炼钢厂设备管理体系

 设 备 管 理 体 系

河南凤宝特钢有限公司

总  则

第一章：设备管理网络体系

1.1、设备管理网络体系组成

1.2、设备管理网络体系图

1.3、设备管理职责

第二章、设备综合管理规章制度

2.1、设备采购计划申报

2.2、设备的选型和评价

2.3、设备采购合同与管理

2.4、设备的到货验收

2.5、设备的安装

2.6、设备的试运转

2.7、设备的移交

2.8、设备操作人员条例

2.9、设备日常管理措施

2.10、设备日常维护和保养

2.11、设备点检制度

2.12、重点（关键）设备的使用与维护规定

2.13、暂不使用设备管理制度

2.14、润滑管理制度

2.15、设备的封存与保管

2.16、设备的运行动态管理制度

2.17、设备事故处理规定

2.18、公用设备归口管理规定

2.19、起重设备违章操作处罚规定

2.20、设备报废管理

2.21、设备调拔

第三章、设备综合流程管理

3.1、设备及备品备件申报报批与验收程序

3.2、设备封存、启用操作程序

3.3、设备调拨操作程序

3.4、设备内部转移申请操作程序

  3.5、设备日常保养检查操作程序

3.6、设备报修操作程序

3.7、设备“一级保养”操作程序：

3.8、设备二级保养操作程序

3.9、设备保养交接操作程序

3.10、设备事故报告操作程序

3.11、设备事故处理程序

附  则

总  则：本标准适用范围

本标准规定了本公司设备的管理程序和流程。

本标准适用于本公司（凤宝特钢）设备管理的全过程。

第一章  设备管理网络体系

1.1、设备管理网络体系的组成

1.1.1、为加强设备管理，公司成立多元化设备管理网络体系。

1.1.2、设备管理网络体系有公司、分厂、车间三级管理体系组成，具体有主管副总经理、设备部、设备厂长（或科长）、车间设备主任、点巡检工及维修工构成。

1.2、设备管理网络体系图

1.3、设备管理职责

1.3.1、主管副总经理职责

1.3.1.1 督促设备及各成员对设备进行管理。

1.3.1.2 对各部门设备维护保养进行监察、考核。

1.3.1.3 对设备、备件的采购进行监督管理。

1.3.1.4 对本公司重大设备技改、购进、验收实施监督。

1.3.1.5 对本公司较大以上设备事故处理意见进行审核。

1.3.2、设备职责

1.3.2.1 全面负责本公司的设备监督管理。

1.3.2.2 负责定期召开设备管理体系网络成员会议。

1.3.2.3 负责本公司设备维护保养考核。

1.3.2.4 负责组织相关部门对设备进行监督检查。

1.3.2.5 对全公司的设备稳定有序运行负责。

1.3.2.6 负责本公司设备、备件的计划审核及报批后的采购工作。

1.3.2.7 负责本公司设备、备件使用监督、管理工作。

1.3.2.8 负责本公司较大以上设备事故的调查处理工作。

1.3.3、设备厂长（科长）的岗位职责

1.3.3.1设备厂长（科长）在公司主管副总经理、设备、分厂厂长的领导下，具体负责组织实施本厂的设备管理工作。

1.3.3.2制订、贯彻和执行有关设备管理的各项规章制度。

1.3.3.3督促建立设备的台帐、卡片、档案，统管全厂的设备技术资料。

1.3.3.4负责本单位设备的验收、移交、转移、封存、启用、调拨、报废等工作。

1.3.3.5负责设备事故的处理及对设备点检维护的奖惩工作。

1.3.3.6负责编制设备大、中、小修及临时检修计划和备品、备件的管理，并负责做好以上各项工作的实施和验收、考评工作。

1.3.3.7采取巡检、考核等有效措施，提高本厂设备的完好率；巡检工作，每周不得少于一次，每次检查不得少于25台。

1.3.3.8监督生产设备的使用情况，每旬召开一次分厂设备管理会议，通报本厂设备管理状况。

1.3.3.9安排设备维修、保养管理工作，及时解决车间及其他部门提出的设备管理上的问题。

1.3.3.10利用每天早调会，安排设备管理及维修保养工作相关事宜。

1.3.3.11对设备科人员进行绩效考核。

1.3.3.12根据每日设备检查情况对各车间设备保养进行考核。并于次月3日前，将上月设备事故统计汇总后报设备部。

1.3.3.13每月审核各车间设备备件申报情况，并于每月15日前将分厂设备及备品备件申报表上报设备部，经审核后购置。

1.3.3.14对本厂所属设备的正常运转、供电正常负责。

  1.3.4.车间设备主任岗位职责

  1.3.4.1负责安排本车间设备的合理使用、点巡检、检修工作安排，维修结果认证。

  1.3.4.2每天对设备的日常维护保养进行检查及考核评比，每旬配合设备科对设备维护保养进行检查考评。

  1.3.4.3监督和教育本车间职工，自觉爱护设备，精心保养设备，贯彻设备安全操作规程和有关设备维护保养制度。

  1.3.4.4负责督促、检查设备的“交检查”“专业点检”“精密点检”和设备润滑工作，使设备保持良好的技术状态。

  1.3.4.5按期执行设备科下达的设备的检修、维护计划，当生产与维护发生矛盾时，应根据“先维护，后生产”的原则，正确处理生产与维修的关系，特殊情况，需经厂长或设备厂长同意。

  1.3.4.6参与设备的“交检查”、“专业点检”和“精密点检”的检查、验收工作，并于每周报设备科，并负责本车间设备设备事故处理工作。

  1.3.4.7参与设备各级润滑检查的奖惩评比工作，做好设备维护润滑汇总表，于每周报设备科。

  1.3.4.8对操作者提出的设备故障，经确认后填写“报修单”交早调会安排。

  1.3.4.9负责提出每月本车间设备及备品备件需求计划，并按分厂规定时间报设备科统一进行申报。

  1.3.4.10参与对设备维修工、点检工的绩效考评工作。

  1.3.4.11对本车间设备的良好运转状态及设备运行安全负责。

  1.3.4.12对各项检查考评的结果真实性负责，凡是每日检查结果与设备科每日检查结果不符的，及时查明原因进行整改。

1.3.5.设备维修人员岗位职责

1.3.5.1维修人员必须服从领导的工作安排，认真做好设备点检、维修工作。

1.3.5.2维修人员必须凭“维修工作票”进行维修，“维修票”统一由操作者填写，并由主管人员签字后交到车间或分厂设备科，由车间或分厂安排给维修工实施维修。

1.3.5.3值班时间内发生的设备故障，一律由值班维修工承担负责修理，并按设备维修的急缓依次修理。

  1.3.5.4维修人员在未确准设备故障原因时，应及时请示带班长，不可随意解体设备。

1.3.5.5维修人员在排除设备故障后，须经操作者签字认可，到调度室填写工作票，解除维修票。

1.3.5.6维修人员在修理完毕后，应立即将填写完整的维修记录交到带班长，报车间设备主任备案。

 1.3.5.7维修人员在维修过程中，如修理同一台设备，当天发生二次同一故障时，班组应作好记录，由车间落实考核。

1.3.5.8设备维修管理责任人，必须对承包范围内设备的运行质量和重要件维修更换作好记录，对设备运行安全负全部责任。

1.3.5.9设备责任人必须加强承包范围内设备的完好状况、专业（精密）点检情况、润滑情况、“三级保养”情况等巡视检查，密切关注，并有权制止违规作业行为；操作者不听阻止时，按规定报车间或分厂从严处罚。

1.3.5.10设备责任人如维修工作做得不够完善，引起投诉导致影响生产的，按«车间绩效考核方案»规定进行处罚。

1.3.6.设备点、巡检人员岗位职责

1.3.6.1 设备点、巡检人员应按照车间设备主任的安排或车间点、巡检计划对辖区设备进行检查。

1.3.6.2 设备点巡、检实行“定周期、定点检作业卡、定标准、定责任人、定点检路线”的“五定”模式专人落实，有车间负责检查，设备科负责监督。

1.3.6.3 根据«点检作业卡»要求，逐项进行检查并作好记录；发现异常情况时要及时通报车间设备主任，按照车间意见及时进行相关处置。

第二章   设备综合管理规章制度

1、设备采购计划申报

1.1设备购进计划由各分厂设备科负责制定申报。

1.2分厂设备科制定申报购置计划的依据：

1.2.1依据公司发展总体规划及相关设计部门提供的设计资料。

1.2.2各车间（部门）根据发展规划提出的设备需求信息。

1.2.2.1各车间（部门）根据生产发展规划，做好相关设备的申报工作，逐项认真填报设备计划申请表，经分厂设备科汇总综合后，分厂领导签字确认，经副总经理审核后，报总经理审批后实施。

1.2.2.2设备计划一旦经公司批准，各车间（部门）不得随意变更，如需变更应重新填报设备申请表，说明原因，经批准后报设备部。

1.2.2.3设备申请计划应一式三份，申请部门、审批部门、设备部各执一份，申请计划中应写明设备名称、型号规格、数量、技术要求等。

1.2.2.4设备购置计划审批表经批准后，有设备部根据公司«物资采购招标及合同管理办法»（GL/LXF-05-04）规定进行招标采购、签订合同后予以购进。

2、设备的选型和评价

2.1设备的选型原则上由（分厂）设备科按照公司发展规划，根据车间产品结构特点进行，也可由车间根据使用的实际需要提出。

2.1.1设备科从应用新产品、新工艺和提高产品质量的角度，根据分厂或车间要求提出设备更新计划和可行性分析报告，决定设备的购买或自制。

2.1.2设备科编制自制设备的生产任务书，有设备部安排机修分厂或按程序外委加工制造。提出外购设备的选型建议并配合使用单位对可行性分析报告进行审核报批。

2.1.3设备科负责对新设备的安装布置图设计、工艺装备设计、试车和运行的工艺操作规程审查，负责设备试车验收。

2.2设备选型的基本原则

2.2.1所谓设备选型即是从多种可以满足相同需要的不同型号、规格的设备中，经过技术经济的分析评价，选择最佳方案作出购买决策。

2.2.2设备选型应遵循的原则如下：

2.2.2.1生产上适用：选购的设备应与本企业扩大生产规模或开发新产品等需求相适应。

2.2.2.2技术上先进：在满足生产需要的前提下，要求其性能指标保持先进水平，以利于提高产品质量和延长其技术寿命。

2.2.2.3经济上合理：要求设备价格合理，在使用过程中能耗低、维护费用低，并且回收期较短等。

2.2.3设备选型考虑的主要因素

2.2.3.1设备的主要参数选择。

2.2.3.2设备的安全性和操作性。

  2.2.3.3设备的环保与节能。

  2.2.3.4设备的经济性：①初期投资；②对产品的适应性；③生产效率；④耐久性；⑤能源与原材料消耗；⑥维护修理费用等。

  2.2.4设备选型的程序

  2.2.4.1收集市场信息：通过广告、样本资料、产品目录、技术交流等各种渠道，广泛收集所需设备以及设备的关键配套件的技术性能资料的销售价格和售后服务情况，以及产品销售者的信誉、商业道德等全面信息资料。

  2.2.4.2筛选信息资料：将所收集到的资料按自身的选择要求，进行对比，从中选择出2-3个产品厂作为候选单位。对这些单位进行咨询、联系和调查访问，详细了解设备各方面情况；制造商的信誉和服务质量；各用户对产品的反映和评价；货源及供货时间；订货渠道；价格及随机附件等情况。通过分析比较，从中选择几个合适的机型和厂家。

2.2.4.3选型决策：对选出的机型进一步到制造厂和用户进行深入调查，就产品质量、性能、运输安装条件、服务承诺、价格和配套件供应等情况，通过公开招标，按“同等质量比价格，同等价格比质量”的原则，参照工期售后服务等项目，选定最终订购厂家。  

3.设备采购合同与管理

3.1设备采购合同的基本要素：设备采购合同由设备订购方与供应方商定。

3.1.1采购方与供应方的名称与地址、联系方式、账号、签约代表、一般纳税人号码。

3.1.2设备的型号、规格和数量。

3.1.3设备质量技术要求和验收标准。

3.1.4设备价款及运输、包装、保险等费用及结算方式。

3.1.5设备交货期、交货地点与交货方式。

3.1.6违约责任和违约处罚办法。

3.1.7合同的签订日期和履行有效期。

3.1.8合同纠纷解决争议的途径和方法。

3.2合同管理

3.2.1订货合同及订货过程中发生的所有资料都应有设备部或采购承担部门妥善保管，以便在订货过程中和掌握合同执行情况时查询，并作为仲裁供需双方可能发生矛盾的依据。

3.2.2合同要进行分类整理，建立专门台账和档案进行管理。

3.2.3设备订货的往返函电、附加协议、商谈纪要、预付款单据，都应视为合同的附件进行登记和归类管理。

3.2.4合同由设备部起草经副总经理审核并报总经理批准后，与供应商签定。

4.设备的到货验收

4.1设备到货后，设备科按照设备部提供的采购合同及装箱单，进行开箱检查，进行数量及外观初步验收，及时建立设备台帐及设备档案。

4.2设备到货期验收

4.2.1设备应按期到达指定地点，不允许任意变更，必须按合同要求履行验收事项。

4.2.2到货期验收，如与制造商发生争端，或在解决实际问题中有分歧或异议时，应通过友好协商予以解决；

4.3设备完整性验收

4.3.1订购设备到达后，分厂设备科负责按发货清单逐项验收。

4.3.2设备科组织开箱验收，检查的内容如下：

4.3.2.1到货时的外包装有无损伤；若属裸露设备（构件），则要检查其刮碰等伤痕及油迹等损伤情况。

4.3.2.2开箱前逐件检查到货件数、名称，是否与合同相符，并作好清点记录。

4.3.2.3设备技术资料（图纸、使用与保养说明书和备件目录等）、随机配件、专用工具等，是否与合同内容相符。

4.3.2.4开箱检查、核对实物与订货清单（装箱单）是否相符，有无因装卸或运输保管等方面的原因而导致设备残损。若发现有残损现象则应保持原状，并及时通报设备部办理索赔事项。

4.3.2.4.1设备自身残缺造成的损失，由制造商或经营商负责承担。

4.3.2.4.2属运输过程造成的残损损失，由承运者或制造商负责承担。

4.3.2.4.3因交货期拖延而造成的直接和间接损失，由导致拖延交货期的主要责任方进行承担。

5.设备的安装

5.1设备安装前检查由设备维修人员或专业安装人员进行，检查的主要内容如下：

5.1.1检查箱号、箱数及外包装情况，发现问题，做好记录，及时处理。

5.1.2按照装箱单清点核对设备型号、规格、零件、部件、工具、附件、备件以及说明书等技术条件。

5.1.3检查设备在运输保管过程中有无锈蚀，如有锈蚀及时处理。

5.1.4凡属未清洗过的滑动面严禁移动，以防研损。

5.1.5不需要安装的附件、工具、备件等应妥善装箱保管，待设备安装完工后一并移交使用单位。

5.1.6核对设备基础图和电气线路图与设备实际情况是否相符；检查地脚螺钉孔等有关尺寸及地脚螺钉、垫铁是否符合要求；核对电源接线口的位置及有关参数是否与说明书相符。

5.1.7检查后做好出详细检查记录，填写设备开箱检查验收单。

5.2设备的安装定位

5.2.1设备安装定位的基本原则：满足生产需要及维护、检修、技术、安全、工序连接等。

5.2.2设备在车间的安装位置、排列、标高以及立体、平面间相互距离等应符合设备平面布置图及安装施工图的规定。

5.2.3设备的定位具体要考虑以下因素：

5.2.3.1适应产品工艺流程及加工条件的需要。

5.2.3.2保证最短的生产流程，并方便生产管理。

5.2.3.3设备的主体与附属装置的外形尺寸及运动部件的极限位置。

5.2.3.4要满足设备安装、工件装夹、维修和安全操作的需要。

5.3设备的安装找平

5.3.1设备安装找平的目的是保持其稳定性，减轻振动避免设备变形，防止不合理磨损。

5.3.2精密设备应有防振措施。

5.3.3选定找平基准的位置，以支承滑动部件的导向面（如机床导轨）或部件装配面、工卡具支承面和工作台面等为找平基准面。

5.3.4设备的安装水平、不直度和不平行度，按说明书的规定进行。

5.3.5安装垫铁的选用应符合说明书和有关设计与设备技术文件对垫铁的规定。

5.3.6地脚螺钉、螺帽和垫圈的规格应符合说明书与设计的要求。

6.设备的试运转

6.1试运行前的准备工作

6.1.1再次擦洗设备，油箱及各润滑部位加够润滑油。

6.1.2手动盘车，各运动部件应轻松灵活。

6.1.3试运转电气部分。为了确定电机旋转方向是否正确，可先摘下皮带或脱开联轴器，使电机空转，经确认无误后再与主机连接。电机皮带应均匀受力、松紧适当。

6.1.5各操作手柄转动灵活，定位准确并将手柄置于“停止”位置上。

6.1.6试车中需高速运行的部件，应认真检查确保无裂纹和碰损等缺陷。

6.1.7清理设备部件运动路线上的障碍物。

6.2空运转试验

6.2.1空运转试验是为了考察设备安装精度的保持性、稳固性以及传动、操纵、控制、润滑和液压等系统是否正常和灵敏可靠。

6.2.2空运转应分步进行，由部件至组件，由组件至整机，启动时先“点动”数次，观察无误后再正式启动运转，并由低速逐级增加至高速。

6.2.3试验检查内容如下。

6.2.3.1速度的变速运行情况，由低速至高速逐级检查，每级速度运转时间≥2min。

6.2.3.2各部位轴承温度。

6.2.3.3设备各变速装置在运行时的噪声，不应有冲击声。

6.2.3.4检查系统的平稳性、可靠性，检查机械、液压、电气系统工作情况及在部件低速运行或运转时的均匀性，不允许出现爬行现象。

6.2.3.5各种自动装置、联锁装置、安全机构及联运装置的动作是否协调、正确。

6.2.3.6各种保险、换向、限位和自动停车等安全防护装置是否灵敏、可靠。

6.2.3.7整机连续空运转过程中不应发生故障和停机现象。

6.3设备的负荷试验

6.3.1设备的负荷试验主要是为了试验设备在一定负荷下的工作能力。

6.3.2负荷试验可按设备设计公称功率的25％、50％、75％、100％的顺序分别进行。

6.3.3在负荷试验中要按规范检查轴承的温升，液压系统的泄漏、传动、操纵、控制、自动和安全装置工作是否正常，运转声音是否正常。

6.4设备的精度试验

6.4.1在负荷试验后，按随机技术文件或精度标准进行精度试验，应达到出厂精度或合同规定要求。

6.4.2应按规定选择合适的原材料及辅料，由经培训的作业人员按工艺要求加载。

6.4.3设备运行试验中，要做好以下各项记录，并对整个设备的试运转情况加以评定，作出准确的技术结论。

6.4.3.1设备试运转的情况（电压、电流、温度、振动、进出水温差等），包括试车中对故障的排除。

6.4.3.2对无法调整及排除的问题，按设备原设计问题、设备制造质量问题、设备安装质量问题、调整中的技术问题等进行分类。

6.4.4  试车记录作为设备技术档案，长期保存。

7.设备的移交

7.1设备安装完毕后，由设备科会同设备使用部门，做安装质量检查、精度检测。

7.2经检验合格，由设备科办理设备移交手续。填写设备安装移交验收记录、设备精度检验记录、设备运转试验记录。

7.3对于关键设备（高精度、大型、重型、稀有），还应有设备部或主管副总经理参加验收、移交工作，并签字批准。

7.4随机附件应由设备科负责按照装箱单逐项清点，并填写设备附件工具明细表。并将操作工必需用附件移交使用部门保管，其他附件由设备科负责统一管理。

7.5随机技术文件明细表填写完成后，由设备科存档。

7.6自制设备鉴定验收后，应算出资产价值并与投资概算进行比较分析，办理移交手续。

7.7设备的合理使用

7.7.1设备移交车间后，由车间设备管理员配合设备科负责日常管理。

7.7.2车间要根据设备性能和使用的要求，正确合理地使用设备。特别严格禁止超负荷使用设备。

7.7.3要严格遵守设备安全操作规程进行操作。

7.7.4要严格遵守设备管理的各项规章制度。

8.设备操作人员条例

8.1 对设备操作人员要求

8.1.1自觉遵守定人定机制度，车间统一安排使用设备。

8.1.2工具及必须使用的附件要放置整齐并保管好，不损坏、不丢失。

8.1.3设备上的防护装置和线路管道要经常检查，保证完整可靠。

8.1.4凭操作证使用设备，严格遵守操作规程和维护保养制度。

8.1.5对设备不超载使用、不带病运转，不准在设备运行时离开岗位，发现故障应立即停车，自己无法处理的应及时通知维修人员。

8.1.6在维修工帮助下，逐步掌握一般修理技术。

8.1.7能排除一些设备的小故障。

8.1.8熟悉设备结构、掌握设备的技术性能和操作方法。

8.1.9正确地按润滑图表规定加油、换油、保持油路畅通和油线、油毡、滤油器的清洁。

8.1.10保持设备内外清洁，无油垢、无锈蚀，达到“漆见本色铁见光”，做好日常保养和一级保养。

8.1.11了解设备的精度标准和加工规范。

8.1.12能对不正常的声音、温度和运转情况进行分析，发现设备异常，能采取措施排除一般故障。

8.1.13参加设备的事故分析，如实陈述设备运转情况，查明原因，吸取教训，做好预防措施。

8.2 对设备操作人员设备维护保养的要求

8.2.1工具齐全，放置整齐，符合定置摆放要求。

8.2.2配件及更换件应摆放合理整齐。

8.2.3防护装置及零件应齐全完整，各种标牌应完整、清晰。

8.2.4各管道、电气线路应安装整齐、安全、可靠。

8.2.5内外清洁，无黄袍、油垢、锈蚀、无扬尘等杂物。

8.2.6设备周围地面经常保持清洁，无积油、积水和杂物。

8.2.7熟悉润滑表，按五定标准（定时、定点、定质、定量、定人）加油和换油，保持油标油窗清晰醒目。

8.2.8油箱、油池和冷却箱内外的清洁无变质，无杂物。

8.2.9干油泵、干油软管、接头、油孔、油杯、油线和油毡应保持齐全、清洁。油缸润滑线路、阀台、接头无泄漏。

8.2.10油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承良好。

8.2.11电气线路接地可靠，绝缘良好，限位开关，安全可靠，信号仪表灵敏。

9.设备日常管理措施

9.1设备日常管理必须执行“四定”和“三勤一不离”规定。

9.1.1四定：定操作人员、定维修责任人、定维修保养、定备品备件。

9.1.2三勤一不离：勤注油润滑、勤清理、勤检查、操作时不离开运转中的设备。

9.2 严格执行设备日常巡检工作和考核评分工作，不得弄虚作假。

9.3 维修人员应及时修复设备，特别是单台设备和重点设备，在备品、备件齐全的前提下，做到小修不隔班，大毛病在24小时内修复，并配合操作人员搞好设备保养，设备的润滑保养工作以操作人员为主，设备管理和维修人员应经常巡检。

9.4 加强设备事故的管理，根据“预防为主”和“四不放过的原则”（即事故原因不清不放过、责任分不清不放过、事故责任者未受教育不放过、没有防范措施不放过），预防各类事故的发生。

9.5 通过实施“设备日常保养”、“重点设备点检五定”、“设备精度测试”、“设备保养奖惩制度”、“设备事故处理”等一系列有效的措施的落实，使设备的完好率得到严格控制，确保正常生产。

9.6 维修人员应积极配合做好设备日常保养检查工作，并认真做好逐项记录。

9.7 各车间设备主任每天必须对设备进行检查，并做好检查记录。

9.8 分厂设备厂长（科长）根据车间的检查记录，对车间进行绩效考核综合评定。

9.9 对违规操作致使设备损坏的人员，有设备部门提出处罚意见，如发现操作人员和维修人员串通一气，隐瞒事实，经查实后将被处加倍处罚。

9.10 设备主管部门将不定期会同分厂及相关部门进行抽查，发现抽查结果与车间或维修工检查结果不符合的，将给予相关人员每次50到100元的罚款。

10.设备日常维护和保养    

10.1按照“谁使用、谁保养”的原则，把设备的维护保养责任分别落实到操作工和维修人员。

10.2操作工、维修工要严格执行设备维护保养规程，明确各自所负责设备的维护保养内容、方法、时间和要求。

10.3设备的维护保养

10.3.1清洁：设备清洁（无尘区设备见本色，有尘区要求无积灰），生产场地、厂房周围整洁。

10.3.2润滑：油路畅通，油标清晰，定期加油，合理润滑。

10.3.3整齐：工具、附件、材料、产品堆放整齐，电气管线整齐。

10.3.4检查：紧固、调整、防腐、防漏，掌握技术状况，保证安全运行。

10.3.5观察：设备机件的磨损规律和消耗情况，为检修提供资料。

10.4设备保养工作分工

10.4.1日常保养由操作工班前、班后保养，内容包括设备的润滑检查与加油、安全检查、清洁工作、工作场地的清扫和整理工作。

10.4.2一级保养：由维修工负责，操作工协助；电气由维修电工负责。内容包括清洗、疏通润滑系统各部位、调整设备各部分间隙、紧固各连接件、对设备运转部位作局部解体和检查，电气部分需清除灰尘胶油污。

10.4.3二级保养：由维修工定期负责实施。内容有：对设备部分解体，进行重点检查、清洗、换油，更换或修理部分易损件，并对电气部分进行检查修理。

10.5润滑工作要建立“五定”。即“定点、定质、定量、定期、定人”管理办法。

10.5.1定点：规定设备润滑部位的润滑点。

10.5.2定质：规定润滑油的品种和牌号。

10.5.3定量：规定润滑油脂的添加量。

10.5.4定期：规定对润滑部位清洗换油的周期。

10.5.5定人：规定每个润滑点的责任人。

11.设备点检制度

11.1设备点检制度是以设备点检为中心的设备管理。

11.2设备厂长（科长）负责设备的点检管理工作，制定点检标准、编制点检计划。

11.3设备维修工对其管理区内的设备负有全权责任，必须严格遵守标准进行点检。

11.4操作工负责对设备的日常点检。

11.5设备维修工负责对设备的定期点检和重点设备的日常点检。

11.6设备主任负责组织对设备的精密点检、技术诊断和倾向性诊断、精度测试等的检查。

11.7点检卡使用要求和注意事项。

11.7.1操作人员必须每天认真填写点检卡，并保持清洁。

11.7.2操作人员通过感觉器官进行检查，按规定符合认真做好记录。

11.7.3维修人员对操作工的日常点检结果进行分析，根据标志对有问题的项目进行处理，凡是设备有异状，操作人员没有点检出来的，由操作人员负责，已点检出的，维修人员未及时解决问题的，由维修人员负责。

11.7.4对操作人员不负责乱点检者，经检实后将依照车间有关规定进行处罚。

12.重点（关键）设备的使用与维护规定

12.1重点（关键）设备的划分：根据设备在生产中的作用，以及有无备用设备等因素制定。我公司主要指：可导致一套或多套设备系统停运、可导致污染物无组织排放、可导致危及设备事故或人身安全事故的发生，具备上述条件之一者界定为重点（关键）设备。

12.2重点（关键）设备的维护实行专机、专责制，由操作人员、维修人员（电工、仪表工等）组成。

12.3按照定人、定点、定时、守标准、定记录的标准程序进行。按一定的周期对关键设备进行各类专业技术要求的检查维护。

12.4重点（关键）设备的现场，要设立明显的标牌，说明设备操作、维护的值班人员、运行状态等。

12.5设备部确定公司级重点（关键）设备，并安排专人每月进行一到二次专业点巡检，建立设备寿命期点巡检档案；随时解决分厂提出的相关问题。分厂也要确定各自分厂的重点（关键）设备。

12.6分厂设备厂长（科长）、车间设备主任要定期组织召开设备运行会议，对重点（关键）设备的技术状况进行评估，研究设备状态监测中是否发现异常现象，提出处理设备故障和异常的措施并加以实施。

12.7重点（关键）设备的点巡检条例。

12.7.1由分厂设备科对重点（关键）设备设立专门的技术档案，做到设备的技术资料齐全完整。

12.7.2对重点（关键）设备要做到“四定”，即定使用人、定检修人、定维护操作规程、定期进行精度检查与校正，最终使设备能满足产品的技术要求。

12.7.3重点（关键）设备的使用和维护人员，应按照设备科制订的技术操作、保养细则，严格贯彻执行。

12.7.4对每台重点（关键）设备，应建立设备点检卡，指定专人每天按时进行点检，发现问题及时处理，并做好记录。

12.7.5对每台重点（关键）设备的润滑工作，应严格按照设备润滑图表及设备润滑“五定”的要求，指定专人按时、按量进行加油润滑。

12.7.6对重点（关键）设备的日常保养检查的评分要求，应参照“设备日常保养”的最高要求，从严考核。

12.7.7对每台重点（关键）设备，必须在每班交时作全面点巡检。

12.7.8重点（关键）设备出现故障时，设备科必须指定专人负责检修，并认真做好检修记录，归档备案。

12.7.9各车间设备管理员必须督促重点（关键）关键设备的操作工进行认真保养。

13.暂不使用设备管理制度

13.1暂不使用设备是指设备在交付车间使用后，因特殊原因，暂时停止使用一个月以上的设备。

13.2车间根据生产实际情况，确有暂不使用的设备，应由车间设备管理员填写“暂不使用设备申请单”车间设备主任签字，分厂设备科、设备部审核，经主管副总经理批准后，报设备部备案。

13.3车间在申请批准后，应指派专人将该设备认真做好维护保养，上油防锈，并将设备的全部附件送设备科保管。

13.4设备科在接到车间申请后，应指派专人，对设备进行验收，确保设备完好后，挂上暂不使用标牌。

13.5车间对暂不使用的设备，也应在每月未对该设备认真进行一次保养，使其外表清洁，无灰尘、无原件缺损，并上油防锈。

13.6暂不使用的设备如因保管不善，发生锈蚀或零件缺损现象，仍由原使用车间负全部责任，使其恢复原状，情节严重的则要追究经济责任。

13.7如因生产需要，该设备要恢复使用则应由车间主任、分厂厂长签字，经主管副总经理批准后，报设备部备案。

14.润滑管理制度

14.1润滑“五定”图表的制订。

14.1.1设备润滑“五定”图表必须逐台制订。

14.1.2设备润滑“五定”图表的内容。

14.1.2.1定点：规定润滑部位、名称及加油点数。

14.1.2.2定质：规定每个加油点润滑油脂牌号。

14.1.2.3定时：规定加、换油时间。

14.1.2.4定量：规定每次加、换油数量。

14.1.2.5定人：规定每个加、换油点的负责人。

14.2对设备润滑管理的要求

14.2.1各车间设备主任负责本部门的设备润滑专业技术管理工作。

14.2.2维修工负责本车间划定的责任设备润滑监督工作，并做好记录。

14.2.3车间操作工具体负责设备润滑的实施工作。

14.2.4每台设备都必须制订完善的设备润滑“五定”图表和要求，并认真执行。

14.2.5各部门要认真执行设备用油三清洁（油桶、油具、加油点），保证润滑油（脂）的清洁和油路畅通，防止堵塞。

14.2.6岗位操作及维护人员认真执行设备润滑“五定”图表规定。

14.2.7设备科要定期检查和不定期抽查润滑“五定”图表执行情况，发现问题及时处理。

14.2.8操作工和设备维修工必须随时注意设备各部润滑状况，发现问题及时报告和处理。

14.2.9操作者必须按设备的润滑图表要求，按时、按量、按质认真执行设备的润滑工作。

14.2.10在检查中一经发现有润滑不良应立即停止，待做好润滑工作后，才能开机作业。

14.2.11废油的回收一律由换油者送到废油库统一处理，不得随意乱丢。

14.2.12暂不使用的设备也由各车间安排人员，认真做好设备上油，防止设备锈蚀。

15.设备的封存与保管

15.1设备封存的条件及要求

15.1.1凡已停用6个月以上而又不为企业所需要的设备，由车间负责填写“设备封存申请单”，报设备科核实，经主管部门批准后才能进行封存。

15.1.2凡申请封存的设备，必须做到技术状态良好，附件齐全，并要挂上醒目的封存牌。对已损坏的设备应于修复并验收合格后，才能封存。

15.1.3严禁未经批准擅自使用封存的机械设备。

15.1.4设备的封存工作，由设备科组织原使用部门的有关人员到现场进行。封存的设备必须保持其结构完整、技术状态良好，并在封存前进行清洗，涂抹必要的防锈油脂。

15.1.5设备封存后设备科要指定专人负责，定期检查。所有封存设备达到完好设备要求，并列入设备检查之一。

15.1.6对闲置设备应积极进行处理，闲置两年以上或不用的设备，经总经理批准，可调拨给其他部门或单位。

15.2封存设备的保管工作

15.2.1设备封存的目的，是要提高保管质量，保护其不受损失。要采取妥善措施，切实加强封存设备的保管保养工作，使设备始终处于良好的技术状况或至少保持现有的技术状况，不致遭到自然损蚀而日益劣化。

15.2.2凡新设备或大修出厂未经磨合的机械设备封存时，应在封存前完成磨合程序并进行磨合保养工作，以便使设备处于磨合完成正常待用状态。防止封存日久，一旦启封时发生遗漏磨合程序的现象。如果由于客观条件，达不到上述要求时则应该明显标明。

15.2.3凡带有附属装置的机械设备，应尽可能将其附属装置集中就近存放，避免主机入库，附件散置各处，天长日久易发生错配或丢失现象。

15.2.4一切设备的工作装置均不得悬空放置。

15.2.5对电气设备一定要切断电源，并做好防潮、防尘、防水等措施。

15.3封存设备的启用

15.3.1当封存的设备决定再用时，应由使用部门办理手续，填写“启用申请单”（一式三份）报设备部门批准，并收回封存标志牌。启封单一份退回使用部门，作为启封的凭证；一份交财务部门作为继续提取折旧和收缴占用费的依据；一份留设备部门存档。

16.设备的运行动态管理制度

16.1设备运行动态管理，是指通过一定的手段，使各级维护与管理人员能牢牢掌握住设备的运行情况，依据设备运行的状况制订相应措施。

16.2设备巡检标准的建立

16.2.1分厂设备科要对每台设备，依据其结构和运行方式，定出检查的部位（巡检点）、内容（检查什么）、正常运行的参数标准（允许的值）。

16.2.2针对设备的具体运行特点，对设备的每一个巡检点，确定出明确的检查周期，一般可分为时、班、日、周、旬、月检查点。

16.3建立健全巡检保证体系。

16.3.1操作人员负责对本岗位使用设备的所有巡检点进行检查。

16.3.2设备维修工负责重点关键设备的巡检任务。

16.3.3车间设备主任负责组织人员对所有设备的巡检点进行不定期抽查。全面掌握设备运行动态。

16.4巡检方法：巡回检查一般采用主观检查法。

16.4.1听：听设备运转过程中是否异常声音。

16.4.2摸；摸一查设备部位及其他部位的温度是否异常。

16.4.3查：查一查设备及管路有无跑、冒、滴、漏和其他缺陷隐患。

16.4.4看：看设备运行参数是否符合规定要求。

16.4.5闻：闻设备运行部位是否有异常气味。

16.4.6用简单仪器测量和观察在线仪表连续测量的数据变化。

16.5巡检的内容

16.5.1检查轴承及有关部位的温度、润滑及振动情况。

16.5.2听设备运行的声音，有无异常撞击和摩擦的声音；

16.5.3看温度、压力、流量、液面等控制计量仪表及自动调节装置的工作情况；

16.5.4检查传动皮带、钢丝绳和链条的紧固和平稳度；

16.5.5检查冷却水、蒸汽、物料系统的工作情况；

16.5.6检查安全装置、制动装置、事故报警装置、停车装置是否良好；

16.5.7检查安全防护罩、防护栏杆、设备管路的保温、保冷是否完好；

16.5.8检查设备安装基础、地脚螺栓及其他连接有否松动或连接松动而产生的振动；

16.5.9检查设备、工艺管路的静、动密封点的泄漏情况；

16.6信息传递与反馈

16.6.1生产岗位操作人员巡检时，发现设备不能继续运转需紧急处理的问题，要立即通知设备维修人员。

16.6.2如发现特殊声响、振动、严重泄漏、火花等紧急危险情况时，应做紧急处理后，向设备维修工或设备主任报告，及时采取措施进行妥善处理。并将检查情况和处理结果详细记录在操作记录和设备巡回检查记录表上。

16.6.3一般隐患或缺陷，检查后登入检查表，并按时传递给设备维修工。

16.6.4设备维修工进行的设备巡检，要做好记录，除及时处理外，并将信息与操作人员提供的信息一起汇总向当班工长或设备主任传递。

16.6.5设备主任负责对各方面的巡检结果进行处理，对主要问题登记在设备档案帐上。

16.6.6设备主任对巡检中发现的设备缺陷、隐患，要提出应安排检修的项目，纳入整体检修计划。

16.7设备缺陷的处理

16.7.1巡检中发现的设备缺陷，必须及时处理。

16.7.2设备发生缺陷后，操作工和设备维修工能排除的应立即排除，力处理的，及时报设备主任组织处理。

16.7.3未能及时排除的设备缺陷，设备主任必须在每天早调会上提出，供研究决定如何进行处理。

16.7.4在安排处理每项缺陷前，必须有相应的措施，明确专人负责，防止缺陷扩大。

16.7.5重要设备的重大缺陷，由分厂、设备部领导及相关技术人员组织研究，确定控制方案和处理方案。

16.8设备薄弱环节的管理

16.8.1凡属下列情况均属设备薄弱环节。

16.8.1.1运行中经常发生故障停机而反复处理无效和部位。

16.8.1.2运行中影响产品质量和产量的设备部位。

16.8.1.3运行达不到小修周期要求，经常要进行计划外检修的部位（或设备）。

16.8.1.4存在不安全隐患（人身及设备安全），且日常维护和简单修理无法解决的部位或设备。

16.8.2对薄弱环节的管理。

16.8.2.1设备主任要依据动态资料，列出设备薄弱环节，按时组织审理，确定当前应解决的项目，提出改进方案，列入检修计划。

16.8.2.2设备薄弱环节改进实施后，要进行效果考察，作出评价意见，存入设备档案。

17.设备事故处理规定

17.1设备事故指设备因非正常损坏造成停产或效能降低，停机时间和经济损失超过规定限额者。事故分级详见公司«安全生产管理责任事故追究制度»（凤宝【2015】10号文件）。

17.2一旦发生设备事故，当事者必须立即采取应急措施，控制事故扩大并保持现场，及时向车间负责人汇报，同时填报«人身伤害、设备事故速报表»报相关部门，隐瞒不报或私自处理者从重加倍处罚，在分清事故性质后，按公司规定权限进行处理。

17.3对设备事故的处理，应按公司«安全生产管理责任事故追究制度»的要求，由发生事故的部门负责人按权限进行处理，拿出事故处理意见后送相关部门。经相关部门审核后，按规定上报审批。

17.4由于操作者使用不当，违章操作或朝负荷运转，而造成的设备损坏属设备责任事故，根据事故的影响程度，各单位要严格按照“四不放过原则”进行调查处理。

具体处置程序和处理权限要严格按照公司《安全生产管理责任事故追究制度》、《职工奖惩管理规定》规定要求进行。

18.公用设备归口管理规定

18.1公司公用设备日常使用管理，按总调《公用设施（备）维护范围》施行。

18.2分厂公用设备管理由各分厂设备厂长（科长）进行分区，划定责任人管理。

18.3各区域分管车间必须指定专人负责本区域公用设备的管理。

18.4当公用设备出现故障时，各部门分管负责人要及时报总调安排检修。

18.5处罚规定

18.5.1各责任人必须保证本范围内的公用设备完好。

18.5.2总调不定期同相关部门进行抽查，凡是查出不符合规定要求的，责任人无合理解释的，将给予责任人每次50到200元的罚款。

19.起重设备违章操作处罚规定

19.1操作者必须严格按照《起重设备安全操作规程》进行操作，按《起重设备巡检制度》（QB/FB-G-07-03-2005.5）进行巡检。

19.2使用不牢靠的吊具，起吊物件；物件起吊悬空时，随意晃动物件或作业；起吊作业完毕，将行车任意停放；起吊物件时吊具安装不可靠；对物件歪拉斜吊，强行拖拉；行车运行途中，吊钩不得碰撞任何物件，长距离吊钩空运行高度离地面二米以上；上述违章每查实一次罚款50元。

19.3吊钩接近工件前，必须点动缓行，严禁用倒车代替制动。违者每查实一次罚款50元。

19.4起吊时，工件上下不能站人，工件上不能有浮放物品，不得将重物吊挂悬空时，对重物进行加工作业，严禁将手直接置于工件下方操作，违者每查实一次罚款100元。

19.5严禁起吊氧气瓶，乙炔瓶具有爆炸性的物品。违者每查实一次罚款100元。

19.6本规定由分厂设备科和车间的设备管理员及安全检查部门负责监督检查，一经发现违章者，应立即制止和处罚，不得徇私姑息。

19.7因违章操作而造成设备及人身的安全事故，要对事故责任者按«安全生产管理责任事故追究制度»、《职工奖惩管理规定》进行相应处罚。

20.设备报废管理

20.1设备报废的标准

20.1.1设备达到或超过使用期限，主要部件或结构已经陈旧或损坏且购不到配件，达不到低限技术指标，且无修理价值的。

20.1.2技术落后，耗能很高，效率很低，国家已令淘汰禁止使用的设备。

20.1.3超过安全使用期限，存在安全隐患的设备。

20.1.4不符合国家颁布的环境使用标准，在现有技术条件下又不能改造达标的设备。

20.1.5经技术鉴定，确实属于质量问题或损坏严重，无法修复以及修理费用过高，接近新购价格的。

20.2报废设备的鉴定与报废程序

20.2.1凡需报废的设备，由车间先填写《设备报废单》报送设备科。

20.2.2由设备科组织技术及车间负责人进行技术鉴定，并在报废申请单上签署意见。报设备部审核后，由主管经理审批，批准后方可报废。

20.2.3对重大设备报废需由主管副总经理审核，报废意见由总经理签批。

20.2.4经过鉴定报废的设备，设备科将《设备报废单》存档并落实处理。

20.3报废设备的处理

20.3.1设备经批准报废后，由设备科凭《设备报废单》办理相关手续。

20.3.2报废的设备，一律由设备科管理，并按有关规定处理。

20.3.3设备未经正式批准报废前，各单位不得自行拆卸、改装或挪用零部件。

20.3.4为了利用报废设备的残值，充分发挥其作用，对于回收来的报废设备可以有如下三个方面的处置。

20.3.4.1直接降级使用或维修后降给使用。

20.3.4.2作为同类设备的零部件，拆用其部件。    

20.3.4.3拆除可用部件后废钢回炉处理。

21.设备调拨

21.1凡属以下情况的为积压设备，均可成为调拨设备。

21.1.1因各种原因造成长期积压、停用的，或不再使用的设备。

21.1.2由于产品结构的调整，不再使用的设备。

21.1.3因计划不周重购、错购或购进后不能使用的设备。

21.1.4在本单位使用效率低下的设备。

21.2设备部负责设备的调剂和调拨工作。

21.3属于调拨和调剂的设备应由车间提出，设备科核实后，写出书面报告（报告应附设备的购其、型号、原值、设备编号和调拨原因）。报主管领导审批。

21.4经主管领导批准后，设备部办理设备的调拨手续。

21.5公司内部设备的调拨实行无偿调拨。

21.6在满足公司内部需求的情况下，设备可以对集团总公司的其他分公司进行调拨。

21.7经批准调拨的设备，由调出单位和调入单位的经办人共同到设备部办理设备调拔移交手续。

21.8与集团总公司的其他分公司的设备调拨，需经总经理批准。

21.9设备调拨后，有关单位应及时做好设备的帐、卡调整工作。

第三章、设备综合流程管理

1、设备及备品备件申报报批与验收程序

1.1、新增或技改设备申报报批与验收程序

生产车间填写购置申请报告→分厂设备科→设备科进行市场调研，确定设备型号及市场参考价格→设备科编制采购计划报副总经理审核并经总经理批准→设备部招标签购合同→按合同要求采购进厂→设备科开箱验收、填写开箱验收单、清点设备、附件、文件资料归档→安装调试，按要求进行验收，合格后出具设备验收移交报告单→使用部门开机、试运转→使用部门在验收移交报告单上署名签收。

1.2、备品、备件报批验收程序

生产车间填写备品备件购置申请报告→设备科拟备件购置计划→经仓库核实库存→设备部审核→报主管副总经理批准→设备部招标或比价签购合同→按合同要求采购进厂 →验收后办理入库手续→分厂车间领用→ 出现问题及时反馈采购部门→根据实际情况要求供应商予以调换、退货或进行索赔处理。 

2、设备封存、启用操作程序

车间设备主任填写封存、启用单→设备科统一汇总→设备部门组织鉴定→主管副总经理审批→车间执行。

3、设备调拨操作程序

设备部根据公司指令，填写调拨单→分厂主管签字→设备部门清点设备附件，文件资料→ 财务部根据批准手续办结算→调入单位验收签字。

4、设备内部转移申请操作程序

调出、调入车间设备主任填写转移申请单→设备部核实签字→公司批准→设备科跟踪转移全过程负责搬运、安装、调试，直至投入正常运转，车间设备管理员应根据附件清单清点设备附件→设备科办理设备变更台、帐、卡。

 5、设备日常保养检查操作程序

      A.车间检查

      车间设备主任进行设备检查并按月填写汇总表→设备科。

      B.设备科检查

      设备科进行设备检查并按月填写汇总表→设备部抽查。

 6、设备报修操作程序

      操作者填写报修单→车间设备主任签字→修理工修复后操作者签字→设备科备案。

 7、设备“一级保养”操作程序：

      车间管理员按计划填写保养通知单→车间设备主任→操作者实施→设备科会同车间设备主任进行检查，填写保养考核后装订备案。

 8、设备二级保养操作程序

      设备科按计划填写保养通知单→设备厂长（科长）签字→车间设备主任安排操作者配合实施→设备科会同修理工进行精度测试，填写精度测试单交车间设备管理员及操作者认可签字→设备科将填写完整的保养检修单汇总备案→设备科记入设备档案表。

9、设备保养交接操作程序

     由上一班操作者在搞好设备保养后，填写设备保养单→者签字认可→车间设备管理员填写月度保养→设备科汇总全厂汇总表并存档。

 10、设备事故报告操作程序

      车间填写«人身伤害事故、设备事故速报表»→分厂设备科审核补充填写速报表报送→总调或设备部审查落实→主管经理、总经理。

 11、设备事故处理程序

      一般程序：

车间（分厂）事故分析会→现场勘查、损失核定→事故处理意见→设备部审核→主管经理审批→企管部统计考核→财务部落实。

具体程序按公司《安全生产管理责任事故追究制度》规定执行。

附 则:

1、各分厂要根据本管理制度制定适合本厂的详细的设备管理制度。

2、主要引用制度、标准

2.1、《安全生产管理责任事故追究制度》---------凤宝【2015】10号

2.2、《基础设施控制程序》---------------------QP/FB-6.0-02-2011

2.3、《物资采购招标及合同管理办法》-----------GL/LXF-05-04

2.4、《起重设备巡检制度》---------------------QB/FB-G-07-03-2005.5

本制度起草单位：设备部