静电粉末喷涂工艺守则2

1  适用范围及职责

本守则适用于喷涂车间立式静电粉末涂装线。

2 各部门职责：

喷涂车间：

    负责按本工艺要求进行设定和生产，配合技术改进工作，完善相关工艺记录，保存生产原始记录。

技术部：

    负责对生产现场的工艺参数的检查，监督喷涂车间生产工艺，抽检各项关键工序的工艺参数，检查相关工艺记录的完成情况。

品管部：

    负责对产品的质量进行监督，同时对型材上料情况进行检查，对成品的质量测试（包括划格、沸水、冲击等）。

3  静电粉末喷涂原理及工艺流程

   粉末在压缩空气作用下，通过喷由高压静电发生器提供负电荷，使之粉末带电飞向接地工件表面并吸附在工件表面，通过加热烘烤，使粉末熔融，流平固化成为涂层。静电粉末喷涂的工艺流程：

工件上架－工件前处理－静电喷涂－加热固化－下架－检验

4  设备清单

空气压缩机、储气罐、压缩空气冷冻干燥净化机、静电粉末喷涂装置(喷粉室、粉末回收系统、清理系统、供粉系统、高压静电发生器、静电喷等)、车间电器控制箱、固化炉、吸尘器、筛粉机、工件传动装置。

5  准备及要求

5.1  按本守则第各项要求检查工作场所操作人员是否符合规定，不符合规定不准施工。

5.2  由手检查粉末是否符合技术要求(色泽、颗粒均匀、是否受潮结块等现象)，若手未及时检查造成型材批量报废的，对手按500元/次的处罚。

5.3  喷涂前班长必须掌握上挂型材的有关技术要求，明确喷涂色号，并确定装饰面与非装饰面，选取适当的喷涂角度，若由班长工作没做到位造成喷涂面错误返喷的，将对班长予以50元/次的处罚。

5.4  检查整套设备是否正常，换粉前彻底清理喷粉室、输粉管、喷、一级回收器、振动筛、储粉筒等。

6  工艺过程及技术要求

6.1 工艺技术要求

6.1.1  按要求记录工艺参数，记录不全或造假者，对责任人按10元/次处罚，超过3次处罚车间主任100元/次。

6.1.2  操作者每天对设备操作记录如实记录，如发现造假、漏记等，如造成生产事故的，量情节严重情况予以相应程度的处罚，对责任人按10~20元/次处罚，超过3次处罚车间主任100元/次。

6.1.3  各工序员工对所在工序的工艺要求要能够全面理解、熟练掌握，发现问题及时汇报。

6.1.4  粉房操作人员对回收粉的掺兑应做好记录，以便出现表面质量问题时查阅。

6.1.5  车间班长应对返喷的型材做好详细的工艺记录并按周报工艺技术部，对隐瞒不报的量情节严重情况予以相应程度的处罚，对责任人按50元/次处罚，超过3次处罚车间主任100元/次。

6.1.6  发现有员工不按工艺操作规程的行为对当事人以10元/次处罚，屡教不改的加倍处罚。

6.1.7  若车间发现质量问题，应及时记录并知会工艺部，工艺员及时采取措施对问题进行解决，若有迟滞造成车间损失的，对当事人采取100元/次的处罚。

6.1.8  车间对槽液的管理应服从技术部的安排，对酸槽每3个月过槽一次，铬化槽每6个月过槽一次。

6.2 工件上架

6.2.1  喷涂前应核对产品交接随行卡上的型号、项目号、长度、色号、确认与生产订单准确无误后方可在订单上减数，在随行卡上记录上架支数并输入电脑。

6.2.2  中转区的坯料在堆放时要求同型号的才能成堆码放，码放时各型材面朝向一致，高度不超过1.2m，长度超过5m的坯料，要求至少要3条隔条。

6.2.3  坯料要求无弯曲、扭拧变形，碰凹、起泡、划伤、严重毛刺等明显缺陷，无严重刮伤，表面要求无铝屑、油污等，型材锯口应该去除毛刺，坯料转运过程中，严禁踩踏，同时注意轻拿轻放。

6.2.4  上料人员对发现的严重缺陷（如扭拧过度、弯曲、表面气泡等）应及时与班长联系，对缺陷进行处理，同时报统计员计入不合格品统计表，严禁转入下工序。

6.2.5  目视铝材表面有大块油污、特殊污垢或划伤的物料，应先打磨、擦洗（用丙酮或天那水等溶剂）。

6.2.5  挂料时应遵遁同一型号、同一长度的料挂在一起长料与短料，不同型号的料之间应隔二到三个排架的距离。

6.2.6  传送平台上坯料分型号摆放，各型材面摆放方向一致，同时为了保证型材之间不划伤，所有的坯料在传送平台上不能码放，严禁出现坯料以多层码放的方式在传送带上行进。

6.2.7  工艺员对现场坯料情况进行检查，若发现有不合格坯料上架喷涂，将会对不合格坯料分类，判定不合格原因，人为原因将计入员工的绩效考核，月累积不合格坯料上架超过20支，将会对岗位工资扣除100元。

6.3  前处理

6.3.1  当班班长每隔1小时观察铬化后的型材表面质量，表面颜色为淡黄色至金黄色，表面不能有花斑、污迹、发白、起粉等缺陷，有异常及时停止喷涂，通知车间主任或技术人到现场解决后才能进行喷涂，如强行作业或者由于责任人疏忽造成批量报废的，将对责任人处理200元/吨的处罚。

6.3.2  槽液浓度检测，每天两次，由分析室取槽液负责取样检测分析，并将分析结果及时送到喷涂班长，确保铬化槽液浓度及工艺的稳定性，同时喷涂班长根据槽液的分析结果添加不同药剂，做到少量多次。如分析室未提供分析结果影响车间生产安排的，将对分析室按20元/次处罚；如车间有分析结果而未按时添加药剂，将对班长按20元/次处罚。

6.2.3  有以下情况可以适当提高槽液指数（不得超过工艺范围13~20）：

     （1）型材表面油污较多；

     （2）变形给予矫正后的加工痕和手套痕；

     （3）经过砂纸打磨后的痕迹。

6.3.4  针对最后一道纯水洗，要求PH值大于3为宜，并且每星期放掉一槽纯水，每半个月至少清理槽底一次，由车间工艺员专人负责槽液及纯水机维护。

6.3.5  型材进入水份烘干炉前要将每支料分开保证型材过炉后水份烘干。

6.3.6  经铬化烘干后的铝材若未完成喷涂的，下架时禁止用手直接触摸，下料工应带手套，且存放区用胶纸盖住，避免灰尘散落影响涂装质量。

6.3.7  经过前处理的铝型材应及时进行喷涂，最长放置时间不得超过16小时，随着铝材存放时间的增加会严重影响涂层的附着力，否则应重新进行前处理。

6.3.8  要求车间按要求做好返工作业生产工艺记录，以便于工艺员进行跟踪，如发现有返工作业而没有记录的，将对班组长以20元/次处罚，同时对车间主任进行按100元/次处罚。

6.4  静电喷涂

6.4.1  启动作业之前，请确保各设备能正常运行，并按要求填写点检记录。

6.4.2  检查空压机应安装油水分离装置，同时要求每隔4个小时检查一次储气罐与干燥机过滤器的排水效果，确保提供的压缩空气干燥、无油、无杂质。要求空压机总压力≥0.7Mpa，冷干机的工作温度≤2℃。

6.5.3  每日班前会后应对压缩空气进行检测，用气管将压缩空气对着干净的玻璃或者镜子吹气，玻璃或者镜面上没有水分或者油珠为合格，否则通知机修人员对空压机的过滤系统进行检修。

6.4.3  检查自动线上的工件挂钩是否正常，生产线人员是否到位，各槽液、泵、过滤系统

是否正常，纯水机、自来水供水是否正常，禁止在非正常状态下强行启动作业，将对当事人处以100元/次的罚款。

6.4.4  调高压，开启高压静电发生器，直流电压控制在40~80KV 之间，通常理想电压为70KV，喷距为250mm，固化区为200℃，10min，链速为1.0~2.3m/min。详细参数设置如下表：

6.4.5   调节气压：气源压力应为5.5m3/h，粉桶流化压力一般控制在0.3～0.5Mpa之间。

6.4.6   通常喷涂粉末输出量为30%～70%，目测喷出粉状况，以喷出的粉末量均匀雾状为合适，喷头部与工件距离应保持在250～300mm为佳，喷与被物表面距离、角度和移动速度应保持一致，喷涂时遵循原则是先里后外，先上后下。对形状复杂工件，由于静电屏蔽效应，凹角等部位粉量少，涂层薄，可采用40～60KV的较低工作电压及0.03～0.1Mpa的空气压力，并适当缩短喷涂距离，但不得小于100mm否则容易引起喷放电。

6.4.7  提高回收效率，要求粉末利用率控制在95%以上，同时规定每天对二级回收系统清理一次，并称量废粉的重量做好数据记录，对于记录不完善的将进行处罚。

6.4.8   每2周对挂具清理一次，挂钩表面应无积粉，焚烧后的挂钩应进行清洗，确保挂钩有良好的导电性。

6.4.9   粉房在运行过程式中，不得在粉房附近使用压缩空气吹地面及人身上的粉尘，避免连回收系统中造成杂色。

6.4.10  粉末堆放区的粉末应该保持地面高度10cm，使用木方隔条隔开。

6.5 固化

6.5.1  固化炉每15天清理一次，确保炉气干净,同时要检查固化炉内有无漏气及砂网脱落。

6.5.2  喷涂后工件平稳的随链条进入固化炉，工件间应保持一定距离，以免相互碰撞损坏涂层。

6.5.3  工件与加热器距离不应小于100mm，一般粉末的固化条件:180～200°C，15～20mmin，时间短或温度低涂层不易完全固化，时间长或温度高涂层易老变色。

6.5.4  下线交验，按本守则第9条标准检查。

7  设备维护与保养

7.1  勤清理喷及粉末输送管，应保持喷及输送管内无粉，以免粉末受潮结块，发生堵塞现象。

7.2  勤清理喷粉室，四壁应洁净无尘。

7.3  勤清理粉末回收装置，并检查回收器是否有破损漏气的地方。更换不同颜色的新粉末时，应彻底清扫喷粉室，清理输送管，清理储粉筒，更换一级回收装置，清洁喷。

7.4 对喷房的幕墙应定期更换，特别是出现破损的应及时更换。

7.5 每天工作完毕后，应将粉末清干净，并将储粉筒中的粉末取出，放到干燥室存放，以免受潮。

7.6 工作完毕后应关闭气门，切断电源。

8技术安全及注意事项

8.1  室内温度应控制在0～40°C之间，环境湿度应控制在60～85％之间。

8.2  喷涂现场应保持清洁，无尘埃，无腐蚀性气体，无易燃物，车间内禁止吸烟。

8.3  设备要可靠接地，接地电阻不超过4Ω，包括喷涂的平台、喷粉室、静电发生器等。

8.4  禁止站在塑料板或胶皮等绝缘板上操作，以免人体在静电场中感应带电与地面产生电位差而发生电击事故。

8.5  禁止穿绝缘鞋操作，禁止带手套操作。

8.6  非操作者不准动用接触静电喷粉设备，禁止用喷耍弄对人体开玩笑，以免电击伤人。

9半成品及成品检查

9.1  喷涂前应认真检查工作前处理是否合格，有花斑、发白等情况，不允许喷涂。

9.2  喷涂工件表面涂层应色泽均一，光滑不露底，但允许在工件沟角凹槽等静电屏蔽处存在少量厚薄不均现象。

9.3  涂层不能有针孔，麻点等缺陷。

9.4  涂层厚度一般控制在40~100um范围内。

9.5  复杂工件因电位差，在凹槽等死角部位允许有少量喷不到的地方，但必须用手喷补喷。

9.6  铝型材喷涂质量检查由质检员按下列标准执行

涂层硬度：按GB6739－86<<涂膜硬度铅笔测定法>>检测，抽检率为10%

涂层冲击强度：按GB1731-79<<漆膜耐冲击测定法>>检测，抽检率为1%。

涂层柔韧性：按GB1731-79<<漆膜柔韧性测定>>检测，抽检率为1%。

涂层附着力：按GB9286-88<<色漆和清漆漆膜的划格试验>>检测，抽检率为1%。

涂层光泽度：按GB1743-79<<漆膜光泽度测定法>>检测，抽检率为1%。

10  相关文件

a) KG/MSK-151                                   粉末喷涂型材标准

b) KG/MSK-453                                   粉末喷涂型材检验规程

c)       设备操作规程

11  相关记录

a)                                               工艺记录

b)                                               检验记录