隧道实施性施组(修改版)

第一章 工程概况

一、工程概况

xx隧道是特长隧道，本合同段承担隧道出口段施工任务。隧道出口右线里程为YK95+205，左线为ZK95+215，隧道分界里程为：右线YK93+700、左线ZK93+710，左洞1505m，右洞1505m，洞内纵坡：左洞-1.65%，-2.5%；右洞-1.65%，-2.5%。

隧道洞身穿越地层较为单一，除在河谷，冲沟底，山坡分布第四季全新统坡、洪积物砂土、碎石、冲、洪物块石、卵石外，其余地段大部分为基岩裸露，基岩为太古界花岗片麻岩等。洞身围岩主要以Ⅱ、Ⅲ级为主。

二、隧道设计标准

隧道按山岭区高速公路设计，设计行车速度为80km/h。隧道横断面组成为：（1.00+0.5+3.75×2+0.75+0.75）m。隧道建筑限界净宽为10.5m，净高5.0m。隧道设双侧检修道。隧道内轮廓为单心圆，半径为 5.5m。衬砌设计为曲墙式衬砌，Ⅳ、Ⅴ级围岩地段设仰拱。

三、隧道洞门结构设计

根据隧道进出口地形和工程地质条件，结合开挖边仰坡的稳定性及洞内防排水的需要，本着“早进晚出”的原则确定隧道洞门位置，中心开挖一般小于8米，洞门形式主要考虑使用功能和尽可能节省投资，同时也考虑结合地形的整体美化效果，洞内形式采用端墙式和削竹式，并对洞内进行必要的装饰。

四、洞身结构设计

1、明洞衬砌

隧道洞门段结合地形、地质情况设置了长度不等的明洞（左线出口明洞长15m，右线出口明洞长20米），洞身采用整体式钢筋混凝土结构。

2、暗洞衬砌

隧道暗洞衬砌结构按照新奥法原理进行设计，支护体系结构均采用复合衬砌，以锚杆、喷射砼、钢拱架、钢格栅等为初期支护，二次衬砌采用模筑混

凝土或钢筋混凝土，并在两次衬砌之间铺设土工布及防水板。

各类围岩复合式衬砌支护参数见下表：

隧道围岩复合式衬砌支护设计参数表

衬砌级别

项目

单位

Ⅴ级浅埋

Ⅴ级深埋Ⅳ级 Ⅲ级 Ⅱ级 喷混凝土

C25早强混凝土

cm 25 22 20 15 10 直径

mm Φ25 Φ25 Φ22 Φ22 Φ22 长度 cm 400 350 300 250 250 径向锚杆

锚杆布置 cm 100×100100×100100×100 120×120 150×150 直径

mm

Φ6

Φ6

Φ6

Φ6 Φ6 钢筋网

钢筋布置 cm 15×15 15×15 15×15

15×15 20×20（局部） 工字钢架

型号I20а I18 格栅直径 mm H-15 工字钢架/ 格栅钢架 间距 cm 75 80 100 C25混凝土 cm 45 40 35 30 二次模筑混凝土

C25钢筋混凝土 cm 45 喷C25早强混凝

土

cm 二次C25混凝土 cm 45 40 仰拱厚度

二次C25早强混

凝土 cm

45

类型

Φ50小导

管 Φ50小导

管 Φ25锚杆 间距 cm 40 40 40 超前支护

长度

m

4.5

4.5

4

五、防排水设计

以“防、排、截、堵结合，因地制宜、综合治理”为原则， 保证隧道结构物和运营的正常使用和行车安全。对地表水，地下水妥善处理，洞内外形成一个完整的防排水系统。

隧道明洞段采用双层土工布夹防水板及粘土隔水层防水，墙角外侧纵向设碎石盲沟及φ100mmPVC 管，与纵向排水管相连，引纵向排水管中水流至中心排水沟；洞内复合式衬砌采用土工布加防水板防水，环向设φ100mmΩ型排水半圆管集水至墙角，墙角处纵向设φ110mm 半边打孔PVC 排水管，横向设φ

六、路面及洞内装饰

隧道洞内路面两种类型。即复合式路面和水泥混凝土路面。隧道行车方向入口段前400米，路面采用路面结构形式为：4cm沥青混凝土抗滑层（AK-13A）、24cm厚水泥混凝土、20cm水泥处置碎石；以后采用水泥混凝土路面结构形式为：26cm厚混凝土路面、20cm水泥处置碎石排水基层。

隧道洞内装饰：隧道洞内全断面喷涂乳白色防水涂料，耐火极限要求不小于 2.0h。并且涂层还应防水，在潮湿条件下能够良好成型，不会崩解、蚀变、凋落。施工时可根据业主特殊要求，边墙采用浅色瓷砖，拱部采用涂料。

第二章 施工组织安排

一、隧道工区的划分及施工顺序安排

根据总体隧道设计平面布置，为左右单口两个开挖面，同时施工，由2个项目队施工。

二、主要机械设备配置

1、主要机械设备配备计算

根据本隧道工区划分结合各工区地质情况，主要施工机械设备按照“满足需求，确保使用，略有富裕”的原则进行配置，并充分考虑各种设备的性能配套。

以下对开挖、装碴与运输设备的配套情况进行检算。

①运输车辆配备计算：

xx隧道开挖开挖均采用人工手持风钻打眼，装碴及运输设备均需满足开挖的出碴要求，按照Ⅱ级围岩地段开挖循环进尺为5m 进行运输设备配置。

每循环开挖石碴量：5.0×80.3×1.5＝602.25m3

运输次数计算，车辆装载系数按90%考虑，RD030自卸汽车载重为25t，则其装载量为10 m3，每循环运输次数为：

602.25÷10≈60.2

根据循环安排，出碴时间为210min。

按照洞内平均运距2公里，洞外平均运距0.5公里考虑，洞内平均行车速度8km/h，洞外平均行车速度15km/h，装卸碴时间3min考虑，则每辆车单趟运输时间为：

（2÷8＋0.5÷15）×60×2＋3＝37min，取40min

则每辆车每循环可运碴趟数为

210÷37=5.67

每循环需要运输车辆

60.2÷5.67＝10.6，取11辆

按配套生产能力大于均衡生产能力的 1.2倍进行配备，左右线工区需运输车辆26辆，即可满足出碴需求。

②装碴机械配备计算：

装碴设备采用966F装载机，其装碴能力为

4.2×（60÷1.5）＝168m3/h

210÷60×168＝588 m3基本等于602.5m3

可满足施工要求

2、隧道主要机械设备配备

xx隧道主要机械设备配备表

额定功率 或容

序号 设备名称 规格型号

数量 附注

量

1 风动凿岩机 YT28 40

2 多功能作业台车 自制 4

3 侧翻装载机 966F 147kW 4

4 长臂挖掘机 WH151 0.4m3 2

5 抽水机 4PH 5KW 86 自卸汽车 RDO30（25t） 210kW 26

7 混凝土摊铺机 SF-7004 3.7~7.95m 4

8 注浆泵 HRV-50 0.5~12MPa 2

9 湿喷机 TK-961 5m3 6

10 通风机 SDF(B)-NO11110kW 2

11 电子计量拌和楼 HZS100D 100m3/h 1 公用

12 液压模板台车 整体式 12m 4

13 砼输送车 TBFF6A 6 m3 4

14 砼输送泵 HBT60A 60m3/h 2

15 强制式搅拌机 JS500A 4

三、工期及劳动力安排

1、进度指标：

V级围岩开挖进尺45m/月；

IV级围岩开挖进尺100m/月；

III级围岩全断面开挖进尺130m/月；

II级围岩全断面开挖进尺160m/月；

II、III级围岩紧急停车带开挖进尺80m/月；

行车通道开挖进尺61 m/月；

人行通道开挖进尺38 m/月

钢筋砼二衬135m/月，素砼二衬135m/月。

2、工期安排

xx隧道右线：施工准备30天，洞口及明洞施工30天，自2005年8月15日开始进洞施工，开挖安排14个月，贯通时间为2006年12月15日，衬砌完工时间为2007年1月30日，洞内沟槽、路面及装饰安排施工时间4个月，清理验交20天，竣工日期为2007年5月30日。

xx隧道左线：施工准备30天，洞口及明洞施工30天，自2005年8月15日开始进洞施工，开挖安排14个月，贯通时间为2006年12月15日，衬砌完工时间为2007年1月30日，洞内沟槽、路面及装饰安排施工时间4个月，清理验交20天，竣工日期为2007年5月30日。

3、劳动力安排

xx隧道高峰期共安排劳动力202人，其中左线隧道101人，右线隧道101人。主要技术工种安排见下表。

隧道施工作业各工种配备

xx隧道每个作业洞

工种

班组 人数

普工 技师 开挖班 12人 9 3

通风班 4人 3 1

支护班 20人 18 2

砼班 14人 12 2

运输班 25人 23 2

管线班 5人 4 1

防水班 5人 4 1

机修班 12人 10 2

监测班 4人 2 2

合计 101 85 16

xx隧道施工总体计划表

第三章 主要项目的施工方案

一、隧道进洞方案

xx隧道：xx进口出口坡积体较薄，左线设计为15m明洞，右线设计为20m 明洞。进洞前，先完成起拱线以上部分的洞口土石方施工和洞顶边、仰坡处理，然后进行起拱线以下部分开挖，在清除洞口土石方和边仰坡处理完成后，对成洞面采用超前小导管进行预加固，以微台阶进洞。进洞开挖20m后立即施做洞口段拱墙衬砌。

二、正洞施工方案

Ⅴ级围岩段：遵循“先预报，预加固，短进尺，弱爆破，强支护，早封闭，勤量测，快反馈，控变形”的原则组织施工；采用环形导坑预留核心土法开挖，确保掌子面稳定，后部闭合支护体系尽早形成，以控制变形。钻眼采用多功能台架配合风钻人工施工，循环进尺控制在1.0～2.0m之间。月开挖进度计划45m；周边眼采用光面爆破。

Ⅳ级围岩段：采用短台阶法施工，上台阶采用人工手持风钻打眼，下台阶采用凿岩台车打眼，光面爆破；每循环开挖进尺2.0～2.5m，计划月开挖进度100m。

Ⅲ级围岩段：采用全断面法施工，光面爆破；每循环开挖进尺2.5～3.0m，计划月开挖进度130m。

Ⅱ级围岩段：采用全断面法施工，光面爆破；每循环开挖进尺3.0～3.5m，计划月开挖进度160m。

三、紧急停车带施工方案

xx隧道左右线共设有紧急停车带3处，分布在Ⅱ、Ⅲ级级围岩地段；Ⅱ级围岩采用全端面施工，Ⅲ级围岩采用台阶法施工,每循环进尺2.5～3.0m，计划月进洞80m.

四、人行及车行横洞施工方案

xx隧道左右线共设车行横洞1处，人行横洞2处，洞位于Ⅱ、Ⅲ围岩中。行车横洞的施工与紧急停车带的施工错开进行，其施工安排在紧急停车带施工完成后进行。施工前对交叉口段进行加固处理。行车通道按照全断面法组织施工，其开挖采用人工手风钻打眼，非电毫秒雷管光面爆破，出碴采用装载机配合5t自卸汽车进行。

五、明洞施工方案

隧道明洞位于洞口的浅埋地段，土石方采用反铲挖掘机开挖，石方采用非电控制爆破，装载机装碴，自卸汽车运输。

施工时，先以明挖法放坡开挖，待开挖正洞成洞面后，按设计施工超前小导管预支护，完成后，进行正洞开挖，正洞开挖完成20～30m后，由洞内向洞外开始明洞施工。

六、弃碴及防护方案

按照设计要求结合现场调查情况，本隧道弃碴除部分利用于路基填方，其石质较好、洞碴通过拣选破碎后可作为砼骨料和路面基层用料，余碴按调配方案弃于弃碴场内。弃碴前根据弃碴场的地形条件进行弃碴道路布置。并按照设计要求首先进行弃碴场挡碴墙施工，弃碴完成后按照设计要求进行弃碴场平整及绿化，以满足环保要求。

七、施工通风方案

上下行线隧道均采用压入式通风，选用SDF(B)-NO11多级变速节能型风型通风机

（220KW）1台,风量1800

~2000m3,全压1430

~

4800Pa;风管选用Φ1500mmPVC柔化风管。

横通道使用14kW的通风机，配Φ600mmPVC软式通风管压入式通风。

第四章 主要项目的施工方法一、洞口段明洞及洞门施工

1、洞口段土石方施工

洞口段土石方采用反铲挖掘机开挖，石方采用非电毫秒雷管控制爆破，装载机装碴，自卸汽车运输。土石方施工前先在坡顶开挖截水沟，稳定坡面和防止地表水影响洞口的稳定。

2、明洞及洞门钢筋砼结构施工

待正洞开挖完成20～30m后，由洞内向外开始进行明洞及洞门施工。明洞及洞门钢筋砼分两部分施做，首先施工仰拱及墙脚部分钢筋砼，待该部分钢筋砼达到一定强度，拆模后进行施工缝凿毛，然后施工上部边墙及拱部钢筋砼。

仰拱及墙脚部分砼采用组合钢模板人工立模浇注，边墙及拱部砼施工内模采用模板台车，外模采用组合钢模板，并在模板上设置窗口以便砼入仓和进行捣固，外模板固定加设斜撑以保持稳定，浇筑时注意两侧水平对称浇注。钢筋在工厂下料分片加工、现场拼装成型。砼由工地拌合楼生产，砼运输罐车运输，泵送入模，插入式捣固器捣固，拱墙砼一次浇注成型。

明洞与暗洞接缝处布设橡胶止水带进行防水，施工时用特制夹具固定，保证止水带位置正确。

3、明洞外防水层施工

明洞外防水层设计为土工布夹防水板（两布一膜）防水。施工时，先将砼表面的外露钢筋头等杂物清理干净，然后将砼表面上的凸凹不平处修凿整平，以免损坏防水层。为保证接头质量，先在平地上将防水板逐幅连接起来，检查接头质量合格后再运到现场安装铺设。

4、明洞拱背回填施工

实际开挖线至上6米范围为浆砌片石回填，片石回填每隔4米做一道1米宽的干砌片石回填；拱上回填按照自下而上的次序进行，两侧对称回填，回填前先施做起拱线以上为碎石土回填（其中粘土隔水层45cm）。回填土采用人工配合蛙式打夯机分层夯实，层厚不大于20cm，密实度不小于90%。施工中严格保护防水层不被破坏。

二、洞身开挖1、Ⅴ级围岩浅埋段开挖

Ⅴ级围岩段分布于隧道洞口地段，以强风化花岗片麻岩为主，节理裂隙发育，岩体呈破碎，围岩稳定性差。

该地段采用微台阶法施工，施工中按照“先预报、管超前、预注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤量测”的原则组织施工。开挖进尺不得大于1.5m，以φ50mm超前小导管长4.5m，环向间距40cm超前支护。以φ25mm中空注浆锚杆长4.0m，间距为1m，梅花型布置；φ6钢筋网，间距15cm ；I20а钢支撑0.75m一排；喷C20早强砼厚度25cm为初期支护；以确保围岩结构稳定及施工安全。

2、Ⅴ级围岩深埋段开挖

Ⅴ级围岩段分布于隧道洞口地段，以强风化花岗片麻岩为主，节理裂隙发育，岩体呈破碎，围岩稳定性差。

该地段采用微台阶法施工，施工中按照“先预报、管超前、预注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤量测”的原则组织施工。开挖进尺不得大于1.5m，以φ50mm超前小导管长4.5m，环向间距40cm超前支护。以φ25mm中空注浆锚杆长3.5m，间距为1m，梅花型布置；φ6钢筋网，间距15cm；I18钢支撑0.8m一排；喷C20早强砼厚度22cm为初期支护；以确保围岩结构稳定及施工安全。

3、Ⅳ级围岩开挖

Ⅴ级围岩段以弱、微风化花岗片麻岩为主，块状构造，节理发育，围岩稳定性较差。该地段采用正台阶法开挖，非电毫秒雷管光面爆破。开挖时，以φ25mm中空注浆锚杆长4.0m，间距为40cm，外插角6°为超前支护，φ22mm 砂浆锚杆，锚杆长3.0m，间距为1.0 m，喷C25早强砼厚度20cm为初期支护；上下台阶每循环进尺不大于2.5m，上台阶长度保持在5m，以利于初期支护施工及向下翻碴。

4、Ⅱ、Ⅲ级围岩开挖

Ⅱ、Ⅲ级级围岩分布在隧道中部，相间分布，埋深较大。岩性以微风化石英片岩为主，以块状砌体结构为主，围岩稳定性能较好，根据我公司以往长大隧道的施工经验，采用全断面开挖法，非电毫秒雷管光面爆破，轮式装载机配合大吨位汽车出碴。其开挖进尺Ⅲ级围岩段地段为 3.0m，Ⅱ级围岩地段为3.5m。

5、各级围岩钻爆设计图

⑴Ⅴ级围岩浅埋段正台阶开挖钻爆设计图

⑵Ⅴ级围岩深埋段正台阶开挖钻爆设计图

⑶Ⅳ级围岩全断面开挖钻爆设计图

⑷Ⅱ、Ⅲ级围岩紧急停车带开挖钻爆设计图

⑸行车横洞全断面开挖钻爆设计图

⑹行人横洞钻爆设计图

三、出碴及运输

本隧道出碴及运输按照无轨运输模式进行组织，装碴采用美国产966F装载机装碴，大吨位R030自卸汽车运输。正台阶开挖时，上台阶翻碴采用长臂挖掘机进行，局部余碴采用人工清除。

四、初期支护

1、锚杆、钢筋网及钢架见下页隧道围岩复合式衬砌支护设计参数表。

2、初期支护施工程序

开挖面处理→初喷砼→打设径向锚杆→挂钢筋网→架设钢架→复喷砼至设计厚度→检查验收。

3、锚杆施工

锚杆采用φ25mm注浆锚杆，锚杆采用风钻钻孔，人工安装。锚杆尾与钢架焊接牢固。其施工作业标准及要求如下：

作业标准和要求如下：

①锚杆杆体用φ25mm中空锚杆，注浆采用中粗砂，最大粒径不得大于

2.5mm，使用前过筛清洗，水泥选用425号普硅水泥，速凝剂选用合格的速凝剂，所用材料均应按《技术规范》要求进行取样试验。

②钻孔前先标定钻孔位置。

③孔深误差不大于5cm，孔径大于杆体直径15mm，钻孔完毕后，孔内积水、积粉及岩碴利用高压风或水吹洗干净。

④注浆锚杆安装前，先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作。 ⑤锚杆采用风钻顶入，并设好孔口注浆塞。

⑥注浆采用单液注浆泵，注浆开始或中途停止超过30min 后，须及时用水润滑注浆泵及其管路。

⑦注浆时，按照先稀后浓的原则进行分级注浆，浆液配合比按规范要求进行。

⑧锚杆的插入长度不小于设计长度的90%，锚杆安装后，不得随意敲击。 ⑨锚杆施工完成后，按GBJ86-85《锚杆喷砼支护规范》进行试验。

隧道围岩复合式衬砌支护设计参数表

衬砌级别

项目

单位

Ⅴ级浅埋

Ⅴ级深埋Ⅳ级 Ⅲ级 Ⅱ级 喷混凝土

C25早强混凝土

cm 25 22 20 15 10 直径

mm Φ25 Φ25 Φ22 Φ22 Φ22 长度 cm 400 350 300 250 250 径向锚杆

锚杆布置 cm 100×100100×100100×100120×120 150×150 直径

mm

Φ6

Φ6

Φ6

Φ6

Φ6 钢筋网

钢筋布置 cm 15×15 15×15 15×15 15×15 15×15（局部） 工字钢架

型号 I20а I18 格栅直径 mm H-15 工字钢架/ 格栅钢架 间距 cm 75 80 100 C25混凝土 cm 45 40 35 30 二次模筑混凝土

C25钢筋混凝土 cm 45 喷C25早强混凝

土

cm 二次C25混凝土 cm 45 40 仰拱厚度

二次C25早强混

凝土 cm

45

类型

Φ50小导

管 Φ50小导

管 Φ25锚杆

间距 cm 40 40 40 超前支护

长度

m

4.5

4.5

4

开挖面处理→初喷砼→打设径向锚杆→挂钢筋网→架设钢架→复喷砼至设计厚度→检查验收。

3、锚杆施工

锚杆采用φ25mm注浆锚杆，锚杆采用风钻钻孔，人工安装。锚杆尾与钢架焊接牢固。其施工作业标准及要求如下：

作业标准和要求如下：

①锚杆杆体用φ25mm中空锚杆，注浆采用中粗砂，最大粒径不得大于

2.5mm，使用前过筛清洗，水泥选用425号普硅水泥，速凝剂选用合格的速凝剂，所用材料均应按《技术规范》要求进行取样试验。

②钻孔前先标定钻孔位置。

③孔深误差不大于5cm，孔径大于杆体直径15mm，钻孔完毕后，孔内积水、积粉及岩碴利用高压风或水吹洗干净。

④注浆锚杆安装前，先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作。

⑤锚杆采用风钻顶入，并设好孔口注浆塞。

⑥注浆采用单液注浆泵，注浆开始或中途停止超过30min后，须及时用水润滑注浆泵及其管路。

⑦注浆时，按照先稀后浓的原则进行分级注浆，浆液配合比按规范要求进行。

⑧锚杆的插入长度不小于设计长度的90%，锚杆安装后，不得随意敲击。

⑨锚杆施工完成后，按GBJ86-85《锚杆喷砼支护规范》进行试验。

4、钢架加工及安装

①钢拱架在洞外钢筋加工棚加工，按设计要求分节加工成型，分节间通过钢板用螺栓联接。施工时严格按设计间距架立。每榀钢架安装时，要认真定位，不偏、不斜，轮廓要符合设计要求。安装时使段与段之间的连接板结合紧密，不留有缝隙。误差超限或焊接质量达不到要求的钢架严禁使用。

②为充分发挥钢架的承载能力，首先要求钢拱架必须垂直且与线路方向垂直；其次，严格控制左、右拱脚标高，以防拱架偏斜，影响与边墙钢架的圆顺连接或侵入衬砌厚度。为方便拱部钢架与边墙钢架的连接，在拱脚连接处铺不小于20cm厚的粗砂或石屑。边墙钢架底部必须置于基岩上，以防下沉变形。为保证钢架整体受力，钢架之间设置纵向连接钢筋。连接筋为φ25mm钢筋，间距1.0m，与钢架的连接点焊接牢固。

③在初期支护形成“闭合”结构前，为减少初支下沉量，每榀钢架安装时，均在其底部设一块槽钢“托板”，以增大受力面积，减少下沉量。

5、喷早强砼

初期支护喷射砼标号为C25早强砼，喷射砼厚度分别为25cm，22cm，20cm，15cm, 10cm。喷射砼采用湿喷法，其工艺框图和要求如下：

湿喷法喷射混凝土工艺框图

A喷射砼使用的各种原材料经检验全部合格后方能使用。

B喷射砼配合比由工地试验室经试验选定，并报监理工程师审定批准。

C隧道开挖后应立即对岩面施喷砼，防止岩体发生松弛。

D按我单位的湿喷砼工法进行喷射混凝土作业，在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层。首次喷射混凝土厚度不小于50mm。

E喷射混凝土要分层喷射，喷射厚度检测采用监理批准的方法测定。在隧道全长内每隔10～20m至少要取一处试件，从拱中心向两侧边墙每2m取样试验，用以确定强度是否符合要求，取样时不要在有水的部位取样。

F喷射混凝土的回弹物料不得重复利用，所有的回弹混凝土均须从工作面清除。

G喷嘴与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，其距离以0.8～1.0m为宜。

H当受喷面有水时，先清除或引走岩层表面之水，喷混凝土受喷面要求及根据试验结果选定外加剂。

I开挖断面周边的钢格栅背后要用喷砼填满，以利格栅受力。

M新喷射的混凝土应按规定洒水养护。

N喷射混凝土如有气孔、缺陷或损伤等均需补喷完好。

O做好喷射砼的技术管理工作，及时记录有关技术资料。

五、超前支护

1、超前支护超前小导管

①超前小导管主要布置在隧道拱部范围，导管采用φ50mm钢管，长度L=4.5m，环向间距40cm，纵向搭接长度不小于117.5cm，外插角6°，方向与线路中线方向平行。

小导管施工采用风动凿岩机钻孔，专用顶头顶入。顶管时注意保护钢管尾部不被损坏，以便与高压注浆管连接。钢管尾部应预留足够的长度，并将其与工字钢钢架焊接在一起。

②本隧洞口段围岩级别为Ⅴ级，其结构松散破碎，需利用小导管向围岩内压注水泥浆作为胶结材料，将隧道周围一定范围内的围岩胶结成一个具有一定承载能力的壳状结构，以保证隧道周边围岩在开挖过程中及开挖后一段时间内能够自稳，给初期支护施工提供足够的时间。

③小导管注浆效果，浆液选用单液水泥浆，水泥浆的配合比参数为：

W/C=1.5:1～0.5:1；

小导管注浆采用压力—流量双条件控制，使用KBY30/120型或性能级似的注浆泵，其注浆压力及注浆量按以下办法确定：

A 注浆压力：注浆压力是影响注浆效果的关键因素，施工中必须认真对待。常规条件下，注浆压力主要与涌水压力（静水压力及动水压力）、裂隙大小和粗糙程度、浆液的性质和浓度、要求的扩散半径等有关，可按岩层裂隙与注浆压力关系或涌水压力与注浆压力关系确定，具体为：

B 注浆压力与涌水压力的关系： 洞内注浆 p=（0.2～0.5）H 1.k 式中：H 1——孔位至静水位高度（m）； k——洞内修正系数，k=1.2～2.0。

C 注浆量：为了获得良好的固结及堵水效果，必须注入足够的浆液量，确保一定的有效扩散范围。但注浆量过大，扩散范围太远，将造成浆液的浪费及给开挖造成新的难度。

浆液注入量Q 根据扩散半径及岩层的裂隙进行估算，其值为：

(m ρηπ⋅⋅⋅⋅=H r Q 23)

式中：r——浆液扩散半径（m）； H——压浆段长度（m）；

η——岩层裂隙率，一般取1～5%；断层带为基岩孔 隙率，可根据吸水率大小试验确定。 ρ——浆液充填系数，约为0.3～0.9。 注浆压力与岩层裂隙的关系见下表：

注浆压力与岩层裂隙的关系

90 80 70 60

50 40 30 20 10 0 10 15 20 25 30 35 40 45 50

注浆压力（0.1MPa）

为了保证注浆效果，注浆采用一次升压法施工，即从注浆一开始就在短时间内将压力升高到设计规定值，并一直保持到注浆结束。在规定的压力下，根据进浆量情况分级调整浆液浓度，直至裂隙逐渐被填充，单位吸浆量逐渐减小，达到结束标准即结束注浆。

超前小导管每开挖两个循环施做一组，其工艺框图见下表。

六、超前地质预报

本隧道开挖断面跨度较大，且存在破碎带影响，为保证施工安全、采用地质超前预报技术，并根据预报结果选择合理的施工方法。

开挖后通过对围岩级别、岩性判断，围岩风化变质情况、节理裂隙、产

状、断层分布和形态、地下水等工程和水文地质情况进行观察和测定后，绘制侧面、平面地质描素图，并结合超前地质预报资料来推断地质情况，据以指导施工。

七、测量及监控量测

1、施工测量

测量控制是保证隧道正常施工的重要环节，通过地面控制网的洞口投点，引进洞内，以精确控制隧道中线。

①中线控制测量

施工前，用全站仪复核业主移交的线路控制点，正确无误后进行洞外控制网测量，定出洞口准确位置，进洞后，进行定期复核，有关测量精度要符合现行公路测量规程的要求，并经监理工程师审批。

②高程测量

在复核业主提供的高程点后，加密高程点，并引至洞内导线控制点上，对两条导线点传递的高程进行复核，确保无误后方能使用。

③洞内日常施工测量

在施工过程中，中线桩最大间距直线上10m，曲线上5m。中线桩均用坐标法施测，高程的传递必须经过复测无误后方能使用，施工放样，开挖轮廓线及炮眼布置均由专业测量人员进行，并经过复核，签字手续要齐全。

2、监控量测

现场监控量测是“新奥法施工”的三大要素之一，是复合式衬砌设计、施工的核心技术。通过施工现场监控量测监视围岩变化，掌握支护结构在施工过程中的力学状态和稳定程度，确保施工安全。为确定二次衬砌和仰拱施做时机、了解和掌握围岩变化规律、评价和修改支护参数及施工方法、为最终稳定时间等提供信息依据，并为以后设计、施工积累资料。因本隧道开挖断面大，必须加强围岩及支护的施工监控量测工作，并贯穿于施工全过程。

⑴量测内容与方法

①量测内容与方法：见下表②爆破后立即进行工程地质、水文地质状况的观察和记录，并进行地质描述，地质变化处、重要地段要作好照片记载和量测记录。初期支护完成后，进行喷层表面的观察和记录，对裂缝进行描述。

③隧道开挖后及时进行围岩、初期支护的周边位移量测、拱顶下沉量测，锚杆按规定取样频率进行抗拔力、内力试验、检测，对Ⅱ、Ⅲ级围岩体内位移量测，对钢支撑进行内力量测，对覆盖层厚度小于40m的Ⅱ、Ⅲ级围岩进行围岩压力及两层支护间的压力量测。

④测量部位、测点布置，根据地质条件、量测项目、施工方法结合规范要求确定。详见“隧道施工监控量测测点布置图”。

③当位移—时间曲线出现反弯点时，表明围岩和支护已呈不稳定状态，此时增加量测频率、密切监视围岩动态，并加强支护，必要时暂停开挖。

④隧道周边任意点的相对位移值或回归分析推算的总相对位移值均小于允许相对位移表所列数值。当位移速率无明显下降，而此时实测位移值已接近表列数值，或喷层表面出现明显裂缝时，立即采取补强措施，并调整原支护设计参数或开挖方法。

⑤二次衬砌施做在满足下列要求时进行：

a各测试项目的位移速率明显收敛、围岩基本稳定；

b已产生的各项位移已达到预计总位移量的80%～90%；

c周边位移速率小于0.1～0.2mm/d，或拱顶下沉速率小于0.07～0.15mm/d。

隧道现场监控量测项目及方法

量测间隔时间

序号 项目名称 方法及工具 布 置

1～15d16d～1个月1～3个月 ＞3个月

1 地质和支护状

况观察

岩性、结构面产状

及支护裂隙观察或

描述，地质罗盘等

开挖后及初期支护后

进行

每次爆破后及初期支护后进行

2 周边位移 各种类型收敛计 每10～50m一个断面，

每断面2～3对测点

1～2次/天1～2次/2天1～2次/周

1～3次/

月

3 拱顶下沉 水平仪、水准尺、

钢尺或测杆

每10～50m一个断面1～2次/天1次/2天1～2次/周

1～3次/

月

4 地表下沉 水准仪、水准尺 每5～50m一个断面，

每断面至少7个测点、

每隧道至少2个断面。

中线每5～20m一个测

点。

开挖面距量测断面前后＜2B时，1～2次/

天

开挖面距量测断面前后＜5B时，1次/2天

开挖面距量测断面前后＞5B时，1次/周

5 锚杆内力及抗

拔力

各类电测锚杆锚杆

测力计或拉拔器

每10m一个断面，每断

面至少做三根锚杆

～ ～ ～ ～

6 围岩体内位移

（洞内设点）

洞内钻孔中安设

单点多点杆式或钢

丝式位移计

每5～100m一个断面，

每断面2～11对测点

1～2次/天1次/2天1～2次/周

1～3次/

月

7 围岩体内位移

（地表设点）

地面钻孔中安

设各类位移计

每代表性地段一个断

面，每断面3～5个钻

孔同地表下沉要求

同地表下沉要求

8 围岩压力及两

层支护间压力

各种类型压力盒

每代表性地段一个断

面，每断面15～20个

测点

1～2次/天1次/2天1～2次/周

1～3次/

月

9 钢支撑内力及

外力

支柱压力计

或其他测力计

每10榀钢拱支撑一对

测力计

1～2次/天1次/2天1～2次/周

1～3次/

月

10 支护、衬砌内

应力、表面应

力及裂隙量测

各类混凝土内应变

计、应力计、测缝

计及表面应力解除

法

每代表性地段一个断

面，每断面宜为11个

测点

1～2次/天1次/2天1～2次/周

1～3次/

月 备注

B隧道开挖宽度；表中1-4项为必测项目，5-10项为选测项目；

选测项目的具体适用根据设计决定。

⑷、制定管理标准：变位管理等级参照下表

变位管理等级表

等级管理

管理位移 施工动态 Ⅲ μ0＜μn /3 可正常施工 Ⅱ μn /3＜μ0＜2/3μ0

应加强支护 Ⅰ

μ0＞2/3μn

应采取特殊措施

表中：μn —允许变位值，μ0—实测变位值

⑴μn 的确定：μn 的确定考虑围岩级别、隧道埋置深度等因素并结合现场条件选择，本工程拟选择拱顶下沉与水平收敛等结构位移见下表。

结构允许相对位移表（%）

表中：相对位移指实测位移值与两点间距之比或拱顶下沉实测值与隧道宽度之比。是

⑵信息管理：

隧道洞门处设计有完善的排水措施，明洞顶设排水沟，边、仰坡外设置截水沟。

隧道明洞段采用双层土工布夹防水板及粘土隔水层防水，墙角外侧纵向设碎石盲沟及φ100mmPVC管，与纵向排水管相连，引纵向排水管中水流至中心排水沟；洞内复合式衬砌采用土工布加防水板防水，环向设φ100mmΩ型排水半圆管集水至墙角，墙角处纵向设φ110mm半边打孔PVC排水管，横向设φ100mmPVC管，与纵向排水管相连，引纵向排水管中水流至中心排水沟，引水至洞外。明洞沉降缝、洞内施工缝处均设10mm（厚）×300（宽）橡胶止水带防水。洞门仰坡开挖线5米以外处设洞顶截水沟，引地表水进入天然沟排水 明洞地表水流由洞顶排水沟引至路基排水边沟。

施工防排水按照“防、截、排、堵相结合，因地制宜综合治理”的原则进行。为增加围岩的稳定性，便于初期支护施工，并为防水层的施工创造条件，使防水层及二衬施工质量得到提高，根据本工程的特点，采取以下措施进行地表水和地下水的防治。

1、截水

隧道施工前，先在洞顶、边仰坡顶施做临时截水沟，以使洞口边、仰坡开挖及明洞施工不受地表水影响。明洞及洞门施工完成后，按设计要求及时施做永久截排水沟，并与洞口及路面排水系统相连。

2、排水

⑴洞顶截水天沟，洞口排水沟与路基边沟组成洞外排水系统，以防洞口积水反向倒流。

⑵隧道中心设排水暗沟及路缘集水井，以排除洞内路面及衬砌背后渗水。

⑶初期支护与岩面间设环向、纵向排水管，以汇集围岩渗水，并通过横向引水管引入排水暗沟排出洞外。

⑷以上排水系统按设计要求施工，确保工程质量。

3、堵水在施工过程中，特别是通过破碎地段时，如遇地下水较大时，采取小导管注浆堵水措施，以保证隧道开挖及初期支护的正常进行。注浆堵水采用超前小导管或深孔注浆法，注浆材料选用水泥浆或水泥~水玻璃双液浆，注浆参数由现场试验确定，以达到最佳注浆堵水效果。

4、防水

为了保证隧道不渗水，保持洞内干燥，在初期支护与二衬之间设置一层防水板，以防围岩渗水通过初期支护经二衬外渗。防水板按设计要求及地下工程防水施工技术规范要求施工，保证防水质量。

5、防排水施工方法及技术措施

隧道结构外防水采用EVA复合防水板。其中明洞防水层铺设依次为土工布+EVA防水板+土工布，暗洞防水层采用土工布加防水板防水。

初期支护与岩面之间设置环向设φ100mmΩ型排水半圆管集水至墙角，墙角处纵向设φ110mm半边打孔PVC排水管，横向设φ100mmPVC管，与纵向排水管相连，引纵向排水管中水流至中心排水沟，引水至洞外。

⑴防水板铺设

EVA合成树脂防水卷材采用无钉铺设工艺，防水板由无纺布及EVA防水卷材两层组合而成。用强力钉及EVA热融衬垫将无纺布固定在喷射砼基面上，用压焊器使热融衬垫与EVA卷材热融焊接，使EVA卷材铺设在无纺布表面。

①工艺流程

见框图

防水板铺设工艺流程图

②施工方法

A台车就位

为了铺防水板，拟制作简易台车，台车用型钢连接而成，下部行走轮安置在衬砌台车的走行轨上，用人力配合机械使台车就位。

B喷射砼基面处理

鉴于喷射砼基面凸凹不平，在铺设防水板前要仔细地凿凸补凹，切割钢筋头及补平工作，处理一段，检查一段，验收一段。其验收合格标准为：凸凹高低差不大于50mm，曲线弧度要＞300mm, 凹与深的比＞7:1；转角部位的曲线半径要＞50mm，超出标准的部位要重新处理，直至合格为止。

C无纺布有钉铺设：

a剪料，根据设计尺寸计算无纺布环形铺设长度要有富余量，然后剪裁下料，自端对向等长度卷成两卷备用。

b铺设，将卷成两卷的土工布置于台车顶，自中间位置分别向两端推铺，用强力钉及热融衬垫将无纺布固定在喷射砼基面上，强力钉呈梅花形布置，拱部间距0.8m，边墙部位间距1.0m。无纺布环形搭接宽度10cm。

DEVA无钉铺设：

a剪材、摊铺根据计算尺寸（要有富余量）将EVA防水卷材剪裁下料，并摊铺在台车上。

b定位热融焊，EVA防水板宽度2.1m，可用人工支撑，使其紧帖岩面，然后用压焊器，在对应的热融衬垫位置将EVA与衬垫焊接在一起。如此在铺设面上逐个进行焊接，使EVA固定紧帖岩面。

c搭接缝热融焊，EVA环向搭接10cm，用配套的自动爬行融焊机进行焊接。形成两道焊缝，中间自动留有空气道，以备检查。其结构见下图

d焊缝检测，先堵住融焊时留的空气道的一端，然后用高压风管从另一端充气，压力表显示0.1～0.2Mpa时停止，此情况维持5分钟以上，则说明焊接合格。否则，

涂刷检测液，找出有气泡的部位，进行修补后再次检测，直至合格。

e该段搭接缝打压检验，孔洞修补检验合格后，牵引台车行移到下一工作段就位，开始下一个循环。

③防水层的保护

由于所用防水板较薄，抗刺戳能力弱，因此在防水层施工后，必须严加保护。在无保护层处绑扎或焊接钢筋时，应注意采用防护措施，如设临时挡板等，以防机械操作或电火花烧伤防水板。浇筑砼时，振捣棒不得接触防水层，以免损伤。在二次衬砌砼作业前，应对防水层进行全面检查，如发现有破损、孔洞等，采用同质材料热焊修补。

结构自防水及二次衬砌防水砼

本工程采用复合衬砌，其二次衬砌自防水是本工程防水关键。为了确保二次衬砌砼的强度和抗渗标号，控制砼的表面龟裂，根据我公司的施工经验，在二衬砼施工过程中，采用如下相应措施：

A严格管理控制砼配合比。经试验确定出的配合比，不得随意改变，并派员在砼生产厂家进行监督生产。

B采用“双掺”技术，掺入优质粉煤灰和高效减水剂，增加砼的和易性，减少砼的水化热。

C采用低水化热水泥，减少砼的水化热。

D控制砼的入模温度。采用相应措施，砼入模温度控制在32℃以下。

E砼浇筑落差不大于1.5m，以防发生离析。

④施工后处理

由于砼胶凝收缩等变形，二次衬砌结构与初期支护间可能存在空隙（特别是拱顶部位）。为使初期支护与二次衬砌之间紧密结合，改善防水条件，在二次衬砌拱背进行回填注浆。

灌筑二衬时，沿拱顶部位预埋Φ42mm注浆管，Φ42mm钢管埋设前，加止水环，环与钢管之间应满焊，内管头应包裹无纺布。管间距5m左右，在完成一个施工段后

即采取隔孔循环注浆。浆液采用水泥浆，w:c=1:1

~1.25:1，压力为0.3

~

0.5Mpa。注

完浆的预埋管进行露头切割，孔内用掺入膨胀剂的树脂砂浆填塞。

⑵初期支护前的引排水措施①岩石地段初期支护前设置φ100mmΩ型排水半圆管，每道1根，环向排水管设置间距为：Ⅱ、Ⅲ级围岩地段按8、10m一道，Ⅳ、Ⅴ级围岩地段按这4、6m一道，局部水量较大处可适当加密。墙角处纵向设φ110mm半边打孔PVC 排水管，横向设φ100mmPVC管，与纵向排水管相连，引纵向排水管中水流至中心排水沟。

②全风化岩及浅埋地段在第一次网喷砼后施做环向、纵向排水管及排水半管，及时封闭岩面，防止坍方，掉块。

③对于断层破碎带集中漏水处，首先采取压浆堵水措施，再按上述施工方法设排水管。

⑶止水带的安装

①衬砌的施工缝和沉降缝所采用的止水带等材料要符合设计要求，使用前将样品及出厂检验证送监理工程师批准。

②安装橡胶止水带时，施工中要做到：

A止水带在安装和混凝土浇捣作业过程中，注意对止水带的保护，不得被钢筋、石子和钉子刺破，如发现有被刺破、割裂现象，必须及时更换或修补；

B用特制夹具固定止水带，浇注混凝土过程中要防止止水带偏移；

C加强混凝土振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和混凝土紧密结合。

D止水带的接头，根据其材质和止水部位采用不同的接头方法。对于橡胶止水带，其接头形式采用搭接或复合接缝，止水带的搭接宽度为100mm，冷粘或焊接的缝宽不小于50mm。

十、二次衬砌施工

隧道二次衬砌砼标号为C25，除Ⅴ级围岩浅埋段、明洞采用钢筋混凝土，其余围岩地段均为素混凝土，Ⅴ级围岩二衬厚度为45cm，Ⅳ级围岩二衬厚度为40cm，Ⅲ级围岩二衬厚度为35cm，Ⅱ围岩二衬厚度为30cm。

1、施工方法

隧道二衬应在围岩及初期支护变形基本稳定后进行施工。二衬施工顺序：Ⅳ、Ⅴ级围岩地段为先施做仰供，Ⅱ、Ⅲ级围岩先行铺底，然后采用全断面液压整体式模板台车整体浇注工艺施工。混凝土采用拌和楼集中拌和，罐车运输，混凝土输送泵入模，插入式捣固器配合附着式捣动器捣固。紧急停车带段二衬

隧道二次衬砌施工工艺框图

采用液压小模板台车整体浇注。

2、技术要求

⑴钢筋绑扎采用移动式多功能作业平台进行，人工绑扎。钢筋加工在洞外加工棚进行，钢筋绑扎时采取滑板隔离措施以防划破防水板。

⑵模板台车每个洞口各配备一台，模板台车长9m，为了配合模板台车就位，边墙电缆槽底板以下部分人工立模先行浇注，并预埋台车固定螺栓。

⑶混凝土浇注：混凝土在洞口拌合楼拌和，混凝土搅拌车运输至浇注地点后输送泵送入模分层浇注捣固密实。一次浇注长度为12m。

⑷砼强度达到10Mpa以上时方能拆模，脱模后混凝土表面洒水养护不得少于14天。

⑸二衬钢筋绑扎及台车就位后分别经监理工程师检查合格签认后进行混凝土浇注作业。

⑹衬施工缝设橡胶止水带，施工时止水带的位置准确，用特制夹具固定牢固，以防混凝土浇注过程中变形。

3、仰供及填充

仰拱采用C25砼，仰供填充材料为C15片石混凝土。

⑴施工方法

仰拱砼的施工采用浮放定型拱模仰供及回填混凝土均在洞口拌合场拌和，砼罐车运到现场，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固，浇注混凝土时由仰供中心向两侧进行。为保证洞内交通运输，仰拱采用半幅施工。

⑵技术要求

①仰供砼浇注前，基底清理干净，无虚碴，杂物及积水等。

②仰拱采用半幅施工，应注意接茬处的钢筋及砼浇注。

③为了保证仰拱的几何形状符合设计要求，采用型钢支架及定型钢模板支架将模板固定在初期支护的预埋拉筋上。

④砼浇注采用塌落度较小的早强砼，砼输送泵入模，插入式捣固器振捣，砼终凝后即可拆除支架与模板。

⑤仰供及回填砼浇注时，严格控制顶面标高，仰供及回填片石砼不得一次同时浇注，以防回填低标号砼掺入仰拱断面内。

⑥片石掺量及掺入方法按技术规范要求进行。

4、拱墙衬砌砼施工

本隧道设计衬砌采用C25砼，

⑶砼的搅拌

结合本工程的实际情况，砼采用集中搅拌。其搅拌次序为：先将砂、石、水泥倒入搅拌机进行拌和0.5～1.0min，再加水搅拌1.5～2.5min。掺加剂最后加入。搅拌前外加剂先用拌和水进行稀释均匀，搅拌时间延长至3min。

⑷运输

运输采用砼罐车，运输途中不能发生漏浆和离析，当有漏浆和离析发生时，在进入输送泵前进行重新拌和。确保入模砼的质量。

⑸浇筑和捣固

浇筑采用砼输送泵进行，捣固采用高频震捣器进行机械捣固，砼初凝后对表面进行抹压，使表面密实。

⑹养护

砼施工完成后必须进行洒水养护，养护周期不得少于14天。

十一、施工通风及排水

1、施工通风

⑴通风布置

根据xxI号隧道施工组织安排，本隧道单口掘进长度达1505m。此隧道上下线均采用压入式通风，选用220KW轴流通风机1台,风管选用Φ1500mmPVC 软式通风筒，每节管长30m，风筒用塑料拉链连接。拱部预埋吊杆，悬吊φ5.6mm 的钢丝绳，并绷紧拉直。风筒吊环悬挂在钢丝绳上。风筒吊挂要顺直，以最大限度减少风阻，同时保证美观及施工中对隧道空间的要求。横通道洞口安放14KW的通风机，Φ600mmPVC软式通风管压入式通风。

⑵通风系统的设计计算

① 通风系统的设计要求

洞内环境的通风要求及参数 序号

项目 参数或要求 1

氧气含量 ≮20% 2

CO 浓度 ≯30mg/m 3

3

CO 2浓度 ≯0.5% 4

氮氧化合物 ≯5mg/m 3 5

工作面最小风速 ≮0.25m/s 6

洞内温度 ≯28℃ 7 噪音 ≯90dB ⑷通风计算

对出口左洞通风进行检算如下：

①按洞内同时工作的最多人数计算需风量：

k m q Q ⨯⨯=

式中：q——取4.0m 3/min

m——取60人

k——取1.15

计算得Q=276 m 3/min

②按排出炮烟计算风量

先计算有关系数如下：

根据有关通风测试结果：P 100=1%，计算漏风系数得：

27.1%1100

21841110011100=⨯-=⨯-=

P L p 取风筒口至工作面的距离等于风流的有效射程，即：

6.115

.123523596.74=⨯====D l m

A l

本隧道紊流扩散系数

取K=0.53、b=40min/kg、q=1.2kg/ m 3、A=76.96 m 2

G—同时爆破炸药用量（kg） G 计算得461.4kg

l —循环进尺按5.0m 考虑 代入2

5.12Ap Gbk l =临界得临界长度 m l 98427.127.19

6.7653.0404.4615

.12=⨯⨯⨯⨯= 通风长度L=2184m>m l 984=

其它参数取值如下：

G—同时爆破炸药量

单耗q=1.2Kg/m 3

Kg q l A G 4.4612.10.596.76=⨯⨯=⨯⨯=

A—76.96m 2

Ф—淋水系数 取0.3

t 取 40min 把上述数据代入

min /1519)(25.23322m p

b AL G t Q =⋅=φ ③按允许最低风速计算

Q=A×v

V取0.25m/s A取76.96m 2

Q=60×0.25×76.96=1154.4m 3/min

④按稀释和排除内燃机废气计算风量

采用柴油机额定功率系数法计算，根据本隧道施工的台车、空压机等采用电力能源，只有装载机、自卸汽车采用柴油机。

机械名称

台数 单机功率（kW） 自卸汽车

4 12

5 装载机 2

45

∑==N i i i KN T Q 1

结合我单位隧道施工经验，利用率系数T i 取值如下:

运碴汽车 0.65

∑==N

i i i KN T Q 1

式中: K-功率通风计算系数

我国暂行规定为2.8～3.0m 3

/min

N i -各台柴油机械设备的功率

T i -利用率系数

按自卸汽车同时在洞内工作5台计算

()min 115006545265.012540.33m Q =⨯⨯+⨯⨯⨯=

上多种计算结果取最大值作为控制设计通风量，即隧道正洞所需最大风量为。

min /15193m Q =min /19293m =max p Q Q ⋅=⑤通风机的选择

根据通风计算结果，以上多种计算结果取最大值1519m 3

/min作为控制设计通风量，即隧道正洞所需最大风量为1519X1.27=1929m 3/min（漏风系数1.27）, 2ZS-S 型（220Kw）多级变速特殊节能型风机1台，轴流式低噪音通风机风量为1800～2000m 3/min,,故可以满足施工通风要求。

2、施工排水

本区间隧道纵坡为1.65％和2.5％，且均为下坡，施工排水通过设置在隧道两侧的排水沟自然排除洞外，同时在隧道外设置沉淀池，经过沉淀过滤后排入河里。

十二、施工供风、供水、供电

1、施工供风

本合同段上下行线隧道洞口段1000m范围内均采用洞口风站集中供风方式，随开

2、施工供水

根据我公司多年施工经验，在xx隧于洞口山顶设300m3的高山水池一座，负责左、右两洞的施工供水，静水压力满足洞内各级凿岩设备的使用要求。高山水池至洞口的下水管采用φ150mm的钢管，洞内采用φ100mm的钢管，钢管接头采用法兰连接，掌子面处采用φ50mm的高压胶管分头供水。

3、供电

据洞内用电设备负荷大小，xx隧道上下行线均配备500KVA变压器各一台，负责洞口段掘进施工和洞外拌合楼、空压机房和辅助加工用电。另外，为防止停电影响，配备 320kW发电机一台作为备用电源。

动力用电等级为380V,照明用电成洞地段为220V，作业地段为36V。洞外低压配电系统均采用中性点接地的三相五线制供电，隧道内采用电缆线供电。隧道成洞地段采用220V/400W和220V/250W的高压钠灯,每隔60m或40m安装一盏,并要求每盏灯安装一个开关。掌子面和需要移动照明的地段，采用36V的白炽灯或36V的矿用碘钨灯。

十三、行车及行人横洞施工

xx隧道出口段共设置1处车行横洞，2处行人横通道。横洞设计为复合式衬砌，位于Ⅱ、Ⅲ级围岩地段，采用全断面光面爆破施工，利用人工风钻钻眼，非电毫秒雷管起爆，行车横洞利用装载机装碴，小型自卸汽车运输，行人横洞采用人工配合小翻斗车出碴。各级围岩开挖进尺均按1.5m考虑。

为了保证交叉口处施工安全，在正洞施工时，横洞口位置采用超前锚杆或超前小导管结合系统锚杆进行加固，必要时安设门架式支撑，确保交叉口施工安全。横洞施工安排在正洞通过横洞位置40～50m后，以不影响正洞施工时进行。横洞二衬采用拼装式拱墙架小模板施工，砼采用泵送入模，插入式捣固器振捣。

十四、路面施工隧道洞内路面两种类型。即复合式路面和水泥混凝土路面。隧道行车方向入口段前400米，路面采用路面结构形式为：4cm沥青混凝土抗滑层（AK-13A）、24cm厚水泥混凝土、20cm水泥处置碎石；以后采用水泥混凝土路面结构形式为：26cm厚混凝土路面、20cm水泥处置碎石排水基层。

隧道内路面施做，由洞内分界点向两端逐步摊铺完成。施工前首先根据贯通测量成果对中线、水平进行调整后，方可进行路面施工。混凝土由拌合楼集中生产，混凝土罐车运送混凝土，混凝土摊铺机摊铺。

水泥混凝土路面摊铺施工之前，用设计要求的混凝土拌合料铺筑面积约400m2的试验路段，采用拟定的施工方法和机械配备进行施工，经检验工程质量合格后，方可以试验路段得到的各项施工数据指导以后的路面施工。其主要施工方法如下：

1 、准备工作

先检查下承层（仰拱衬砌混凝土）质量，将其表面用高压水冲洗干净，然后测量放样，在已准备好的下承层上恢复中线及边线，根据施工需要打上中心桩和边桩，同时复核施工水准点高程。

2 、模板设置

采用钢制模板，并配有便于拆装、连接牢固的装置。并用模板顶面标高来控制路面标高。模板一次的安设长度为500m。模板清洗干净并在每次浇注混凝土时与混凝土接触的板面上涂以隔离剂。

3 、钢筋设置

路面采取分幅施工。施工第一幅时，应在与第二幅相接的一侧模板上采用合适的支承装置装设好纵缝接缝钢筋（纵缝拉杆），纵缝拉杆装设的方向与隧道中线垂直，施工第二幅时，筑做纵缝。

胀缝传力杆沿隧道中线方向安设，其长度的一半再加5cm涂上设计规定的涂液，并在涂液的另侧加一个预制的盖套，内留30mm空隙，填以纱头或泡沫塑料。传力杆的固定，采用顶头木模固定或支架固定安装的方法。当水泥混凝土面板不连续浇筑时胀缝采用顶头木模固定。水泥混凝土拌和物浇筑前先检查传力杆位置，浇筑时，先摊铺下层混凝土拌和物，用插入式振捣器振实，在校正传力杆位置后，在浇筑上层混凝土拌和物。浇筑邻板时拆除顶头木模，并设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。当水泥混凝土面板连续浇筑时，采用支架固定法，传力杆长度的一半穿过胀缝板的端头挡板，用钢筋支架固定就位。浇筑时先检查传力杆位置， 再在胀缝两侧摊铺水泥混凝土拌和物至面板，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌和物，用插入式振捣器振实。

横缝传力杆沿平行隧道中线方向安设，其长度的一半再加5cm涂上设计规定的涂液，其位置按设计图纸要求施做。

角隅钢筋安放时，先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。

板边钢筋安放时，先沿板边缘铺筑一层混凝土拌和物。拍实至钢筋设置高度，然后安放板边钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。

水泥混凝土面层内所使用的任何钢筋均不得粘土、污垢、油脂、油漆、毛刺以及松散的或厚的铁锈，以免损坏钢筋与混凝土的粘结。所有的钢筋绑扎完成后，经监理工程师检查合格方可进行下道工序的施工。

4 、混凝土的搅拌和运输

混凝土拌合采用拌合楼集中生产，混凝土运输采用罐车运送。

5、 混凝土摊铺

路面混凝土一次摊铺，混凝土摊铺采用混凝土摊铺机进行，采用的摊铺机除具备自行以保证连续摊铺操作外，还具备：具有自控系统，能自动控制中线和高程；具有均匀摊铺混和料及调合料流向振捣器；具有单独的发动机作动力的插入式震捣器；具有可调整的挤压整形板和整平板；具有适应各种宽度及组合宽度与板厚的摊铺能力。摊铺工作一旦开始，不得中断。把混凝土均匀浇注在模板内，先使用插入式震捣器捣实，然后再用平板振捣器振捣，最后用手牵引震动整平梁至少震实两遍，每遍均覆盖整个面板。

6、 终饰

混凝土面初步整修后，使用3m的直尺检查混凝土表面，高出的混凝土使用手镘法清除。在混凝土凝结前，修整好除规定左边外的所有超过5mm的路面

边角坍落处；同时，处理好各施工缝和紧急工作缝每侧面板边缘，使其具有界限分明的连续半径和密实光滑的砂浆饰面。

修整作业在混凝土仍保持塑性和具有和易性时进行，清除路面表面水份和浮浆。采用切纹器横向制作纹理。

7 施做接缝

混凝土路面接缝有施工缩缝、胀缝、纵缝和施工缝等，其施做方法如下：

⑴缩缝

路面缩缝分横向缩缝和纵向缩缝，缩缝施工采用切缝法。用锯缝机按设计尺寸锯成假缝的形式。横向缩缝沿横向做成一条不间断直线，并设传力杆，传力杆钢筋采用圆钢；纵向缩缝设置平行于中线，拉杆采用螺纹钢筋。锯缝完成后把所有锯屑和杂物彻底清除干净。待混凝土养生完毕后，用空气压缩机很好的清扫接缝沟槽内任何杂物，待混凝土充分干燥后，使用图纸要求的填料予以填封。

⑵横向胀缝

横向胀缝按设计要求设置，采用滑动传力杆，即在传力杆涂沥青一端加盖套，内留30mm空隙，填纱头或泡沫塑料。设置接缝材料时，胀缝彻底打扫干净。缝隙上部浇筑填缝料，下部设置胀缝板。

⑶施工缝

施工缝采用平缝，在板设置传力杆，传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半涂沥青，允许滑动。接缝使用符合图纸规定的填料填封。横向施工缝只在摊铺作业中断时间超过30min时才设置。施工缝的位置尽量与胀缝或缩缝设计位置相吻合。

8 、养护

隧道洞内水泥混凝土路面养护采用在面板上覆盖草袋、草帘等。养护期间和填缝前，禁止车辆通行。在达到设计强度70%以后，方可允许行人通过。

1、施工工艺框图

十五、洞内装饰施工

按规范要求对衬砌表面进行处理，喷涂料前先做喷涂试验，确定合适的喷涂方法和设备、施工程序。喷层厚度均匀，表面光滑。

第五章质量、安全保证体系

(一)质量保证体系

1、质量目标

按交通部《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)规定和要求，分项工程一次检验评定全部合格，且主体工程达到95分以上，质量评分90分以上的分项工程达到95%以上。工程质量总体为优良。

2、质量管理组织机构

项目经理部拟成立以项目经理为组长，总工程师为副组长，有关职能部门参加的质量管理小组，组织领导工程创优工作。

质量管理组织机构框图

3、质量管理制度

(1)建立从项目经理到操作工人的岗位质量责任制，建立严格的考核制度，实行优质优价，将经济效益与质量挂钩。

质量管理职责如下：

①项目经理

全面履行项目工程质量管理职责，对工程质量负责。

②项目总工程师

认真贯彻质量方针，组织制定项目工程质量保证措施，并贯彻实施；负责工程施工质量管理；组织推广和应用新技术，主持关键工序交底和人员培训。

③工程技术部

认真执行有关技术规范、规则和规程，落实工程质量保证措施；参与施工过程的技术管理工作。

④安全质量部 制定质量工作计划，并组织实施；负责日常质量管理工作。

⑤物资设备部 对材料的质量负责；对机械设备性能负责。

⑥工地试验室 负责工程试验工作，并将试验情况报告相关部门。

(2)建立施工过程中严格的质量管理制度，包括：开工报告审批制、设计文件分级审核制、材料进场检验制、测量双检制、施工技术交底制、质量事故处理报告制、质量检验制、验收质量签证制、工程质量评定制、竣工验交制等。

对分项工程实行三检制度：自检、互检、工序交接检。

质量检查程序框图

施工中充分发挥专、兼职质量检查人员的作用，对工程各工序进行全面检查，特别是隐蔽工程在监理人员检查、签证后方可进行下道工序施工，使工程每一环节质量均有保证。

(3)建立质量奖罚制度，以便充分调动工人的积极性，促使各工序人员都把质量放在首位，使工程质量水平不断提高。对质量事故严肃处理，坚持“三不放过”：事故原因不明不放过，不分清责任不放过，没有改进措施不放过。

4、施工过程质量管理

(1)依据有关文件及规范，采取有效措施，做好“三阶段”(施工准备阶段、施工阶段、竣工阶段)质量控制。做好人员培训、材料设备管理、技术管理、施工过程质量监控及工程质量记录等工作。

(2)移交工程的同时，制定质量回访计划，明确缺陷责任期质量回访措施及保修措施。

5、质量保证体系框图

质量保证体

系(二)安全保证体系

1、为保证安全生产，建立健全安全组织体系，按“安全生产，预防为主”的原则组织施工生产，做到消除事故隐患，实现安全生产的目的。

2、建立以项目经理为首的安全领导小组，建立健全安全生产责任制，做到“两到”，即：从项目经理到生产工人的安全生产管理系统做到纵向到底，一环不漏；各职能部门、人员的安全生产责任制做到横向到边，人人有责。从组织、制度、工作各方面保证安全生产。

安全管理组织机构框图

各安全岗位职责如下：

①项目经理 全面履行工程安全管理职责，对工程安全负责。

②安全质量部 负责日常安全管理。

③安全检查工程师 监督施工全过程的安全生产，纠正违章；配合有关部门排除施工不安全因素。

④安全员 常住现场，具体落实安全保护与事故预防措施。

3、安全保证体系框图

第六章可能出现的问题及对策一、洞口段