序号 | 操作步骤 设备设施 工作区域 工艺流程 | 可能的 不良事件 | 原因/程序失败 | 现有控制措施 | 风险评估 | 责任分级 | |||||||||||
技术措施 | 管理措施 | 培训教育 措施 | 个体防护 措施 | 应急处置 措施 | 可能性(L) | 频繁 程度(E) | 后果 严重性(C) | 评分 | 风险 等级 | 岗位 | 班组 | 部门 | 公司 | ||||
1 综合车间 | 进入车间(人) | 火灾 | 携带烟火 | / | 车间管理规定严禁携带 | 定期参加班组安全教育 | 进入前自查 | 火灾现场处置方案 | 3 | 1 | 3 | 9 | E(5) | √ | |||
进入车间(人) | 其他伤害 | 未佩戴或使用过期防护用品 | 防护用品根据作业场所要求采购、配备 | 定期更换发放劳保 | 职业卫生 知识培训 | 进入前自查 | 离开作业场所、洗眼器、人员受伤启动相关现场处置方案 | 6 | 1 | 3 | 18 | E(5) | √ | √ | |||
进入车间(人) | 中毒和窒息 其他伤害 | 未自然通风直接进入 | 室内固定复合气体报警仪 | 开启车间大门通风1分钟后进入 | 定期参加班组安全教育每月2次 | 可开启强制通风设备 | 中毒和窒息现场处置方案 | 1 | 1 | 7 | 7 | E(5) | √ | ||||
日常班组安全讲话(人、机、物、环境) | 物体打击 机械伤害 车辆伤害 触电 灼烫 火灾 高处坠落 坍塌 其他爆炸 中毒窒息 其他伤害 | 未组织班组员工对当日进行作业项目进行告知,落实相关防范措施 | 作业员工应知应会 | 班组安全活动记录本 | 定期参加班组安全教育 每月2次 | 三穿一戴 防护用品 | 人员受伤启动相关现场处置方案 | 3 | 0.5 | 15 | 22.5 | D(4) | √ |
序号 | 操作步骤 设备设施 工作区域 工艺流程 | 可能的 不良事件 | 原因/程序失败 | 现有控制措施 | 风险评估 | 责任分级 | ||||||||||||
技术措施 | 管理措施 | 培训教育 措施 | 个体防护 措施 | 应急处置 措施 | 可能性(L) | 频繁 程度(E) | 后果 严重性(C) | 评分 | 风险 等级 | 岗位 | 班组 | 部门 | 公司 | |||||
1 综合车间 | 班组作业场所隐患排查(人、机、物、环境) | 火灾物体打击 机械伤害 车辆伤害 触电 灼烫 火灾 高处坠落 坍塌 其他爆炸 中毒窒息 其他伤害 | 未组织进行当日作业场所隐患排查 | 风险识别、隐患排查管理制度 | 作业前由班组长组织进行日常检查。一般隐患,可自行整改的立即整改同时上报部门负责人。严重隐患上报公司安全办 | 定期参加部门安全教育 每月1次,定期参加公司安全教育 每月1次, | 三穿一戴 防护用品 | 人员受伤启动相关现场处置方案 | 3 | 0.5 | 15 | 22.5 | D(4) | √ | ||||
药剂生产使用叉车运送原料(人、机、物、环境) | 车辆伤害 机械伤害 坍塌 | 叉车未进行定期保养、检查,存在安全隐患 | 特种设备使用管理规则 | 特种设备管理制度 | 检查人员持有效合格期的操作证,定期复审 | 三穿一戴 防护用品 | 人员受伤启动相关现场处置方案 | 3 | 1 | 7 | 21 | D(4) | √ | √ | ||||
药剂生产使用叉车运送原料(人、机、物、环境) | 火灾 | 未佩戴防火罩或损坏失效或未关闭 | 特种设备使用管理规则 | 日常作业前检查、配备灭火器 | 定期参加班组安全教育每月2次 | 三穿一戴 防护用品 | 人员受伤启动相关现场处置方案 | 3 | 1 | 7 | 21 | D(4) | √ | √ | ||||
药剂生产使用叉车运送原料(人、机、物、环境) | 车辆伤害 机械伤害 坍塌 | 无操作证人员操作 | 特种设备使用管理规则 | 操作人员需培训取证后进行操作 | 安排操作人员取证 | 三穿一戴 防护用品 | 人员受伤启动相关现场处置方案 | 3 | 0.5 | 15 | 22.5 | D(4) | √ |
序号 | 操作步骤 设备设施 工作区域 工艺流程 | 可能的 不良事件 | 原因/程序失败 | 现有控制措施 | 风险评估 | 责任分级 | ||||||||||||
技术措施 | 管理措施 | 培训教育 措施 | 个体防护 措施 | 应急处置 措施 | 可能性(L) | 频繁 程度(E) | 后果 严重性(C) | 评分 | 风险 等级 | 岗位 | 班组 | 部门 | 公司 | |||||
1 综合车间 | 使用提升机向2层平台上料(人、机) | 机械伤害 起重伤害 高处坠落 坍塌 | 提升机未定期检查保养、维修 | 安全技术规范 JGJ88-1992 | 由第三方进行保养维修,操作前检查。 | 提升机安全使用培训 | 三穿一戴 防护用品 | 人员受伤启动相关现场处置方案 | 3 | 0.5 | 15 | 22.5 | D(4) | √ | √ | |||
使用提升机向2层平台上料(人、机、物) | 机械伤害 起重伤害 高处坠落 | 人员站在提升机上与原料上二层平台 | / | 严禁操作人员与物料一同提升至二层平台 | 班组安全教育培训 | 三穿一戴 防护用品 设置监护 | 人员受伤启动相关现场处置方案 | 3 | 0.5 | 15 | 22.5 | D(4) | √ | √ | ||||
使用提升机向2层平台上料(物) | 坍塌 | 原料、物料超过提升机载荷,货、原料堆放超高、失稳 | 根据设备铭牌确认最大载荷及相关数据。足够间距高度 | 按照设备载荷每次提升物料严禁超过1吨 | 提升机操作规程,注意事项 | 三穿一戴 防护用品 设置监护 | 人员受伤启动相关现场处置方案 | 3 | 0.5 | 15 | 22.5 | D(4) | √ | √ | ||||
操作人员上下二层平台楼梯(人) | 高处坠落 其他伤害 | 忽视安全提示牌踏空楼梯、或楼梯损坏及依靠护栏休息 | 扶梯及护栏满足安全设计要求 | 楼梯发生异响时及时检查确认是否完好 | 班组安全培训教育 | 三穿一戴 防护用品 | 人员受伤启动相关现场处置方案 | 1 | 1 | 7 | 7 | E(5) | √ | √ | ||||
二层平台反应釜加药(固体粉末) | 其他伤害 割破、划伤 | 使用刀片划开原料包装袋 | / | 操作时个人注意 | 班组安全培训教育 | 佩戴手套 | 应急药箱内应急药品 | 3 | 3 | 1 | 9 | E(5) | √ | |||||
二层平台反应釜加药 (固体粉末) | 其他伤害 药剂灼伤 | 操作人员未佩戴护目镜,口罩、手套,物料飞溅、洒落 | 护目镜及口罩符合加药防护要求 | 操作规程 | 班组安全培训教育 | 三穿一戴 防护用品 | 洗眼器 澡堂冲淋 | 3 | 2 | 3 | 18 | D(4) | √ |
序号 | 操作步骤 设备设施 工作区域 工艺流程 | 可能的 不良事件 | 原因/程序失败 | 现有控制措施 | 风险评估 | 责任分级 | ||||||||||||
技术措施 | 管理措施 | 培训教育 措施 | 个体防护 措施 | 应急处置 措施 | 可能性(L) | 频繁 程度(E) | 后果 严重性(C) | 评分 | 风险 等级 | 岗位 | 班组 | 部门 | 公司 | |||||
1 综合车间 | 开启反应釜搅拌器 | 触电 | 手部潮湿或防爆性能失效 | 开关均为防爆性能 | 严禁手部潮湿开启开关,开启前检查确认 | 触电知识安全培训教育 | 三穿一戴 防护用品 | 人员受伤启动相关现场处置方案 | 3 | 0.5 | 15 | 22.5 | D(4) | √ | √ | |||
搅拌时间到后放药装桶 | 其他伤害 药剂灼伤 | 操作人员未佩戴护目镜,口罩、手套物料飞溅、洒落 | 护目镜及口罩符合加药防护要求 | 药剂生产 操作规程 | 班组安全培训教育 | 三穿一戴 防护用品 | 洗眼器 澡堂冲淋 | 3 | 2 | 3 | 18 | D(4) | √ | |||||
使用叉车装车(槽车) | 机械伤害 其他伤害 | 装车人员与叉车驾驶人员沟通错误,运输车上装车人员未在叉车驾驶人员视线范围内 | / | 产品装车操作规程 | 班组安全培训教育 | 三穿一戴 防护用品 | 人员受伤启动相关现场处置方案 | 3 | 6 | 3 | 54 | D(4) | √ | √ | √ | |||
使用转药泵装车(罐车) | 其他伤害 高处坠落 | 人员上罐车罐体顶部固定加药管线未佩戴安全带 | / | 必须佩戴安全带 | 班组安全培训教育 | 三穿一戴 防护用品 安全带 | 人员受伤启动相关现场处置方案 | 3 | 6 | 3 | 54 | D(4) | √ | √ | √ | |||
电器设备发生故障 | 触电 | 电器设备发生故障后未上报,由电工班进行检查确认原因和维修,私自维修操作 | 一机一闸控制,附带漏电保护 | 发现电器故障必须上报部门负责人由其安排电工班处理 | 触电知识安全培训教育 | 三穿一戴 防护用品 | 人员受伤启动相关现场处置方案 | 1 | 2 | 15 | 30 | D(4) | √ | √ | √ | |||
维修控制阀门,更换管线 | 物体打击 其他伤害 | 可自行更换的阀门及管线未落实安全措施 | 挂检维修牌,进行隐患登记 | 至少2人协同操作,落实安全措施 | 班组安全培训教育 | 三穿一戴 防护用品 | 应急药箱内应急药品 洗眼器 | 3 | 1 | 3 | 9 | E(5) | √ |