寨科大桥T梁预制开工报告

1  编制总则    2

1.1编制依据    2

1.2编制范围    2

1.3编制原则    2

2  梁场管理目标    2

2.1质量目标    2

2.2工期目标    2

2.3安全目标    2

3  寨科大桥简介    3

3.1寨科大桥概况    3

3.2主要工程量    3

4  施工进度计划    4

5  施工组织计划    4

5.1现场管理人员    4

5.2机械设备配备    5

6  T梁施工工艺    7

6.1钢筋绑扎    7

6.2预应力管道安装    9

6.3侧模板制作安装及验收    9

6.4梁体混凝土浇筑    11

6.5拆模与养生    11

6.6穿钢绞线    12

6.7预应力钢绞线张拉，管道压浆及封端    12

6.8吊梁及存梁    17

6.9施工工艺流程图    18

6.10质量检验标准    18

7  T梁安装施工工艺流程    19

8安全生产保证措施    20

8.1各项安全制度及防护措施    20

8.2确保安全的各项具体措施    20

9保证工程质量措施    21

9.1组织保证措施    21

9.2技术保证措施    22

9.3混凝土保证措施    22

9.4常见砼质量通病的防治措施    23

寨科大桥T梁预制及安装施工方案

1  编制总则 

1.1编制依据

1.1.1三穗至黎平高速公路第一合同段工程《两阶段施工图设计》

1.1.2《公路桥涵施工技术规范》实施手册（JTG/T F50-2011）

1.1.3《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）

1.1.4《公路工程施工工艺标准》（桥涵）

1.1.5《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80／1-2004)

1.2编制范围

本方案编制范围为三穗至黎平高速公路第一合同段预制梁场。

1.3编制原则

1.3.1遵循招标文件、设计文件、施组条款、质量标准等规定，严格按照有关规定施工条款进行施工组织、运作，确保工程达到合同要求。

1.3.2强化内部管理，依靠科技、精心施工、合理安排，严格按照项目法原则进行操作，实现工程成本与管理的最佳结合。

1.3.3以保质量、保安全为指导思想，针对现场各部位的实际情况做相应的管理措施。

2  梁场管理目标

2.1质量目标

分部工程交工验收的质量评定：合格（质量综合评定得分大于等于93分）；竣工验收的质量评定：质量评定得分大于等于90分。

2.2工期目标

计划开始制梁时间：2014年5月1日，计划制梁完成时间：2014年6月20日

计划开始架梁时间：2014年5月20日，计划架梁完成时间：2014年6月30日。

2.3安全目标

建设过程中确保不发生重大安全事故，避免特大安全事故发生，实现安全生产零伤亡目标。

3  寨科大桥简介 

3.1寨科大桥概况 

寨科大桥为整幅式路基桥，桥梁上部左幅为6×20+6×20米先简支后结构连续预应力砼T梁,上部右幅为6×20+5×20米先简支后结构连续预应力砼T梁，左幅桥起点桩号为K4+782，终点桩号为K5+036，桥长为254m; 右幅桥起点桩号为K4+808，终点桩号为K5+042，桥长为234m。下部结构：桥墩桩基为挖孔桩基础（全桥桩基共有42根，桩径1.6m），桥台采用重力式U型桥台承台群桩基础和扩大基础；桥墩为双柱式实心圆柱桥墩。本桥平面位于圆曲线和缓和曲线上，桥面纵断面纵坡0.5%，墩台径向布置，桥面横坡由桥墩盖梁、桥台台帽起坡行成。115榀20mT梁由2#预制梁场预制。

2号制梁场位于K6+500-K6+900路基上，主要供梁范围为剃刀沟大桥、八板沟大桥、寨科大桥、贵晓大桥。

2号梁场20mT梁台座为16个，30mT梁台座12个，20m T梁模板4套，30mT梁模板3套。场区内主要设置工人生活区、钢筋加工厂、制梁区及存梁区、物资库房、废料区。

3.2主要工程量

表3.1  寨科大桥预制T梁主要工程数量

20mT梁预制计划在2014年5月1日完成第一榀T梁的浇筑，2014年6月20日完成115榀20m T梁预制，平均每天生产2.5榀T梁；T梁安装计划从2014年5月20日开始，采用单幅架梁方式，先从左幅12#台向0#台方向架设,再调头从右幅11#台向0#台方向架设,计划2014年6月底完成全部T梁架设。

5  施工组织计划

根据该梁场预制梁数量及施工工期要求，为保证该制梁工程按期按质完成，项目组织有技术、有经验的施工人员，采用先进的施工设备进行施工。

5.1现场管理人员

                                表5.1  现场管理人员 

表5.2  现场作业人员配置表

                            表5.3  机械设备配备一览表

1）梁模板应实行准入制度，模板由专业厂家进行加工，模板数量和类型根据预制梁的总量和施工工期决定。

2）预制区设置自动喷淋养护设备，采用喷淋养生。在台座侧面预先设置ф8cm的养生供水管，设置与喷淋设施对接接头。

3）场地内根据梁片养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设施，喷淋水压加压泵应能保证提供足够的水压，确保梁片的每个部位均能养护到位。

4）预制梁预应力张拉采用智能数控张拉设备。

5）梁体压浆应采用真空辅助压浆设备。

6）能满足生产需要的机械凿毛设备。

7）能满足冬季施工的养生设备一套。

8）必备的施工辅助设备，包括横隔板钢筋定位模架、钢筋骨架定位模架、横隔板底模支撑架、波纹管定位模架、翼缘板钢筋定位模架。

5.2.2 模板

1）预制梁的模板必须采用组合钢模，钢板厚度≥8mm，侧模长度一般要比设计梁长1％。模板必须设计合理并由专业工厂进行加工生产。施工单位应指派专人负责对模板的加工质量进行中间检验，加工完成后出厂前应在厂家进行试拼和交工检验，确保其结构强度、刚度、材质、平整度、光洁度、连接件和各部尺寸符合设计要求。

2）模板安装后梁体混凝土浇筑前，施工单位和监理工程师应按要求进行模板安装质量检查，尤其要防止拼缝不严和各种预留孔洞封堵不密实造成漏浆而影响梁体外观质量。

3）模板安装的精度；每次模板安装完成并通过验收合格后，方可进入下一工序。

4）对于斜、弯桥的预制梁板，梁端锐角处应将端模向梁体收1–2cm，以适当缩短梁长，便于安装就位。

5)施工单位必须使用效果良好的脱模剂，严禁使用废旧机油及其混合物等做脱模剂，以保证混凝土结构物外观色泽良好；

6)施工单位应根据具体施工情况科学掌握拆模时间，严防由于浇筑混凝土强度不足而导致拆模时造成结构物粘模损伤、断角、缺边等外观缺陷；

7)施工单位应加强对模板使用过程中的维修保养。每次拆模应将其安放平稳，指派专人负责除锈去污和上油，之后加盖防雨布，防雨防尘和防锈。

5.2.3 施加预应力

穿入钢绞线时应采取措施保证钢绞线不发生交叉。

根据张拉计划，配置一套数控张拉设备；

1）数控张拉

(1)监理工程师必须全过程现场旁站预应力张拉施工，检查和记录张拉后每片梁中心位置的起拱度；

(2)在保证浇注混凝土强度的前提下，预应力张拉须在浇注混凝土7天后进行，以减小混凝土徐变产生的预应力损失；

(3)安全操作注意事项:

①张拉现场应设安全标志，无关工作人员严禁人内；

②张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人；

③油泵运转出现不正常情况时，应立即停车检查，在有压力的情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝；

④张拉操作中若出现异常现象（如油表震动剧烈发生漏油、电机声音异常、支座断开、滑动）等，应立即停机进行检查；

⑤应由专人负责指挥张拉作业；

⑥千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人；

⑦高压的接头应加防护套，防止喷油伤人。

2）智能压浆

（1）智能压浆技术具有精确控制水胶比、自动调节压力与流量、精确控制稳压时间、自动记录压浆数据、浆液持续循环排尽空气等功能，能够保证压浆饱满密实，符合规范和设计要求，有效提升桥梁结构耐久性。

（2）冬季施工环境最低温度低于5℃时，应加盖暖棚，对管道及梁体混凝土预加温，然后方可压浆；当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行；

(3)张拉压浆稳定后，切割掉多余的钢绞线（锚头位置预留2～3cm）用水泥素浆封锚；

(4)严禁移运、吊装未进行管道压浆和压浆强度未达到设计要求的梁。

3）封端

(1)需要封端的梁体，在预应力张拉和压浆封锚后应在梁场进行封端，不得待架梁后进行，确保封端质量；

(2)固定封端模板时应校准梁长，使梁长既符合允许偏差的规定又便于安装；

(3)封端混凝土强度应符合设计规定，若设计无规定时，不得低于梁体混凝土强度标准值的80％；

(4)浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，必须使锚具处的混凝土密实；

(5)封端混凝土浇筑后，应静置1小时～2小时，带模浇水养护；脱模后在常温下一般养护时间不得小于7昼夜；冬天施工应采取有效措施防止冻害。

6、T梁施工工艺

6.1钢筋绑扎

6.1.1 T梁所用钢筋、其钢材种类、钢号和直径均应符合设计要求和施工规范规定，钢筋应有出厂合格证和实验报告，符合要求后可投入工程使用

钢筋管理程序如下：

技术交底→钢筋加工→半成品验收→钢筋绑扎与安装→班组自检→施工技术员检查→质量工程师检查→监理工程师检查验收→下道工序

6.1.2  钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。绑扎前在台座底模上标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置及骨架长度。钢筋绑扎完毕核对无误，即可进入下道工序。

在绑扎钢筋骨架时，应按设计位置绑好波纹管的定位片，钢筋骨架定位后，再穿上经检查合格的波纹管并固定牢固，保证在浇筑混凝土时波纹管不会下掉或上浮。波纹管接头要严格密封，防止灰浆渗入波纹管中。若钢筋与波纹管发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。

6.1.3待侧模立好后顶板钢筋绑扎，在顶板上弹或画好顶板钢筋分挡标志，并摆放下层钢筋与分布钢筋进行绑扎，再摆放上层纵横钢筋逐点进行绑扎，并垫好保护层水泥砂浆垫块。绑扎顶板钢筋，边梁要注意预埋防撞栏钢筋，伸缩缝、泄水管预留孔等预埋件。

6.1.4若钢筋与波纹管管道相互干扰，不得将此处钢筋切断，须与现场监理进行沟通，使钢筋合理的避开波纹管。

钢筋的保护层垫块应使用梅花形布置的高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于O.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。

6.1.5 T梁的受拉钢筋接头宜采用焊接，单面焊缝不小10d，双面焊缝不小5d，接头位置应相互错开，在受力钢筋直径的35倍区段范围内，在受拉区不的超过25%，在受压区不超过50%。

                 T梁钢筋加工和安装允许偏差见下表：

6.2.1在钢筋绑扎过程中，根据设计，精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U形定位筋必须敷设，曲线段每40－60㎝设置一道，直线段每0.8m设置一道，不得缺省，避免管道在浇筑混凝土时发生偏移。

6.2.2波纹管的连接采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不得低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。

6.2.3为保证预留孔道位置的精确，端模板与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。在孔道管固定处，注明坐标位置，锚垫板应编号，以便布置钢绞线时对号入座。

6.2.4钢筋焊接时，应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防因焊渣灼穿管壁而发生漏浆。

6.2.5钢绞线下料时，通过计算确定下料长度，保证张拉的工作长度。下料在加工棚内进行，切割采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，制作钢绞线下料支架，防止钢绞线在下料时伤人。

6.2.6端部负弯矩预应力波纹管预留长度为5～10㎝，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。

6.2.7波纹管在浇筑前穿比波纹管内径小lcm的塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管在混凝土初凝后及时抽出。

6.2.8按以下顺序施工负弯矩预应力：吊装后先接好负弯矩预应力波纹管→再绑扎横向湿接头钢筋→浇捣横向湿接头混凝土→湿接头混凝土强度达到后才能穿负弯矩预应力钢绞线→最后张拉。不得先穿钢绞线再搭接波纹管。

6.3侧模板制作安装及验收

6.3.1模板制作

模板采用标准化组合钢模，面板采用厚度δ=8mm钢板，翼缘梳形模板采用厚度δ=10mm钢板，设置加劲肋板，确保浇筑混凝土时模板不变形、不跑模。锯齿板模板在加工时与侧模模板连接为整体，隔板底模采用的钢模底板。横隔板端头模板采用整体式模板。模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置，确保主筋的平面和水平位置。

指定专业厂家进行加工生产，在厂家加工时，对模板质量进行中间检验，出厂前进行

试拼，交工检验，确保模板接缝密合平顺、不漏浆、无错台。

6.3.2模板的安装

a、支模前清除模板上的灰渣、杂物、并涂刷隔离剂。

b、侧模支起后，沿着梁宽用靠尺及经纬仪检查有无倾斜。整体支好后，用小线检查其顺直后拱度。用水平仪检查梁面高度，以每节模板接口处做为检查点。

c、安放好各种预留孔（泄水孔、吊梁孔）固定牢固，位置准确。

d、模板安装完毕后，应对长、宽、高、拱度值节点联系及纵横向的稳定性进行检查验收，会签后方能浇筑混凝土。

6.3.3模板制作安装时的允许偏差见下表

6.4梁体混凝土浇筑

6.4.1在浇注混凝土前，应对模板安装、钢筋绑扎进行质量验收。严格对伸缩缝、护栏、泄水管、支座设施的预埋件进行检查。符合设计要求和质量标准后方可进行混凝土的浇筑。

6.4.2混凝土浇注时，砼直接采用从搅拌站汽车运输，利用龙门吊的电葫芦将其吊起入模。

6.4.3混凝土浇筑顺序采用斜向分段，水平分层、一次性浇筑完成的浇筑方法，分层厚度不得超过30cm，每浇筑一层必须在前一层砼初凝前振捣，防止破坏先浇筑的砼。

6.4.4振捣采用内外相结合的方式，内部采用高频插入式振捣器振捣，外部采用附着式平板振捣器。平板振捣器的开启应由经验丰富的工人来操作，短振勤振，每振点的累积振动时间在20秒以内，以混凝土不在沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，且灌注上层混凝土时，不要开启下层以筑好混凝土部分的外部震动器。插入振动棒时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。采用振动棒只进行顶板混凝土振捣，腹板混凝土采用附着式振动器进行振捣，防止由于腹板内空间小而使振动棒破坏腹板内波纹管。

6.4.5使用插入式振捣器振捣时注意不要碰到波纹管及各种预埋件，防止出现损坏和移位。

6.4.6振捣充分密实，防止出现蜂窝、麻面，特别是梁端锚垫板处应特别注意振捣，防止此处砼不密实，张拉后出现裂缝。砼浇筑完成后，对顶板表面采用人工木抹抹平并拉毛，终凝后及时洒水养护。

6.4.7梁体浇筑完毕后，应在梁体明显位置标明工程名称、孔号，梁号及制作日期等。

6.5拆模与养生

6.5.1待梁板混凝土达到2.5MPa以上或监理工程师的要求后即进行拆模。拆模板时应上下左右对称受力拆除。拆模板注意对横隔板处的保护，禁止强行拆模，将砼的棱角破坏。拆模后对横隔板及湿接缝处砼面采用专用凿毛机凿毛，凿毛时离边角3cm画线，对此处3cm宽度不进行凿毛防止破坏棱角。拆除的模板应及时整理维修，以备下次使用。拆模时严禁整体起吊，应分节拼拆，防止模型变形。

6.5.2 T梁养生

①夏季养生

当梁顶部混凝土终凝后即开始洒水养护，梁体侧面采用自动喷水系统进行养生，顶面采用土工布覆盖，洒水养生。浇注后前7天必须随时保持混凝土表面潮湿。

②冬期养生

当室外平均温度连续3天低于3℃或最低温度-5摄氏度以下时，不再进行预制梁生产，已制梁体采用保温布进行包裹，顶板上搭设钢筋支架不得使保温布直接盖在T梁顶板上。在包裹层内悬挂温度计，专门人员负责对养生温度2小时进行一次检查并做好相应记录。

③同条件下的砼试验块安放在梁端部顶面，与梁一起养生。根据精细化管理的要求，在梁体一端喷统一尺寸和规格的编号，便于识别。

④保温布撤下后在固定场地摆放整齐，并保持洁净，保证文明施工。

6.6穿钢绞线

6.6.1钢绞线的下料编束：钢铰线的下料长度由孔道长度和张拉时的工作长度决定，采用砂轮切割机切割。钢绞线每盘重量大、盘卷小、弹力大、为了防止在下料过程中钢绞线絮乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼，下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷逐步抽出，以策安全。

6.6.2穿束：穿束采用后穿束法，即在浇注混凝土之后穿束。此法可在混凝土养护期内进行，穿束前用高压水通孔，将钢绞线前端扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。然后由人工推送将钢绞线整束穿入。钢绞线传入梁体后外漏端采用彩条布包裹，防止钢绞线锈蚀。

6.7预应力钢绞线张拉，管道压浆及封端

6.6.1预应力材料的进场要求

①预应力钢绞线的进场检查

进场的预应力钢绞线应有出厂质量保证书或试验报告单。进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有润滑剂、油渍等物质。钢丝表面不得有裂纹、小剌、机械损伤、氧化铁皮及油迹。

进场材料进行力学性能检验。钢绞线进场应从每批钢绞线中任取3盘进行直径偏差、捻距和力学性能试验。同一编号、同一规格、同一生产工艺的钢绞线为一批，每批重量不大于60吨。检查结果如有一项试验结果不符合标准要求，则该盘作废，再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行此不合格项的复检，如仍有一盘不符合要求，则该批为不合格产品。

②锚具的进场要求

从每批中抽检查外观和尺寸。如有一套表面裂纹超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。

从每批中对锚具和夹片进行硬度试验。零件测试，其硬度应在设计要求范围内，如有一个不合格，与锚具的外观检查一样进行复检。

经上述两项试验后，应从同批中抽取锚具，组装预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能应符合《GB／T14370-2000预应力筋用锚具、夹具和连接器》规定。如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重作试验，复验中如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格。

③存放要求

预应力钢绞线和锚具应放在通风良好、并有防潮、防雨措施的仓库中。

6.6.2张拉机具的进场要求

①张拉机具

本标段采用自动智能张拉设备进行张拉。智能张拉系统由系统主机、油泵、千斤顶三大部分组成。预应力智能张拉系统以应力为控制指标，伸长量误差作为校对指标。系统通过传感技术采集每台张拉设备（千斤顶）的工作压力和钢绞线的伸长量（含回缩量）等数据，并实时将数据传输给系统主机进行分析判断，同时张拉设备（泵站）接收系统指令，实时调整变频电机工作参数，从而实现高精度实时油泵电机的转速，实现张拉力及加载速度的实时精确控制。系统还根据预设的程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一个机械动作，自动完成整个张拉过程。

6.6.3张拉操作程序

当砼达到设计要求强度85%后，且混凝土龄期不小于7天，按设计要求的顺序（50%N2、100%N3、100%N2、100%N1）对称进行，张拉采用张拉力与伸长量（±6%）双控指标，其应力控制亦须符合设计规定，对低松驰钢绞线一般可按以下程序张拉：

张拉程序为0→10%σ→con20%σcon→100%σcon（持荷2min锚固）

6.6.4智能张拉方法及特点

（1）智能张拉系统由系统主机、油泵、千斤顶三大部分组成。预应力智能张拉系统以应力为控制指标，伸长量误差作为校对指标。系统通过传感技术采集每台张拉设备（千斤顶）的工作压力和钢绞线的伸长量（含回缩量）等数据，并实时将数据传输给系统主机进行分析判断，同时张拉设备（泵站）接收系统指令，实时调整变频电机工作参数，从而实现高精度实时油泵电机的转速，实现张拉力及加载速度的实时精确控制。系统还根据预设的程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一个机械动作，自动完成整个张拉过程。

压力传感器在张拉过程中负责采集千斤顶油缸的压力值，通过下拉机传给控制主机，主机根据标定参数换算成拉力值。

位移传感器在张拉过程中负责采集钢绞线伸长量（回缩量）值，通过下位机传给控制主机。

（2）智能张拉特点

⏹精确施加应力

智能张拉系统能精确控制预应力张拉施工过程中施加的预应力值，将误差范围由传统张拉的±15%缩小到±1%。

⏹及时校核伸长量，实现“双控”

系统传感器实时采集钢绞线数据，反馈到计算机，自动计算伸长量，及时校核伸长量误差是否在±6%以内，实现应力与伸长量“双控”。

⏹对称同步张拉

一台计算机控制两台或多台千斤顶同时、同步对称预应力张拉，实现“多顶同步张拉”工艺。

⏹规范张拉过程，减少预应力损失

实现了预应力张拉程序智能控制，不受人为、环境因素影响；停顿点、加载速率、持荷时间等张拉过程要素完全符合桥梁设计和施工技术规范要求，避免或大幅减少了张拉过程中预应力的损失。

⏹自动生成报表杜绝数据造假

自动生成张拉记录表，杜绝人为造假的可能，可进行真实的施工过程还原。同时还省去了张拉力、伸长量等数据的计算、填写过程，提高了工作效率。

6.6.5智能压浆

（！）循环智能压浆系统由制浆系统、压浆系统、测控系统、循环回路系统组成。浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路内持续循环以排净管道内空气，及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力进行冲孔，排出杂质，消除致压浆不密实的因素。

在管道进、出浆口分别设置精密传感器实时监测压力，并实时反馈给系统主机进行分析判断，测控系统根据主机指令进行压力的调整，保证预应力管道在施工技术规范要求的浆液质量、压力大小、稳压时间等重要指标约束下完成压浆过程，确保压浆饱满和密实。

主机判断管道充盈的依据为进出浆口压力差在一定的时间内是否保持恒定。

（2）桥梁预应力智能压浆技术特点

⏹浆液满管路持续循环排除管道内空气

管道内浆液从出浆口导流至储浆桶，再从进浆口泵入管道，形成大循环回路，浆液在管道内持续循环，通过调整压力和流量，将管道内空气通过出浆口和钢绞线丝间空隙完全排出，还可带出孔道内残留杂质。

⏹准确控制压力，调节流量

●精确调节和保持灌浆压力

自动实测管道压力损失，以出浆口满足规范最低压力值来设置灌浆压力值，保证沿途压力损失后管道内仍满足规范要求的最低压力值。关闭出浆口后长时间内保持不低于0.5MPa的压力。

●当进、出浆口压力差保持稳定后，可判定管道充盈。

●通过进出口调节阀对流量和压力大小进行调节。

●稳压期间持续补充浆液进入孔道，保证密实。

⏹准确控制水胶比

按施工配合比数量自动加水，准确控制加水量，从而保证水胶比符合要求。

⏹一次压注双孔，提高工效

20、20m预应力管道可双孔同时压浆，从位置较低的一孔压入，从位置较高的一孔压出回流至储浆桶，节约劳动力，提高工效100%。

⏹实现高速制浆，规范搅拌时间

系统集成了高速制浆机，该设备将水泥、压浆剂和水进行高速搅拌，其转速为1420r/min,叶片线速度>10m/s，能完全满足规范要求。

⏹监测压浆过程，实现远程管理

灌浆过程由计算机程序控制，压浆过程受人为因素影响降低，准确监测到浆液温度、环境温度、灌浆压力、稳压时间等各个指标，切实满足规范与设计要求。自动记录压浆数据，并打印报表。通过无线传输技术，将数据实时反馈至相关部门，实现预应力管道压浆的远程管理。

⏹系统集成度高，简单适用

 系统将高速制浆机、储浆桶、进浆测控仪、返浆测控仪、压浆泵集成于一体，现场使用只须将进浆管、返浆管与预应力管道对接，无需增加管道长度，即可进行压浆施工。操作十分简单，利于推广。

（3）压浆时的注意事项：①浆液采用专用压浆剂。浆液的泌水率最大不应超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。浆液自调制到压入孔道的延续时间，一般不宜超过30～40min，浆液在使用前和压注过程中应经常搅动。

当气温或构件温度低于5℃时，不得进行压浆。水泥浆温度不得超过32℃。管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当白天气温高于35℃时 ，压浆宜在晚上进行,在压浆后，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时要进行处理。

压浆时，每一工作班应留去不少于3组试样，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

锚固：①切割钢绞线：张拉压浆作业完成后，应采用切割机将多余钢绞线进行切割，切割外露长度以3～5cm为宜。②封锚：切割完钢绞线以后，立即用试验部门配制好的高标号砂浆进行封锚，锚环范围内所有缝隙均应封堵、填塞。

6.8吊梁及存梁

6.9.1在移梁前，对照施工图纸给每片T梁进行相应的编号，标明每片梁的安放位置和生产日期。

6.9.2龙门吊起吊：经过张拉后达到规定的强度以后，在制梁台上进行起吊，起吊应注意保持梁体的横向稳定。穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均匀而挤绳，预制梁时在梁定预留吊装孔，在梁底与起吊绳的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应达到5倍以上并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好后继续提升。

6.9.3存梁：根据梁体编号有规划地存放，以方便架梁时取梁，在翼缘板根部采用方木进行支撑，防止梁体倾倒，存梁层数2层。存梁时应始终保持梁体处于简支状态，在存梁期内应注意观察梁的累计上拱度，若累计超过计算值1cm应采取控制措施；若存梁时间较长（不得超过90天），应定期对梁体的稳定情况、支撑情况进行检查，避免产生过大的预拱度。

6.9.4运梁：T梁的运架均需用梁场龙门吊吊至运梁车上沿着运梁专线出场，龙门轨道基础采用C30钢筋混凝土条形基础其上铺设钢轨形成，轨道形成后组装2台80T龙门吊，运梁时将利用龙门吊将梁体吊至运梁平板车，支撑牢固后沿运梁专线运出梁体。

6.9施工工艺流程图

                                      图6.8 制梁工艺流程图 

6.10质量检验标准

7.1 T梁运输及安装

成品T梁利用场内龙门吊移至轮胎纵移小车上，轮胎运梁小车运至至架桥机吊钩下方，等待起吊。

T梁采用DJ40m/120t架桥机进行安装。DJ40m/120t架桥机示意图：

T梁按设计图纸的要求进行安装，安装前认真检查支座材料规格和质量是否符合设计要求和规范规定，现场应认真清扫混凝土表面，精确地测量出支座安装的平面位置和高程，安装时严格按设计要求和规范规定及支座制造商要求的操作程序和手段进行安装。

T梁起吊吊点按设计规定的位置，起吊吊具为钢吊带，在吊装过程中尽量减少停顿起步次数，下落应平稳，避免架桥机承受过多的冲击荷载及水平力。T梁安装前，先设置临时砂箱支座，待一跨安装完毕之后，将架桥机移至下一跨，进行安装工作。

7.2 连续施工

安装就位后，将桥面板钢筋及端横隔板钢筋临时焊接，然后安装连续接头段及横隔板钢筋、模板、两接头处板束波纹管并穿束，浇筑连续接头、横隔板向湿接缝及顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板砼，用插入式振捣器振捣密实，洒水养护。

待砼养护至设计强度的要求后，按先短束后长束的顺序张拉顶板负弯矩预应力束，采用逐根两端对称均匀张拉，并灌浆封锚。连续接头施工顺序、浇筑时气温严格执行设计要求。接头施工完毕后，由每联跨中向支点浇筑剩余部分桥面板湿接缝，然后拆除一联内临时支座，完成体系转换。

8安全生产保证措施

8.1各项安全制度及防护措施

8.1.1各类机械的运行规则及安全作业制度。

8.1.2用电安全须知及电路架设养护作业制度。

8.1.3施工现场保卫制度。

8.1.4工区防洪、防火、防风措施。

8.2确保安全的各项具体措施

8.2.1安全保证方案

坚持“安全第一，预防为主”的方针，对施工人员及高空作业人员进行施工工艺及安全知识教育，提高安全施工技术水平。

8.2.2安全生产保证措施

①按照施工方案中制定的各项技术措施，组织工程施工，不得减化施工工序,

②设立专职安全员，并建立值班制度。

③工地要设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。

④龙门安全操作细则

由专人负责做好班前检查，内容如下：

a、检查各类限位器是否牢固可靠。

b、检查吊具、滑车耳板有无变形、裂缝。

c、检查绳卡有无松动。

d、检查千斤绳的有无断丝。

e、检查卷扬机滚筒排绳的是否整齐、密实；当卷筒上卷绕不良情况，及时排除，严禁用手诱导钢丝绳。

f、立柱是否垂直、支垫是否可靠。

g、检查卷扬机、减速机的制动器是否可靠。

h、检查龙门的电源、通讯及夜间照明设备是否完好。

⑤司机安全作业职责

a、每天开机前均应巡查变频器和配电柜内设备及接线柱、接线排有无松动，导线有无烧损痕迹。观察电压表、频率表数值是否正常，各断路器、按钮开关是否处于正常位置，确认无误后方可开始工作。

b、工作时注意有无异常声响及气味，监视各种仪器仪表，发现异常，立即查找原因，排除故障后方可继续工作。

c、操作时应集中精力，全神贯注，随时观察瞭望，严禁聊天、嘻笑打闹。

d、注意指挥信号，服从指挥人员指令，但对以下四种情况，要拒绝动作：

视线不清楚；

信号不明确；

违反“安全操作规程”的指令；

其他有碍安全的指令。

e、对任何作业人员发出的“紧急停止”的信号，均应立即停车，查明原因，排除故障后方可重新操作。

f、在大车纵走和小车横移两个动作停车前，应待变频器的频率下降到5Hz时，方可断电停车，除紧急情况外，禁止在频率高于 5Hz时直接停车。

g、进行导梁作业时，严禁“联动”操作。

h、熟悉干粉灭火器功能，遇有电气火警，应能正确使用。

i、随时监视变频器的工作状态，如出现保护符号或工作异常，应立即停止工作，查明原因。在通电状态下，严禁打开变频器面板，断电后，必须等充电指示灯熄灭后才能接触其内部。

j、司机或非指定人员操作龙门吊。

                        9保证工程质量措施

9.1组织保证措施

配齐专职质检工程师和质检员，制定相应的对策和质量岗位责任制，卓有成效地贯彻全面质量管理和目标责任管理。

9.2技术保证措施

9.2.1严格按照桥涵及路基工程施工工艺和工程规范组织施工，项目上场后立即结合工程特点，制定技术质量标准细则。

9.2.2坚持设计文件图纸分级会审和技术交底制度。

9.2.3技术资料和施工控制资料详实，能够正确反映施工全过程并和施工同步，同时满足竣工验交的要求。

9.2.4按规定办理各类变更设计并做到签证手续齐全。

9.2.5加强专业技术工种岗位培训，提高实际操作工艺水平。

9.3混凝土保证措施

9.3.1本工程所用混凝土，采用集中拌合统一供应的管理模式，严禁施工队小型机具拌合或人工拌合。

9.3.2混凝土供应由施工队填报“混凝土申请单”试验室计算填写“混凝土施工配料单”，拌合站根据申请的先后顺序，生产供应。

9.3.3混凝土生产过程，试验室派试验员全过程值班，试验员的主要工作内容为：

①测试砂、石含水率，出具“混凝土施工配料单”；

②核对所使用材料的批量、规格，核对配料误差；

③对首车混凝土检测工作性，并在“发料单”上签字确认合格；

④指导试验工取样留置混凝土检查试件；

⑤填写混凝土检测记录和台账。

9.3.4拌合站拌合司机应持证上岗，能够熟练操作机械，同时能够目测拌合物性能、坍落度。发现异常及时通知试验员分析调整。

9.3.5所生产的混凝土经力学性能检测必须100%合格，发生一次一处不合格时处罚值班试验员、混凝土制件试验工各200元。因玩忽职守造成重大质量事故和严重影响时处以严重处罚。

9.3.6拌合站应建立生产台账和值班记录，建立设备计量校准制度和记录，要求每月自校一次。因设备计量系统误差造成混凝土和易性影响，处罚拌合站长200元，造成混凝土强度不合格处罚拌合站1000元，并限期整改。

9.3.7值班试验员应佩戴红袖标，值班时间不得脱岗。

9.3.8同一片梁使用同批号检验合格的材料，坍落度保持一致，以免造成外观色差。

9.4常见砼质量通病的防治措施

9.4.1常见通病：砼工程蜂窝麻面、跑模、漏浆及错台；

9.4.2防治措施：严格控制配合比，采用电子自动计量装置，采用机械拌合，计量准确，拌合均匀，分层捣固密实，严防漏振；模板清干净，脱模挤涂涮均匀，模板拼装牢固和平顺，模板缝密实。