贝雷桁架挂篮施工方案(悬臂浇筑)

    由于主线桥左幅第七联、右幅第四联设计采用挂篮悬灌法施工，且施工设计图纸无明确规定挂篮施工方法及相关图纸，我标段自行设计挂篮悬灌施工方案。

一．悬浇预应力混凝土连续梁

1、0号块施工

当桥墩施工完成后，在桥墩两侧的0号块件范围内设置满堂支

架，支架设置完成后对支架进行预压，且预压重量不小于箱梁自重。

     （1）支架搭设与预压：

现浇0号、1号块支架搭设需要吊装大量的材料，包括贝雷纵梁、横梁，工字钢等大型构件，我标段届时在施工点前后搭设xx高速防护棚架，做好改道指示标志及安全防护措施。改道、防护完成后，方可进行下一步作业。支架搭设完毕以后，及时在工字钢纵梁上铺设方木及木胶板，对上部施工进行封闭，防止支立模板、绑扎钢筋时小型材料掉入行车道内。在支架平台安装、模板、钢筋安装(吊装)施工期间，都应与xx高速公路管理部门协商，封锁半幅路后再施工，保证xx高速公路行车的安全。

现浇梁施工之前，首先进行支架预压，预压方式采用编织袋装砂，堆码在底模上，预压重量取梁重的100%，以消除支架的非弹性变形，五天后，进行标高测量，然后通过预压前后同一点标高差值及支架的弹性变形量、梁的挠度等得出底模的预拱度之和，通过U形托座调整底模标高，预拱度最高值设在梁的跨中，其他各点的预拱度，由中间最高值向两端零值按二次抛物线进行分配，测量合格后，涂刷脱模剂，为绑扎钢筋做准备。

支架采用碗扣支架搭设，碗扣立杆外径为φ48钢管，壁厚3.5mm，支架横向间距均为0.6米;纵向间距均为0.6米，腹板下下板支架层，用满堂钢管支架搭设而成的托架进行施工，验算时验算采用0.3*0.3米进行加密。支架顶口及底口分别设顶托与底托来调整高度（顶托和底托外露高度需满足相关规范要求），水平和高度方向分别采用钢管加设水平连接杆和竖向剪刀撑。横桥向剪刀撑为间距4.0米搭设，纵桥向间距也为4.0米，必要时根据现场施工情况，对全桥剪刀撑进行加密。箱梁底模采用δ＝18 mm的竹编胶合模板,底模小楞采用间距0.2米的100×100mm方木,大楞采用130×130mm方木。（附0#块支架图）

1.2支架计算

1.2.1荷载分析

荷载（只考虑砼的自重及施工荷载等）：

①扣件式钢管支架自重，包括立柱、纵向水平杆、横向水平杆、支承杆件、扣件等，可按表1查取。

表1   扣件式钢管截面特性

外径

砼自重：（141.22-2×11.4×2.8）×26=2011.9KN

其中梁底1860.06KN（30.78KPa），翼缘板151.84KN（4.16KPa）

    ③模板重量：200㎏/㎡ ，即2KN/㎡

   （2.5×2+11.4+2.8×2）×7.3×2=321.2KN

    其中梁底248.2KN（4.11KPa），翼缘板73KN(2KPa)

    ④施工人员及机具 200㎏/㎡，即2KN/㎡

    16.4×7.3×2=239.4KN

    ⑤振捣时产生的荷载2.0 KPa

16.4×7.3×2=239.4 KN 

荷载组合

计算强度:q=1.3×(②+③)+1.4×(④+⑤)

计算刚度:q=1.3×(②+③)

1.2.2箱梁支架检算:

①底模验算

底模采用δ＝18 mm的竹编胶合模板,直接搁置于间距L=0.2米的方木小楞上,按连续梁考虑,取单位长度(1.0米)板宽进行计算。

1、荷载组合

箱底: q=1.3×(30.78+4.11)+1.4×（2.0+2.0）=50.96kN/m

翼板: q=1.3×(4.16+2)+1.4×（2.0+2.0）=13.61kN/m

2、截面参数及材料力学性能指标

W=bh2/6=1000×182/6=5.4×104mm3

I=bh3/12=1000×183/12=4.86×105mm3

竹胶板容许应力[σ]=80MPa,E=6×103MPa。

3、承载力检算

a强度

Mmax＝ql2/10＝50.96×0.2×0.2/10＝0.204KN·m

σmax＝Mmax /W＝0.204×106/5.4×104＝3.8MPa≤[σ0]  合格

 b刚度

荷载: q=1.3×(30.78+4.11)=45.36kN/m

f＝ql4/(150EI)＝45.36×2004/(150×6×103×4.86×105)＝0.17mm≤[f0]＝200/400＝0.5mm   合格

(2)翼板

 (a)强度

Mmax＝ql2/10＝13.61×0.2×0.2/10＝0.05KN×m

σmax＝Mmax /W＝0.05×106/3.75×104＝1.34MPa≤[σ0]  合格

 b刚度

荷载: q=1.3×(4.16+2)＝8.01kN/m

f＝ql4/(150EI)＝8.01×2004/(150×6×103×4.86×105)＝0.30mm≤[f0]＝200/400＝0.5mm   合格

②方木小楞检算

方木搁置于间距0.6米的方木大楞上,小楞方木规格为100×100mm,小楞亦按连续梁考虑.

方木的力学性能指标按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86）中的A-3类木材并按湿材乘0.9的折减系数取值，则： [σ]＝12×0.9＝10.8MPa,E=9×103×0.9=8.1×103MPa。

1.截面参数及材料力学性能指标

W=a3/6=1003/6=1.67×105mm3

I=a4/12=1004/12=8.33×106mm3

2. 荷载组合

箱底: 

q1=[1.3×(30.78+4.11)+1.4×（2.0+2.0）]×0.2

+6×0.1×0.1=10.252kN/m

翼板: 

q2=[1.3×(4.16+2)+1.4×（2.0+2.0）]×0.2

+6×0.1×0.1=2.78kN/m

3、承载力计算

(1)梁底

a强度

Mmax＝q1l2/10＝10.252×0.62/10＝0.369KN.m

σmax＝Mmax /W＝0.369×106/1.67×105＝2.21MPa≤[σ0]  合格

 b刚度

f＝ql4/(150EI)＝10.252×6004/(150×8.1×103×8.33×106)＝0.14mm≤[f0]＝600/400＝1.5mm    合格

(2)翼板

 (a)强度

Mmax＝q2l2/10＝2.78×0.62/10＝0.1KN×m

σmax＝Mmax /W＝0.1×106/1.67×105＝0.6MPa≤[σ0]  合格

 b刚度

f＝ql4/(150EI)＝2.78×6004/(150×8.1×103×8.33×106)＝0.04mm≤[f0]＝600/400＝1.5mm   合格

③方木大楞检算

大楞规格为130×130mm的方木，考虑箱梁腹板部位的重量较集中，而为了方便计算，箱梁自重是按整体均布考虑，这必将导致腹板处的实际荷载要大于计算荷载，而其它部位的计算荷载比实际荷载偏大，故腹板及底板部位支架横向间距取0.3米，翼板处立柱间距取0.6米，大楞按简支梁考虑。

1、截面参数及材料力学性能指标

W=a3/6=1303/6=3.66×105mm3

I=a4/12=1304/12=2.38×107mm3

方木的力学性能指标按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86）中的A-3类木材并按湿材乘0.9的折减系数取值，则： [σ]＝12×0.9＝10.8MPa,E=9×103×0.9=8.1×103MPa。

1、荷载组合

小楞所传递给大楞的集中力为：

箱底: P1=10.252×0.3=3.08kN

翼板: P2=2.78×0.6=1.67kN

大楞方木自重：g＝6×0.13×0.13＝0.1 kN/m

3、承载力计算

(1)梁底

a强度

按最大正应力布载模式计算：

支座反力  R＝(3.08×3+0.06×0.6)/2=4.KN

最大跨中弯距  Mmax＝4.×0.3- 0.06×0.32/2-3.08×0.1＝1.08KN.m

σmax＝Mmax /W＝1.08×106/5.63×105＝1.93MPa≤[σ0]  合格

 b刚度

按最大支座反力布载模式计算：

集中荷载: P=10.252×0.3-1.4×（2.0+2.0）)×0.3= 1.4kN/m

f＝Pl3/(48EI)+5ql4/(384EI)＝

1.4×1000×3003/(48×8.1×103×2.38×107)+5×0.1×3004/(384×8.1×103×2.38×107)＝0.014mm≤[f0]＝300/400＝0.75mm   合格

(1)翼板

力学模式：

a强度

支座反力  R＝（1.67×4+0.1×0.6）/2=3.37KN

最大跨中弯距  Mmax＝3.36×0.3-0.1×0.32/2-＝1.01KN.m

σmax＝Mmax /W＝1.01×106/5.63×105＝1.8MPa≤[σ0]  合格

 b刚度

集中荷载: P=1.67×4×0.3-1.4×（2.0+2.0）)×0.3= 0.33kN/m

f＝Pl3/(48EI)+5ql4/(384EI)＝

0.33×1000×12003/(48×8.1×103×2.38×107)+5×0.14×12004/(384×8.1×103×2.38×107)＝0.733mm≤[f0]＝600/400＝1.5mm   合格

④满堂支架计算

每根立杆所承受的 竖向力按其所支撑面积内的荷载计算，忽略方木小楞自重不计，则大楞传递的集中力：

箱底（均以跨度0.6米计算）: 

P1=50.96×0.6×0.6 +0.1×0.6=18.43kN

翼板:

 P2=13.61×0.6×0.6+0.1×0.6=4.99Kn

满堂式碗扣支架按18米高计，其自重为：

g=18×0.235=4.23 Kn

单根立杆所承受的最大竖向力为：

N=18.43+2.35=22.66 kN

(1).立杆稳定性：

横杆步距为1.2m，故立杆计算长度为1.2m。

长细比λ=L/i=1200/15.78=76<80,

故φ=1.02-0.55（(λ＋20)/100）2=0.513，则：

[N]= φA[σ]=0.513×4×215=53.93kN

N<[N] 合格

(2).强度验算：

σa＝N/Aji=22.66×1000/4=46.34MPa≤ [σa]=215 MPa 合格！

边跨现浇段因混凝土方量远小于0号块，故不再验算支架受力情况。

（三）支架预压

1、支架预压：

支架搭设完毕，为了消除支架与支架间、支架与方木间及地基的非弹性变形及支架的弹性变形，保证箱梁混凝土结构的质量，根据设计要求进行支架预压。

预压荷载为箱梁自重的100%。采用编织砂袋按体积比重分孔分级加载的方法，进行支架预压。预压时经试验实测确定，调整预压堆载高度。

（1）预压施工步骤

①在支架的底模下面布置测量观测点，纵向为0#块墩顶、两端头共3排，横向每排5点，见下图变形观测点横向布置图，另在桥墩处左右各布置1点，这样共布置15个观测点。 

②变形观测点横向布置图如下：

③预压前测量各点顶面标高H1值。

④按设计的堆载高度，开始加载到50%预压，进行观测，取得各点观测值，然后加载到100%进行观测，直至各点变形基本稳定，取得预压过程中各点各时段的沉降值和最后的稳定值H2。

稳定值的确定：支架日沉降量不大于2.0毫米（不含测量误差），表明支架已基本沉降到位，可以卸载。

⑤预压卸载后测量各点标高H3值。

⑥然后根据测量成果进行资料整理，即：

支架弹性变形为：H3-H2

支架塑性变形为：H1-H3

⑦支架日沉降量不大于2.0毫米，一般预压时间为3-5天，即进行卸载，取得弹性变形数据，用来设置箱梁的预拱度。

预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。

在各预测时段对所观测的各点数据进行收集整理分析，确定箱梁的预拱度。沉降观测数据记录表见下表：

变形观测数据记录表

1、模板安装前先检查模板质量，按部位分级使用，配制完成后，不同部位的模板分类堆放。

2、拼制模板时，板边刨平、刨直，以确保接缝严密，不漏浆。

3、箱梁侧模采用4m每节平面钢模及阴角模板组合而成，底模为厚18mm，1.22m×2.44m的竹胶板。内模采用1.80m×0.9m胶合板，厚15mm制作成2～3m一节，严格按设计线型进行加工制作，人工配合汽车吊拼装模板。铺设底模：采用人工为主机械配合的方式施工。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。

3.1侧模安装：

先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。

侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。

3.2内模安装：

内模安装要根据模板结构确定，当内模为拼装式结构时，可采用吊装方式安装内模。

3.3内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。

3.4端模安装：

将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。

端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。

安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。

拆模时先将内模的支撑卸掉，然后松下模板的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。确保腹板厚度准确，为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。

端头模板：端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用∟100mm×10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用5m的木板，以便拆模。

（3）钢筋加工及安装

1、普通钢筋施工

对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。

①钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。

②0#块钢筋分两次绑扎。

第一次：安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。

第二次：安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。

2、钢筋加工要求

2.1.钢筋的除锈

2. 1.1、加工方法

钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。

2. 1.2、注意事项及质量要求

如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。

2. 1.2钢筋的调直

对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。

2. 1.3钢筋切断：

    2. 1.3.1切断机切断。

    2. 1.3.2切断时根据料牌统筹断料，先长料后短料，精打细算，减少短头，减少损耗。

    2. 1.3.3钢筋切断机的刀片安装时，螺栓要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm）；固定片刀口和冲切片刀口的距离：直径≤20mm的钢筋宜重叠1～2mm，对直径大于20mm的钢筋宜留5mm左右。

    2. 1.3.4在断料过程中，如发现钢筋有裂纹、缩颈或严重的弯头等情况时必须将该段切除。

    2. 1.3.5钢筋的断口不得有马蹄形或弯起等现象。

    2. 1.3.6钢筋下料长度允许偏差-5，+0。

    2. 1.3.7切断好的钢筋必须按工号、编号、规格、长度、数量分别堆放整齐并拴好下料牌。

   3.钢筋安装

   3.1绑扎钢筋前，首先要熟悉图纸，核对成型钢筋的钢号、直径、长度、形状、尺寸、数量等是否与材料表相符。

    3.2绑扎钢筋的型号、直径、数量、位置、间距等应与设计图纸相符。    3.3梁第一箍筋应从墙柱边或交接梁边缘50mm开始,柱的第一个箍筋从砼表面50mm开始,墙第一个水平筋从砼表面50mm开始。

    3.4钢筋接头:

    3.4.1搭接接头只宜用于直径为25mm及其以下的钢筋；直径超过25mm，宜采用焊接或锥螺纹套筒连接（或其他机械连接方式）。

    3.4.2接头的位置应设置在剪力及弯矩较小部位。

    3.4.3钢筋接头位置要错开，错开距离不小于钢筋的一个搭接长度，每一次接头数量不超过设计和施工规范中的规定。

    3.4.4采用搭接接头时，搭接长度不小于设计要求及施工规范中的规定要求，不同直径钢筋搭接时，以较细钢筋的直径进行计算。

    3.4.5采用焊接接头时，焊接长度应满足设计和施工规范的规定要求，焊接完毕后焊渣应敲掉。

    3.4.6当采用锥形螺纹套筒连接钢筋时，应派专人用专用力矩扳手将其拧紧。

    3.5 受力钢筋须有足够的砼保护层，保护层厚度应符合设计要求，当设计无具体要求时，保护层厚度不应小于受力钢筋直径，且符合施工规范的要求。为保证保护层厚度，应以相同配合比的细石砼或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起。

3.6钢筋绑扎：钢筋网的绑扎：四周两行钢筋交叉点应每点绑扎，中间部分可相隔交错绑扎，双向主筋的钢筋网则须逐点绑扎。

    3.7绑扎钢筋时，相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免钢筋网变形，弯钩应朝上；双层钢筋的上层钢筋弯钩朝下。

     3.8绑扎钢筋时应注意钢筋间距和排距，不应小于30mm，以利于砼的浇灌。

    3.9钢筋绑扎要牢固，以防浇筑砼时绑扎扣松散及钢筋移位。

    3.10钢筋代换：钢筋不得随意代换；代换钢筋时应征得监理工程师同意，采用等面积或等强度代换。

    3.11钢筋绑扎完毕后，应进行认真检查，其位置允许偏差如下表：

4.1.钢筋连接采用电弧焊。钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口焊等形式，焊接时应符合以下要求：

4.1.1 应根据钢筋级别、直径、接头形式选择适当的焊条、焊接工艺和焊接参数。按规范要求，桥梁结构用焊条不得低于E5级。

4.1.2焊接时，引弧应在垫板、帮条、或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。

4.1.3焊接地线与钢筋应接触紧密。

4.1.4焊接过程中应及时清除焊渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。

4.1.5帮条焊和搭接焊，

4.1.6 帮条焊合搭接焊适用于10mm～40mm直径的I、II级钢筋。帮条焊合搭接焊宜采用双面焊，当采用双面焊有困难时，可采用单面焊。当帮条等级与主筋等级相同时，帮条直径可比主筋小一个等级。

4.1.7施焊前，主筋的装配与定位应符合下列要求：

1、采用帮条焊时，两主筋端面之间的间隙应为2～5mm。

2、采用搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。

3、帮条和主筋之间应采用四点定位焊固定；搭接焊时，应采用两点固定；定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离应大于或等于20mm。

4、施焊时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端融合。

5、焊缝的厚度不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋直径的0.7倍。

5、预应力管道、预应力钢筋

①纵向预应力管道采用塑料波纹管，为防止波纹管变形、破裂，应在波纹管内加入一层塑料支撑管。

②顶板横向预应力束采用扁平波纹管，预应力束的张拉端在桥的同一侧。

③竖向预应力筋采用Φ32精轧螺纹粗钢筋，采用Φ50钢管成型预埋，预埋前应先精确定位，严格按照施工图纸上的平面位置及高度进行预埋。预埋完成后要检查好压浆嘴位置是否准确，压浆管有无破损，否则必须立即进行整改或者更换。

④顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。

⑤当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。

⑥横向、竖向预应力管道采用镀锌铁皮卷制而成，为保证预应力筋质量，所有预应力束均为通长束。

3、钢筋绑扎完成后要仔细检查所有预埋件的位置是否准确，严格按照施工图纸进行预埋（泄水孔、通气孔、防撞护栏预埋钢筋）。挂蓝行走锁扣预埋件位置详见挂蓝设计图。

（4）波纹管安装

严格按照设计图纸和有关施工技术规范设置预应力孔道定位筋，以确保预应力孔道在混凝土浇注等过程中始终处于设计的坐标位置，严格检查波纹管，确保其具有足够的刚度不变形，管壁严密不易漏浆，安装位置准确，管节连接平顺且紧密，所有管道沿长度方向直线段80cm，曲线段为50cm设一“U”字形定位钢筋，并点焊在主筋上，确保波纹管在混凝土浇注过程中不出现变形、变位及漏浆现象。当钢筋和预应力管道发生干扰时，适当移动普通钢筋保证钢束管道位置准确。垫板喇叭管内不允许有毛刺，在与波纹管连接时应平顺且密闭。

（5）混凝土浇注

在各项准备工作全部到位，且钢筋、波纹管、模板、预埋件等经监理工程师检查合格后，方可进行箱梁混凝土浇注。

箱梁砼一次浇筑，混凝土用输送泵泵送入模，混凝土泵车停放在桥位处施工便道上。采用自跨中向两端的顺序纵向斜向分段，水平分层浇注，分层厚度不超过30cm，插入式振动器捣固密实，梁体混凝土一次浇注成型，首先浇注底板，再浇注腹板和顶板及翼缘板部分。中间不得停止，混凝土振捣严格按施工规范进行，要求振至表面泛浆、不再冒气泡、混凝土不再下沉为止。

在混凝土浇注全过程中，振捣手必须清楚波纹管的具体位置，为防止将波纹管振捣变形，阻碍预应力筋穿束工作，在浇注前选择比波纹管内径小1cm的硬塑料管穿入波纹管内，并在浇注过程中设专人每20分钟抽动一次，在混凝土浇注完成并初凝后拔出该塑料管，确保成孔一致性。 

箱梁相邻两施工段间的施工缝必须按下述要求处理：第一次混凝土浇注完后，混凝土表面及时进行凿毛处理，凿毛质量要求严格按照规范规定控制。在第二次混凝土浇注前，表面洒适量水进行湿润，防止后浇注混凝土失水。

混凝土的养护：

梁体混凝土浇注后应立即进行养护，在养护期间，使混凝土表面保持湿润，防止雨淋、日晒。对混凝土外露面，待表面收浆、初凝后用麻袋覆盖，洒水保持模板及麻袋上湿润，养护期不少于设计及规范规定的时间。

张拉试件的养护必须与梁体同条件养护。

（6）预应力筋的下料及穿束

塑料管拔出后应随即安排预应力筋的穿束，穿束前应检查钢绞线的根数，下料长度及编号，下料长度应考虑两端工作长度并用扎丝每隔1.0～1.5m进行绑扎，端部2m范围内每0.5m绑扎一次。即可进行穿束工作，穿束完成后应检查钢绞线能否在孔内自由滑动，穿束完成后迅速安装锚具，锚具的安装应与设计对应，并应根据张拉两端钢绞线的编号对应安装。

进场的钢绞线其技术条件、质量证明书等内容必须符合现行国家标准，并由工地试验室对材料的力学性能进行试验，合格后方可使用。钢绞线在保存和使用过程中，禁止锈蚀或被油污染。预应力材料的制作时，根据配备的千斤顶，锚具及图纸提供的预应筋长度进行制作，预应力筋下料长度按计算长度、工作长度和原材料试验数据确定，钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用氧气、乙炔火焰进行操作。

（7）预应力施工

待梁体混凝土强度、龄期及弹性模量达到设计张拉强度值后，方可张拉，按设计要求和张拉顺序对钢铰线束进行张拉。张拉程序为：0→0.1σk（伸长量标记）→0.2σk（伸长量标记）→σk（静停5min）→补拉至σk（测伸长量）→锚固。注：σk—指设计应力与各种实测摩阻之和。

张拉采取双控措施，以张拉吨位控制为主、伸长量校核为辅。确保“三同心”操作，即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。在张拉及使用过程中，应按规定对张拉机具进行校验和标定。

张拉全部完成后，进行孔道压浆，压浆完成后，采用与梁体同等级别的无收缩混凝土进行封锚。

封端：当所有管道压浆完成后，即可着手进行封端。封端时先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇注封端混凝土。封端混凝土的标号必须符合设计或施工规范要求。端头封端混凝土必须严格控制梁体长度。

预留天窗封顶：预留天窗的混凝土浇注在张拉和压浆结束后进行,封顶前将箱梁内的砼、模板碎碴等垃圾清理干净。浇注前将预留天窗四周的混凝土凿毛、清洗，采用吊模法，绑扎并焊接钢筋均应在原设计的基础适当加强，经监理工程师同意后浇注混凝土，按规定进行养护。

（8）落架与模板拆除：

当混凝土全部浇注完成且封锚混凝土强度达到设计强度以后，进行落架和模板拆除，钢管支架落架采用“U”型托下面的可调螺帽，内模及其支架由箱梁顶板预留天窗进人拆除。落架和外模拆除应对称、均匀、缓慢、有序地进行，先拆侧模底模，从跨中对称往两端拆，支架和模板拆除后，及时进行保养维修，以备再用。

支架拆除方案，考虑支架拆除量较大，为确保xx行车安全，启动导改应急预案，与广韶管理处协商临时封闭半幅道路交通，分上下行拆除支架。拆除时遵循先支后拆，后支先拆的顺序，严禁抛扔，集中整齐堆放。拆除完后迅速恢复xx正常交通。

2、悬臂浇注段施工

A、在0号块两端安装挂篮，挂篮自重应满足设计要求，不大于550KN，挂蓝安装就位后进行预压测试，并且记录好预压时的弹性变形曲线，以尽可能消除非弹性形变和获得标高控制数据。

      B、各个梁段要求一次性浇注完成，保持对称平衡施工。用挂蓝悬臂浇注过程为：移动挂蓝、绑扎钢筋、定位立模、浇注混凝土、张拉纵向预应力束、松开挂蓝，滞后一个节段张拉横向预应力束及竖向预应力筋。

挂蓝悬浇施工步骤：

Step1

完成桩基、承台及柱墩墩身施工。

墩身旁设置贝雷片工字钢组合支架，支架预压。

Step2

安装主梁0#梁段托架。并做好主墩墩身顶部定位，以保证0#块浇筑质量。

安装主梁0#块处永久支座，并对应于0#块横隔板处设置临时支座，保证墩梁固接，形成T构。临时支座采用C50混凝土夹15㎝厚硫磺砂浆层。0#块两端设置临时支撑，梁体合拢后再拆除临时支撑。

立模、绑扎钢筋，浇筑0#块混凝土。

混凝土强度达到90%且龄期达到5天后，张拉0#块纵向预应力筋。

拼装挂篮用于浇筑1#梁段，挂篮上桥前需做加载试验。

立模、绑扎钢筋，作好浇筑1#梁段混凝土准备工作。

Step3

浇筑T构1#梁段混凝土，养生。达到设计强度90%且龄期5天后准备张拉预应力。

Step4

张拉并锚固1#梁段纵向预应力束，及0#块件的横、竖向应力束。

挂篮分家，主跨侧按照整片贝雷片移动3m后锚固好，边跨侧锚固好，接长由主跨前移后留下的3m空间的贝雷片与边跨侧的贝雷片拼组成一体。

边跨侧搭设临时支墩，前移3m，再接长3m。

Step5（由于各T对称悬浇，故文字描述中仅写一个T一侧梁段，下同）

立模绑扎主跨2#梁段钢筋。

浇筑主跨2#梁段混凝土，砼养生，达到设计强度90％且龄期达到5天后准备张拉预应力。

边跨挂篮拆除后锚前移1.5m，主跨侧挂篮前移1.5m。

接长边跨挂篮贝雷片3m，并锚固。拆除临时支撑，主跨及侧跨挂篮拼装完成。

浇筑3#梁段，张拉，锚固。

a、挂篮主跨侧和边跨侧彻底分家，前移挂篮，确定立模标高，立模，绑扎钢筋。

b、同步对称浇筑砼。砼养生，达到设计强度90％且龄期达到5天后准备张拉预应力。

c、张拉本块件纵向预应力束以及前一块件的横、竖向预应力束并锚固，压浆。

 Step=6～Step=17

采用以下3个流程循环完成4号至6号梁段的对称悬浇施工（二个T同时进行）。

a、挂篮主跨侧和边跨侧彻底分家，前移挂篮，确定立模标高，立模，绑扎钢筋。

b、同步对称浇筑砼。砼养生，达到设计强度90％且龄期达到5天后准备张拉预应力。

c、张拉本块件纵向预应力束以及前一块件的横、竖向预应力束并锚固，压浆。

在施工6号块时，注意预埋合龙段的劲性骨架。

Step=18

安装边跨交界墩盆式橡胶支座。

在已搭好的支架上确定立模标高，绑扎现浇段钢筋及合龙段预埋钢筋。

浇筑两边跨9号块件，进行砼养生，作好合龙边跨的准备。

Step=19

根据监控单位的意见进行边跨水箱压重（根据浇筑的砼数量及桥面临时荷载确定），中跨跨中则进行相应配重，进行边跨合龙。

确定立模标高，立模，绑扎钢筋。

同步对称浇筑边跨合龙段混凝土，养生，达到设计强度90%且龄期达到5天后准备张拉预应力。

Step=20

加强合龙段混凝土养生，在混凝土强度达到设计强度的90%且龄期达到5天后，分批张拉两边跨底板纵向预应力束，并锚固、灌浆。

6#、8#、9#梁段横、竖向预应力束的张拉、锚固、灌浆。

对边跨合龙束进行张拉、锚固、灌浆。

Step=21

拆除0#块临时支座，解除墩梁临时固接，完成体系转换。

拆除边跨搭架现浇段支架。

拆除边跨挂篮，堆放在原处。

Step=22

跨中处挂篮改为合龙段吊架，多于的挂篮构件拆除后放在原处。

Step=23

安装、调试中跨合龙吊架。

立模，绑扎钢筋，合龙段劲性骨架安放就位。

中跨合龙段进行水箱压重，边跨侧则进行相应配重。

Step=24

劲性骨架合龙锁定。（合龙温度不大于20℃）

浇筑中跨合龙段混凝土，要求在凌晨完成初凝，浇筑混凝土时进行水箱放水，边跨侧配重不变。

加强混凝土养生，强度达到设计强度90%且龄期达到5天后方能按设计控制应力张拉中跨合龙束，张拉完成后更换为永久夹片锚具锚固、灌浆。

混凝土强度达到设计强度90%且龄期达到5天后张拉中跨6#、7#块件横、竖向预应力并压浆锚固。然后释放边跨侧配重。

Step=25

拆除所有挂篮及吊架，但堆放在原处。

Step=26

在混凝土强度达到设计强度90%且龄期达到5天后，张拉跨中底板纵向预应力束。

Step=27

完成预应力孔道的压浆

Step=28

全桥进行二期恒载工程。

全桥进行动静载加载试验。

0#块施工支架及挂篮拼装步骤如附图所示。

       3、边跨现浇段

       在进行节段悬浇时，边跨现浇段采用支架现浇（支架搭设完成后，对现浇支架进行预压，且预压重量不小于梁体自重）的形式，从梁端向跨中方向进行浇注，并保证边跨现浇段与边跨合拢段相邻的节段与最后一个悬浇节段龄期相近。

        4、现浇合拢段

        箱梁合拢即体系转化，是控制全桥受力状态和线性的关键工序。全桥分2个合拢阶段：第一阶段合拢边跨，第二阶段合拢中跨，施工顺序和过程见附图。

        合拢段施工过程中应当特别注意以下几个问题：

A、尽量减小箱梁悬臂日照温差，注意保温和保湿，做好混凝土养护工作；

B、合拢温度必须控制在15到20摄氏度之间；

C、顶推过程中应当进行位移和顶推力双控。

        在边跨现浇段、最后一个悬浇节段完成后，边跨合拢段采用吊架现浇合拢。然后张拉边跨底板束及边跨合拢束，待合拢段混凝土强度达到设计强度的90%并完成预应力张拉后拆除支架，然后释放临时支座实现体系转换。在边跨合拢完成后，拆除跨中挂蓝、拼装吊架并合拢中跨。

二．挂篮设计及受力计算

为确保桥下净空及安全，在经过综合比选后，决定采用贝雷梁挂篮。

（1）0#块托架设计

主线桥右幅0#块长7.3m，顶板宽16.4m，底板宽11.4m，梁体根部高度为2.8m，端部梁高1.6m，0#块设计砼数量为141.22m3，拟采用满堂支架搭设的托架上进行施工，验算时全部荷载由满堂支架承担，满堂支架支撑于承台上。

（2）贝雷挂篮受力计算

    由于主线桥悬臂工作量较少，每个挂篮循环12次，若考虑三角或菱形挂篮则加工件多，经济性差，且0#块长度仅有7.3m，除贝雷桁架挂篮外，其它形式的挂篮拼装困难，故经过比选，采用贝雷主桁形式挂篮。

    本桥共配备1幅（2个）挂篮，先施工右幅，后施工左幅。

    挂篮按右幅桥4#块设计（设计砼方量为32m3，长3.3m，均为最大）挂篮及模板自重按400 KN计算，施工荷载 108 KN（按2 KN/㎡）

挂篮主桁验算：

    每个挂篮设三片主桁，分别位于中腹板及边腹板处，边腹板处的两片主桁分别由3排贝雷组成，中腹板处的主桁由3排贝雷组成。

    计算时将主桁视为悬臂梁。

前吊点反力

后吊点反力=1550.6-813=737.6m

M‘=813×4.1=3333.3 KN·m

每片贝雷的弯矩M=3333.3/9=370.4 KN·M <[M]=788.2 KN·m

Q=813/9=90.3 KN<[Q]=245.2 KN

挂篮前端挠度:

前吊点由于贝梁弯曲产生的挠度

f1=PL3 /3EI=813*1000*4.13/3*9*2*1011*2.505*10-2=4.1mm

挂篮前端上横梁与下横梁之间的吊带为8根Φ32㎜精轧螺纹钢筋，考虑到受力不均匀，按6根计算，计算高度取6 m。

精轧螺纹钢的强度：

精轧螺纹钢的变形：

挂篮底模前端的总挠度：

F=f1+f2=4.1+5.1=9.2㎜<[f]=20㎜

前上横梁、前下横梁、底横梁验算：

前上横梁固定在主桁架前端，采用两根I32a工字钢组合而成。

R=813/3=271 KN , F=135.5 KN

支点处弯矩M=135.5×1.2=162.6 KN·M

前下横梁由6根φ32精轧螺纹钢悬挂在前上横梁上，下横梁用2根I32a工字钢组成，中部最大跨度3.8m，而荷载主要分布在腹板处，跨度1.6m,若视荷载均匀分布，取跨度为3.8m的简支梁计算。

由于腹板处荷载较为集中，梁高取4#块梁高1.83m,则：

为简化计算视为集中力F=100.3×0.8=80.2 KN

安全  。安全

后下横梁存在两种工况，一是挂篮在施工过程中承受挂篮自重，二是在挂篮的行走过程中，后下横梁最大跨径下承受挂篮的自重；后下横梁采用2根I32a工字钢组成，由6根精轧螺纹钢锚固于底板上，

2根精轧螺纹钢锚固于箱梁两侧悬臂顶板上，工况一（施工过程中）受力与前下横梁基本相同，故仅验算工况二的受力情况。

    挂篮在行走过程中下横梁通过精轧螺纹钢的悬臂挂在外导梁上，后下横梁主要承受底模、纵梁及横梁自重。

模板重： =3.6×11.4×2=82.1 KN

纵梁重： =19×4×0.527×1.1=44.1 KN

底横梁重： =4×0.527×12×1.2=30.4 KN

后横梁承受均布荷载： 

每根工字钢承受剪力Q=7.1×12×1/4=21.3 KN

底模纵梁验算

砼自重：P1=40.1×26-0.8×2.5×3.3×26=871KN

底模重：P2=3.6×11.4×2=82.1KN

纵梁重：P3=4×0.527×19×1.1=44.1KN

均布荷载： 

每根纵梁：

=26.2KN

ó==48.3MPa

t==12.4 MPa <85MPa

后锚点验算：

后锚点采用2根I32a工字钢作为锚梁，通过6根φ32㎜的精轧螺纹钢锚固于箱梁顶板上，由于螺纹钢布置于主桁两侧，后锚梁所受弯矩较小，仅验算精轧螺纹钢的拉力。

每根精轧螺纹钢受力为115.7 KN

安全系数为5.4，合格。

行走系统：

    本挂篮采用一次走行到位，挂篮前移时，每片主桁上设一根滚轴，每个滚轴通过4根精轧螺纹钢锚固于顶板上，每根螺纹钢受力约60 KN，而每根螺纹钢的极限承载力为0 KN 故行走时，精轧螺纹钢的强度及倾覆稳定性不再验算。

挂篮行走前将滚轴安装完毕后，松开后锚。

其他部位：

滑轨平用2根32a槽钢，每2m设置锚点一道。

外导梁平用2根32#槽钢对焊，因其受力较小，稳定性验算略。