | 符合设计要求 | |
| 吊索轴线与锚头端面垂直度（°） | ≤0.5 | |
| 锚头喷锌厚度（µm） | 符合设计要求 | |
11．吊索顺直无扭转现象。
12．索夹的吊索安装必须符合表5-3要求
索夹和吊索的安装要求 表5-3
| 项目 | 规定值或允许偏差 | |
| 索夹偏位（mm） | 纵向 | 10 |
| 横向 | 3 | |
| 上、下游吊点高差（mm） | 20 | |
| 螺杆紧固力（kN） | 符合设计要求 | |
本桥索夹为钢铸体，接头方式为销接式，由索夹体和高强螺栓组成，工作中应控制的重点部位和关键环节主要有：
1．索夹铸体浇铸工艺。
2．铸体无损检验。
3．索夹加工工艺和尺寸。
4．索夹的编号。
5．索夹的运输与存放。
6．主缆线形测量和索夹安装位置放样。
7．索夹的吊装。
8．索夹高强度螺栓的紧固。
9．索夹张力的检查和分阶段紧固。
吊索由索和锚头组成，工作中控制的重点部位和关键环节主要有：
1．钢绞线的化学成分和机械性能。
2．吊索长度的确定。
3．钢绞线非弹性变形的消除。
4．锚头的制作。
5．锚头的灌注工艺。
6．组装件的拉伸试验。
7．吊索的防护、运输、存放、吊索的安装。
三．控制措施
(一)索夹制造质量控制措施
1．索夹铸造和机械加工质量控制措施
(1)索夹铸造工艺方案确定后，应组织铸造工艺方案的评审，确定造型方法、工艺方案和工艺参数，铸件质量控制措施。如部分部件或工序由协作的厂家完成，应进行现场考查，核对资质，检查其生产工艺和质量保证措施。
(2)索夹正式批量生产前，应进行式生产，从试生产中总结经验，调整工艺参数，然后投入批量生产。
(3)应派驻厂监理（督促承包人派驻厂代表），对索夹的生产过程进行过程控制。检查索夹的加工精度是否符合设计图纸及技术规范，并按工序签字认可。索夹各零部件重要加工面加工完成终检时，监理应检查确认。
(4)索夹加工时应对于索夹安装的位置进行编号，相应的配件应配套生产，对应编号，做好标记，并组装成套后转运施工现场。
2．索夹的探伤和缺陷处理质量控制措施
(1)督促承包人按设计或相关标准、规范对铸钢件进行无损探伤，包括磁粉探伤或渗透探伤，以及射线和超声波探伤，具体步骤为：
①铸钢件清砂后，去除氧化皮，在铸件边角处磁粉或渗透探伤，检查是否有超标缺陷，如裂缝、夹砂、气孔、表面疏松等。
②铸刚件的加工面经粗加工后，应进行射线及超声波探伤，按相关标准和规范进行评定。
(2)督促承包人对超标缺陷进行修补，具体步骤为：
①索夹的弧面、厚薄过度区、与吊索连接的耳板等加工部位，不允许存在需要焊补的超标缺陷；其余部位若有超标缺陷，可进行焊补，并应按相关规定焊补。
②所有焊补工作，必须做好焊补记录，对于重大焊补，如坡口深度超过壁厚的20%或25mm，坡口面积超过65cm2等，补焊前承包人应通知监理工程师检查，并经同意后才能补焊。
3．高强度螺栓质量控制措施
(1)检查螺杆、螺母原材料的出厂合格证明，检查承包人对材料进行抽检试验，监理工程师按监理抽检频率抽检。
(2)以巡视为主，结合旁站，检查承包人的下料、调质处理、螺栓粗加工、螺纹精加工、螺母锻造。
(3)螺杆、螺母粗加工、螺纹精加工后，检查承包人的探伤工作是否按相关规定执行，记录是否及时完整，不得存在超标缺陷，螺纹一般采用着色探伤，不得存在裂缝。
(4)螺杆、螺母加工完成检验合格后，巡视检查防锈处理，一般进行磷化处理、发蓝或镀锌。
(5)根据设计和相关标准要求，督促进行荷载试验，合格后再批量生产。
(6)包装前检查是否对螺纹进行防护，是否采取防止碰撞等措施。
(二)索夹安装质量控制措施
1．索夹安装准备工作
(1)索夹安装前，应对主缆线形、主塔和鞍座位置进行精确测量，建立监控数据。根据主缆实际线形和设计要求计算索夹放样数据，监理工程师进行复核。
(2)审查承包人编制的施工技术方案、安全技术措施，批复开工报告，根据索夹的就位方案，确定索夹现场放样划线位置，以方便就位时作参照。
(3)索夹位置放样应在晚上气温稳定和无风的状态下进行。
(4)检查索夹螺栓张拉设备或力矩扳手是否标定。
2．索夹安装
(1)索夹安装时，检查是否有损伤情况，复核其编号，对号入座，并对安装位置的主缆进行检查，看是否清除紧缆箍紧钢带，表面清理情况等。
(2)安装第一个索夹时，监理应进行全过程旁站，全面检查，包括缆索吊机的安全措施、安装机械和设备是否有损伤主缆的现象或可能、安装情况等，正常后，其他索夹安装过程以现场巡视为主。
(3)检查索夹安装位置是否准确，耳板是否竖直，螺栓张拉是否逐级、对称进行，张拉力是否符合设计要求，张拉索夹的对合缝是否均匀。
(4)在加劲梁吊装、桥面铺装过程中，监理工程师应检查承包人是否落实复测螺栓紧固力，当下降到设计拉力的70%时，应督促补张拉到设计拉力。
(三)吊索制造质量控制措施
1．吊索使用的高强钢丝、锚杯、耳板等材料必须符合设计及相关规范和标准的要求，进场时应检查其出厂合格证明，并按相应的频率要求抽检试验，检查合格后才能使用。
2．吊索高强钢丝采用双层PE保护层防护措施，监理工程师应审查其防护工艺，并进行解剖试验，检验合格，工艺可靠后才能批量生产。
3．吊索下料和锚头灌注工艺必须经监理工程师审查同意，吊索下料一般在无应力状态下进行，按不同吊索的长度要求标出锚头位置标记点，监理工程师应旁站下料过程并记录。
4．吊索锚头灌注时一般按标记点先灌注一端锚头，然后再灌注另一端锚头。灌注另一端锚头时，除按标记点定位外，还应以吊索两端的耳板销孔之间的距离进行校核，确保满足设计长度在规范允许的偏差内。监理旁站锚头定位和量测工作，并做好记录，检查耳板位置是否准确，上、下端耳板方向是否一致，并将此时的吊索、锚头、耳板相对位置做好标记。
5．吊索锚头灌注完成后应做好标记，包括吊索编号和方向标志线，以便吊索安装时防止扭转。
6．吊索锚头的灌注质量控制参见主缆索股的相关内容，同样需要进行锚头解剖试验、锚头顶压试验和吊索成品拉力试验。
7．对吊索进行成品检验并建立吊索成品出厂证明，由监理工程师签字认可，内容主要包括：吊索长度、吊索编号、合金铸入率、反顶位移量、吊索与锚头承压面的垂度等。
8．检查吊索成品包装，应包括成盘、包装防护、外挂标志牌、标明工程名称、生产厂家、规格、抗拉强度、质量、长度、编号和生产日期。
(四)吊索安装质量控制措施
1．吊索安装前应查验其合格证明，核对其编号，检查外观是否有损伤等情况。
2．根据编号，按设计位置安装就位，监理核实并检查插销安装是否到位。
3．在钢箱梁吊装前采取措施防止下端锚头摆动碰撞而损伤。
4．钢箱梁连接时，应检查吊索是否扭转，否则应该调整好。
第六节 加 劲 梁
加劲梁是支撑桥面的梁体结构，并直接承受并传递作用与其上的车辆荷载、风荷载、温度荷载和地震荷载。
本桥加劲梁按结构形式为钢箱梁，加劲梁的架设顺序为从主塔附近的节段开始向跨中推进。钢箱梁加劲梁的吊装采用节段提升法，即先在工厂预制安装成箱梁节段，然后运输到桥底吊装位置，用安装在主缆上的缆载吊机起吊并与吊索连接，吊装就位的加劲梁相临节段先用临时连接件连接，再焊接成整体。
一、监理工作目标
(一)钢箱梁的制作
1．梁段采用的钢材和焊接材料的品种、规格、化学成分及力学性能必须符合设计和有关技术规范要求，具有完整的出厂质量合格证明，并经厂家（包括承包人驻厂代表）和监理工程师复检合格后方可使用。
2．梁段元件、临时吊点和养护车轨道吊点等的加工尺寸和梁段预拼装精度应符合设计和有关技术规范要求，并经监理工程师分阶段验收签字认可后，方可进行下道工序。
3．梁段制作前必须进行焊接工艺评定试验，评定结果应符合技术规范的要求并经监理工程师签字认可，并制订实施性焊接施工工艺。施焊人必须具有相应的焊接资格证和上岗证。
4．同一部位的焊缝返修不得超过两次，返修后的焊缝应按原质量标准进行复检，并且合格。
5．高强螺栓连接摩擦面的抗滑移系数应进行检验，检验结果须符合设计要求。
6．梁段必须进行试组装，并按设计和有关技术规范要求进行验收。工地安装施工员应参加试组装及验收。验收合格后填发梁段产品合格证，方可出厂安装。
7．梁段元件和梁段的存放，应防止变形、碰撞损伤和损坏漆面，不得采用变形元件。
8．排水设施、灯座、护栏、栏杆柱等，还有应预留的部分均应按设计图纸安装完成，无遗漏且位置准确。
9．制作时的精度要求必须符合表6-1及6-2要求：
零件的加工范围及允许偏差 表6-1
| 项目 | 允许偏差（mm） | |
| 零件 | 范围 | |
| 桥面板、桥底板 横隔板、锚底板 | 四边 | ±1.5 |
| 埋弧自动焊拼板 | ±1.0 | |
| 加劲肋 | 焊接边（端） | ±2.0 |
梁段制作验收允许误差 表6-2
| 项目 | 允许偏差（mm） | |
| 名称 | 范围 | |
| 跨度（L） | L为三段试装时最外两吊点的中心距（m） | ±（5＋0.15L） |
| 分段时两吊点中心距 | ±2 | |
| 全长 | 分段累加总长 | ±20 |
| 分段长 | ±2 | |
| 盖板宽 | 盖板单元纵向有对接时的盖板宽 | ±1 |
| 箱梁段的盖板宽 | ±3 | |
| 旁弯 | 桥面中心线在平面内的偏差， L为三段式装长度（m） | 3＋0.1L最大12 |
| 单段箱梁 | ≤5 | |
| 拱度 | L为跨度或试装匹配时三段的长度（m） | 超过的加上（3＋0.15L）， 但不能超过12 |
| 不足的减去（3＋0.05L）， 但不能超过6 | ||
| 工地对接板面 高低差 | 安装匹配件后板面高差 | ≤1.5 |
1．所使用的焊接材料和紧固件必须符合设计和技术规范的要求。
2．应按设计规定的程序进行安装。
3．工地安装焊缝应事先进行焊接工艺评定试验，施焊应按监理工程师批准的焊接工艺方案进行。施焊人员必须具有相应的焊接资格证书和上岗证。
4同一部位的焊缝返修不能超过两次，返修后的焊缝应按原质量标准进行复检，并且合格。
5．高强螺栓连接摩擦面的抗滑移系数应对随梁发送的试板进行检验，检验结果须符合设计要求。
6．钢箱梁运输、吊装过程中应采取可靠措施防止构件变形、碰撞或损坏漆面，严禁在工地安装具有变形构件的钢箱梁。
7．必须按设计规定的阶段，将主索鞍顶推至规定位置。
8．钢加劲梁安装必须符合表6-3要求
钢加劲梁安装后的允许偏差 表6-3
| 项目 | 规定值或允许偏差（mm） | |
| 吊点偏位 | 20 | |
| 箱或桁梁顶面高程在两吊索处高差 | 20 | |
| 相邻节段匹配高差 | 2 | |
| 连接 | 焊缝尺寸 | 符合设计要求 |
| 焊缝探伤 | ||
| 高强螺栓扭矩 | 10% | |
本桥加劲梁采用钢箱梁的形式，由工厂加工组拼为节段，运输到现场安装，监理工作中应控制的重点部位和关键环节主要有：
1．钢板的进场检验。
2．下料方案。
3．焊接工艺。
4．组拼工艺。
5．钢箱梁的运输和存放。
6．钢箱梁的吊装。
7．节段间的临时连接。
8．标高的控制和调整。
9．现场焊接。
三、控制措施
(一)材料质量控制措施
要求厂家及时向监理提交材质合格证明和复试报告，重要关键材料监理见证取样和旁站试验全过程；监理按照有关规定做好材料的抽检复试。严禁使用不合格材料。．．．
(二)人员、设备及技术准备方面的控制措施
1．由承包单位造册将施工中使用的焊工和无损检测人员相应证书及复印件提交监理单位审查、认可、备案。监理工程师应不定期对焊工和无损检测人员的资质进行复查。对于重要的细节、复杂构造和关键工序、部件，根据焊工和无损检测人员的实际工作情况，监理工程师可要求承包单位对焊工和无损检测人员进行必要的培训和补充考核。
2．监理工程师应督促承包人的技术、质量部门，组织参与项目工程的有关人员进行工艺技术交底。交底前承包人应通知驻厂监理工程师参加。
3．认真检查开工前的各种准备工作，审查提交的各种技术文件是否齐全，具备开工条件后，监理可下达开工令。
(三)钢箱梁梁段组装质量控制措施
1．审查梁段组装工艺方案并批复。
2．检查组装胎架、定位装置等，填写检查记录并签认。
3．组装前各块件应经检查认可，查验其相关资料。
4．组装时主要检查梁段尺寸和焊缝质量，分别记录。焊缝质量包括焊接工艺评审和焊缝质量检查，如随梁试板的力学试验、超声波无损探伤、射线无损探伤等，发现超标缺陷必须返工重焊或补焊，返修补焊工艺必须由监理工程师审查批准，并旁站操作过程，做好记录。
5．在正常组装过程中，监理工程师应巡视，检查其工艺是否与批准的工艺方案一致，组装和焊接工作环境是否符合要求，如温度、湿度环境，不符合要求时应下达指令停止焊接，待采取措施在合适的环境下才能进行。
(四)钢箱梁梁段预拼装质量控制措施
1．钢箱梁出厂前应进行预拼装，预拼装一般为三个节段或大于三个节段，也可结合节段组装一起进行。
2．对组装完成的钢箱梁，应先进行检查验收，预拼装应模拟现场安装实际情况，调整胎架并设置预拱度。
3．预拼装后在两端划拼装线，以便现场安装时控制，并安装好节段间临时连接件，监理检查记录并签认。
(五)防腐涂装质量控制措施
1．钢箱梁出厂前应按设计要求进行防腐涂装，涂装前，监理应检查其材料出厂合格证明，审查承包人的涂装施工工艺方案并批复。
2．涂装前，检查承包人对涂装表面的清理情况，涂装时，检查是否按涂装工艺操作，检查涂装遍数和涂装层厚度，抽查涂层附着力，各道涂层的间隔时间等，签认涂层检查记录表。
3．巡视涂装过程，注意安全防护工作，检查工作环境。
(六)钢箱梁运输质量控制措施
1．钢箱梁出厂前应进行成品验收，包括材质证明材料、尺寸、焊缝质量、涂层质量、拼装记录、匹配件等，进行编号，签认出厂合格证明。
2．审查钢箱梁运输方案，包括装车（船）、运输、卸车（船）、存放等环节，重点审查其吊装设备、保护措施、运输过程的应急措施、车船运输的固定方案等，确保其运输安全。
3．吊装、运输设备应按特种设备的要求提供出厂合格证明、技术鉴定意见、提供特种设备使用许可证，并进行现场试吊、试运输。
4．整个运输过程应做好防护措施，防止碰撞损伤钢箱梁或防护层。
5．随梁运输的匹配件、临时连接件、梁底检查车等应做好包装防护，防止散失。
6．转运、存放的基础、台座应有计算资料并经监理工程师审查同意。
(七)钢箱梁吊装质量控制措施
1．钢箱梁吊装应按照设计要求的顺序进行，钢箱梁起吊一般采用缆载吊机。监理工程师应认真审查其开工报告，批准后严格督促执行。
2．吊装前应督促承包人进行技术交底，建立指挥系统，并检查承包人的各项准备工作，包括吊机的检查验收、吊装机具的配套情况、人员的组织安排等。
3．缆载吊机的作业人员必须事先培训，考核合格后持合格证才能上岗。监理工程师应检查缆载吊机的出厂合格证明、技术鉴定报告、特种设备使用许可证明，要求提供起吊性能、支点反力、吊机自重、重心位置等技术参数，督促按批准的安装方案安装，安装完成后组织检查，如定位、固定、吊绳、吊钩、液压或卷扬机起重系统等。使用前要组织进行试吊作业，监理核实其吊装重量，检查吊装过程起吊、刹车系统等情况，试吊合格后才能同意投入使用。
4．因本桥吊装位置的航道为通航航道，应督促承包人提前向航道部门提出封航申请，在经批准同意，并在航道管理部门落实封航并现场警戒下，才能进行航道范围的钢箱梁吊装。
5．待吊钢箱梁运输前，应核实其编号，钢箱梁运输到吊点下时，应抛锚定位，调整位置和方向使钢箱梁的位置控制在吊点下不超过50cm范围内，以保证钢箱梁基本垂直起吊。起吊前，监理工程师应要求承包人专业人员逐个检查吊钩或吊板与钢箱梁吊耳的连接情况，确认牢靠后才能同意起吊。
6．钢箱梁吊装到位并与吊索连接好后，在缆载吊机松脱之前，监理工程师应进行检查，包括吊索是否扭转，吊索与钢箱梁连接是否与设计相符，节段间临时连接安装情况等，检查同意后才能松脱吊钩。松脱吊钩后，应检查两侧吊点的高差是否符合设计和规范要求，否则应督促调整。
7．在钢箱梁吊装过程中，应根据设计要求及施工监控数据，确定主索鞍顶推次数及顶推量，分阶段逐步调整主鞍座的位置。
8．按设计确认的合龙位置进行钢箱梁合龙架设，为确保合龙精度满足规范要求，应在不同温度下进行观测，以确定合龙温度和对应的缝宽，先临时连接后焊接。
9．钢箱梁架设过程中，应一直进行监控观测，以指导施工，包括主索鞍复位、钢箱梁节段间的焊接、主塔截面应力控制等（涉及到监控的，应与监控单位共同配合），确保施工安全和精确架设。
10．检查钢箱梁检查车、支座及其他附属设施的安装。
第七节 主 缆 防 腐
悬索桥因具有跨越能力大、造价经济、桥形美观等特点，成为跨越大江大河、海峡港湾等大跨度桥梁的首选桥型，由于悬索桥大量采用钢材，因此主缆、钢箱梁、鞍座、锚头、索夹、吊索等都需要采取相应的防腐涂装措施，尤其主缆既是悬索桥的生命线，又有不能更换的特点，因此必须对主缆进行周密防护，确保安全。
主缆防护是在主缆架设后，在主缆镀锌钢丝表面涂防腐涂料，然后用软质钢丝缠绕，最后涂刷油漆或其他材料。
一、监理目标
1．底漆涂装前主缆表面无灰尘、油污和水分等污物。
2．底漆厚度、均匀性符合设计要求。
3．缠绕钢丝拉力、密度、固定符合设计要求。
4．中间层和面层涂料厚度、均匀性符合设计要求。
5．各细节部位无遗漏。
6．主缆防护的精度要求必须符合表7-1的要求：
主缆防护验收允许误差 表7-1
| 项目 | 规定值或允许误差 | 项目 | 规定值或允许误差 |
| 缠丝间距(mm) | 1 | 防护涂层厚度(µm) | 符合设计要求 |
| 缠丝张力(KN) | ±0.3 |
1．主缆制作前检查镀锌钢丝的镀锌层质量，包括锌层厚度和附着力，主缆运输、架设过程中检查钢丝表面，发现有锌层脱落或损伤的，应及时用防腐涂料防护。
2．主缆防护应按设计进行，并建议要求由专业厂家完成。
3．各层涂料必须具有出厂证明，性能符合设计要求；缠绕钢丝力学性能、镀锌层质量抽检符合设计要求。
4．正式施工前检查各工序准备情况，确保正式施工时工序衔接紧密。
5．检查主缆表面清洗效果，可用干净的白纸抽查，不得有灰尘、油污和水分，清洗后应检查是否临时覆盖。
6．检查作业顺序是否符合设计要求。检查底漆涂装厚度、均匀性，如发现其他工序作业时破坏涂层，应督促及时补涂。底漆涂装应比缠丝作业超前适当距离，做到当班完成的涂装当班完成缠丝作业。
7．正式缠丝前检查缠丝拉力是否符合设计要求。
8．检查缠丝密度是否符合设计要求，否则应督促查明原因并及时纠正。
9．检查缠丝接头和缠丝与索夹的连接是否符合设计要求，缠丝焊接时避免损伤主缆钢丝。
10．检查中间层涂层和面层的涂刷遍数、厚度和均匀情况。
11．检查中间层涂料涂装前缠丝表面是否清理干净。
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