防腐检测规范

一、《水电水利工程钢闸门制造安装及验收规范》（DL/T5018-2004）

6.3 涂料涂层质量检查

6.3.1 每层漆膜涂装前应对上一层涂层外观进行检查。涂装时如有漏涂、流挂、皱皮等缺陷应进行处理，可用湿膜测厚仪测定涂层厚度。

6.3.2 涂装后应对涂层进行外观检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。

6.3.3 涂层质量应符合下述规定：

1  漆膜厚度用测厚仪测定，测点距离为1.0m左右，85％以上测点厚度应敷设设计要求。漆膜最小厚度值不低于设计厚度的85％。

2  如使用厚浆型涂料应用针孔检测仪，按设计规定电压值检测漆膜针孔，检测可在闸门主粱与纵隔板围成的各区域中根据闸门重要程度抽查其中的10％～20％。在一个区域中应取不少于5个检测点，每处测试的检查探测距离保持300mm左右。在检测区域中，如只有20％以下发现针孔，该区域全部合格。所发现的针孔，需用砂纸或砂轮机打磨补涂。

3  漆膜附着力检查：

   1）当漆膜厚度大于120μm时，在涂层上划两条夹角为60о的切割线，应划透涂层至金属表面，用布胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落为合格；

   2）当漆膜厚度小于120μm时，可用专用割刀在涂层表面以等距离（1mm～2mm）划出相互垂直的两组平行线，构成一组方格，根据GB/T9286按表6.3.3规定检查漆膜附着力等级，其前三级均为合格漆膜。

                            漆膜的检查                           表6.3.3

6.4.1 金属喷涂用的金属丝应符合下列要求：

 锌丝的含锌量应大于99.99％；

 铝丝的含铝量应大于99.5％；

 锌铝合金的含铝量应为13％～35％，其余为锌；

 铝镁合金的含镁量应为4.8％～5.5％，其余为铝；

 金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，且直径为Φ2.0mm～Φ3.0mm。

6.4.2 金属涂层的厚度根据工作环境及闸门结构按设计图样要求执行；也可根据不同喷涂材料按下述厚度施工：

    1  喷铝层、锌层、稀土铝混和金属宜取100μm～120μm；

    2  喷锌层宜取120μm～150μm；

    3  喷铝镁合金属层宜取100μm～120μm。

6.4.3 除锈后，钢材表面应尽快喷涂，一般应在2h内喷涂，如在晴天和较好的大气条件下最长也不应超过8h。

6.4.4 金属表面喷涂的施工条件必须满足第6.2.5条规定。

6.4.5 喷涂应力求均匀，喷束应相互垂直交叉覆盖。

6.4.6 涂层经检查合格后，根据使用要求按设计图样规定的土料进行封闭，涂装前将涂层表面灰尘清理干净，涂装宜在涂层尚有余温时进行。

6.5 金属涂层质量检查

6.5.1 涂层表面应有均匀的外观，不能有夹杂物、起皮、孔洞、凹凸不平、粗颗粒、掉块及裂纹等缺陷，遇有少量夹杂，可用小刀剔刮；如缺陷面积较大应铲除重喷。

6.5.2 金属喷涂层的厚度测量，采用磁性测厚仪测定磁性基体上无磁性涂层厚度的方法见附录I。

6.5.3 金属涂层的结合性能检测采用切格试验法进行。试验结果在方格形式切样内不能出现金属与基底剥离的现象。检测方法参见附录I。

附 录 I

（资料性附录）

金属涂层厚度和结合性能的检查

I.1 金属涂层厚度检查

金属涂层厚度检查方法如下：

1 当有效面积在1m2以上时用磁性测厚仪，在一个面积为1dm2的基准面上测量10点涂层厚度，取10个值的算术平均值为该基准表面的局部平均厚度值，测点分部图见图I.1所示。当有效面积在1m2以下时，在一个面积为1cm2的基准面上测量五点涂层厚度，取五个值的算术平均值为该基准面的局部厚度，测点分布见图I.2。

2 根据工件大小和结构复杂程度的不同，按照分部均匀，具有代表性的原则，一般在平整的表面上，每10m2不少于三个基准表面，结构复杂的表面可适当增加基准表面。

3 实测涂层的最小局部厚度不得小于设计规定的厚度。

I.2 金属涂层结合性能检查

金属涂层结合性能检查方法如下：

1 用图I.3所示硬质刃口刀具，将涂层切割诚方形格子，尺寸见表I.1；

表I.1 涂层切割尺寸表

检查的涂层厚度

3 在格子状涂层表面，贴上宽度为25mm的布胶带，用500g负荷的辊子或用手指压紧，然后按图I.5所示方法，以手持粘胶带的一端，按与涂层表面垂直的方向，以迅速而突然的方式将粘胶带拉开，检查涂层是否被胶带粘起而剥离；

4 涂层的如何部位都未与基体金属剥离未合格，如果胶带上有破断的涂层粘附，当破断部分发生在涂层间，而不是涂层与基体的表面上基体未裸露，亦认为合格。

二、《压力钢管制造安装及验收规范》（DL5017-93）

8.2 涂料涂装

8.2.1 经除锈后的钢材表面应尽快涂装，一般宜在4h内涂装，晴天和正常大气条件下，最长不应超过24h。

8.2.2 使用的涂料应符合图样规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料调配方法和涂装注意事项，应按设计文件或厂家说明书规定进行。

8.2.3 在环缝两侧各200mm范围内，应先涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的车间底漆，以免坡口生锈。环缝焊后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂涂料，达到规定厚度。

8.2.4 当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上30C或高于600C以及环境温度低于100C时均不得进行涂装。

8.3 涂料涂层质量检查

8.3.1 涂装时如发现漏涂、流挂、皱皮等缺陷应及时处理，并用湿膜测厚仪测定湿膜厚度。每层涂装前应对上一层涂层外观进行检查。

8.3.2 涂装后进行外观检查，应表面光滑，颜色一致，无皱皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。水泥浆涂层厚度应基本一致，沾着牢固，不起粉状。

8.3.3 涂层内部质量应符合下列规定：

a. 漆膜厚度用磁性测厚仪测定，在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5m测一点，漆膜厚度应满足两个85%，即85%的测点厚度应达到设计要求，达不到厚度的测点，其最小厚度值应不低于设计厚度的85%；

b. 用针孔检测仪，按设计规定的电压值检测针孔，发现针孔，用砂纸砂轮机打磨补涂；

c. 漆膜厚度不足或有针孔，返修固化后，应复查，不合格的要再次返修，直至合格；

d. 附着力检查使用硬质刀具在涂层上划一个夹角为600（即×形）的切口进行抽查，应划透涂层直达基材，用胶带粘贴划口部分，撕掉胶带后观察划痕处，涂层应无剥落。也可用在同一条件下喷涂的样板上进行检查。

8.4 金属喷涂

8.4.1 金属喷涂用的锌丝、铝丝应符合下列要求：

a. 锌丝纯度宜为99.99%，不得低于99.95%，铝丝纯度不得低于99.5%；

b. 锌丝铝丝应光洁、无锈、无油、无折痕，直径为2.0-3.0mm。

8.4.2 喷涂厚度：喷铝层宜为120-150um，喷锌层宜为120-150um，如图样另有规定，则按图样规定执行。

8.4.3 经除锈后，钢材表面应尽快喷涂，一般宜在2h内喷涂，在晴天和正常大气条件下最长不应超过12h。

8.4.4 当空气中相对湿度超过85%，钢板表面温度低于大气露点30C以上以及环境温度低于50C时均不得进行喷涂。

8.4.5 喷涂应力求均匀，一般宜分二次喷涂，二次喷涂的喷束应垂直交叉覆盖。

8.4.6 喷涂完，涂层经检查合格，应及时用图样规定的涂料进行封闭；涂装前将涂层表面灰尘清理干净，涂装宜在涂层尚有一定温度时进行，如涂层已冷却，可将涂料适当加温。

8.4.7 金属喷涂完应进行外观检查，涂层表面应均匀，无杂物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、粗颗粒、掉块及裂纹等现象。遇有少量夹杂可用刀具剔刮，如缺陷面积较大应铲除重喷。

8.4.8 金属涂层的厚度测定，结合性能检查方法见附录G。

附录G：（略）。

三、《水闸施工规范》（SL27-91）

10.3  闸门及埋件的防腐蚀

10.3.1 钢闸门及埋件表面的除锈和刷漆工作，应在质量检验合格后进行。

10.3.2 采用喷锌或喷铝防腐层时，应用喷砂抛丸清除铁件表面油污、铁锈、氧化皮、焊渣等。钢材表面应露出金属色泽，并具有适当的粗糙度，然后喷锌或喷铝。镀层应力求均匀，镀层厚度宜为0.15－0.25mm，最后应用涂料封闭。

10.3.3 采用涂料防腐蚀时，应在除锈质量符合要求后涂刷，涂层厚度应达到均匀一致，无漏涂、针孔、流挂、起皱、起泡和脱落现象。设计无要求时，漆膜总厚度不应小于0.2mm。

10.3.4 涂料涂装的工作环境温度应为5－380C，当构件表面潮湿或遇尘土飞扬、烈日暴晒等情况，应采取有效措施，否则应停止作业，涂后4h内严防雨淋。

10.3.5 安装焊缝的两侧各留出100－150mm范围，待安装焊接后涂装。

四、《水工金属结构防腐蚀规范》（SL105-95）

3.4.1 涂装前应对表面预处理的质量进行检查，合格后方能进行涂装。

3.4.2 涂装过程中，应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度。

3.4.3 每层涂装时应对前一层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，应及时进行处理。涂装结束后，进行涂膜的外观检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。

3.4.4 涂膜固化干燥后应进行干膜厚度的测定。85%以上测点厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点，其最低厚度应不低于设计厚度的85%。测定方法见附录E。

3.4.5 附着力的检查。

当涂膜厚度大于120时，在涂层上划二条夹角为600的切割线，应划透涂层至基底，用布胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落。当涂膜厚度小于或等于120时，可用划格法检查，其方法及判断见GB9286《色漆和清漆划格试验》。本试验宜带作样试验，如在工件上进行检查，应选择非重要部位，测试后立即补涂。

此方法也允许用于评价涂膜中各涂层间的抗分离能力。

3.4.6 针孔检查。

厚浆型涂料应用针孔仪进行全面检查，发现针孔，打磨后补涂。

4.5.1 金属涂层表面应有均匀的外观，不能有起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、掉块及其他影响使用的缺陷。

4.5.2 金属涂层厚度检验方法见附录G。

4.5.3 结合性能检查。

金属涂层的结合性能检查用切格试验法进行。试验结果在方格形切样内不能出现金属涂层与基底剥离的现象。测试方法见附录G。

4.5.4 金属热喷涂复合保护系统的涂层外观和厚度检查，可参照3.4。

附录E 涂膜厚度检查方法

（补充件）

E0.1 使用的测厚仪精度应不低于±10%。

E0.2 测厚仪的调节。

测量前应先在标准样块上对仪器进行系统调节，以确保其测量精度。然后分别在标准样块和预处理后的无涂层基底上进行置零比较，其读数差为修正值。

E0.3 测量时，每一测点都应取3次读数，其中每次读数的位置相距25-75um，取3次读数的算术平均值为此点的测定值。对于涂装前表面粗糙度大于100 um的涂膜进行测量时，其测定值应为5次读数的平均值。

E0.4 平整表面上每10m2应不少于3个测点。结构复杂，面积较小的表面原则上每2m2取1个测点。取点应注意分布的均匀性、代表性。

当产品规范或设计有附加要求时，应按产品规范或设计执行。

附录G 金属少层厚度和结合性能的检查

(检查方法摘自GB9794-88与GB9796-88)

(补充件)

G1 术语

G1.1 有效表面

按使用和外观要求必须喷涂的表面，包括已喷涂的和待喷涂的表面。

G1.2 其准表面

在有效表面上作涂层厚度测量的给定区域。

G1.3 局部厚度

在基准表面上按规定作数点测量所得涂层厚度的平均值。

G1.4 最小局部厚度

在有效表面上各局部厚度中的最小值。

G2  金属涂层厚度检查

G2.0.1 测厚仪的精度要求及调节见附录E0.1和E0.2。

G2.0.2 金属涂层厚度检查方法如下：

（1）当有效表面的面积在1m2以上时，用磁性测厚仪表，在一个面积为1dm2的基准面上测量10点涂层厚度，取10个值的算术平均值为该基准面的局部厚度，测点分布见图G2.0.2-1，当有效面积在1m2以下时，在一个面积为1cm2的基准面上测量五点涂层厚度，取五个值的算术平均值为该基准面的局部厚度，测点分布见图G2.0.2-2。

（2）根据工件大小和结构复杂程度的不同，按照分布均匀、具有代表性的原则来布置基准表面，一般在平整的表面上，每10m2不少于三个基准面。结构复杂的表面可适当增加基准表面。

（3）实测涂层的最小局部厚度不得小于设计规定的厚度。

G3 金属涂层结合性能检查

G3.0.1 金属涂层结合性能检查方法如下：

（1）用图G3.0.1-1所示硬质刃口刀具，将涂层切割成方形格子，格子尺寸见表G3.0.1。

（2）切割时刀具的刃口与涂层表面约保持900（见图G3.0.1-2），切割后，涂层至基体金属表面必须完全切断。

                      涂层切割尺寸表                 表G3.0.1

检查的涂层厚度

（4）涂层的任何部位都未与基体金属剥离为合格，如果胶带上有破断的涂层粘附，但破断部分发生在涂层间，而不是涂层与基体的界面上，基底未裸露，亦认为合格。