15CrMo焊接方案

编制单位中油吉林化建工程有限公司施工方案名称工艺管线焊接方案

（15CrMo）

各

专

业

编

制

人

审

核

人职务：

签名：年月日

批

准

意

见职务：

签名：年月日目录

第一章编制依据 (1)

第二章施工内容及要求 (1)

第一节施工内容概述 (1)

第二节主要实物工程量 (1)

第三节施工要求 (1)

第三章施工准备 (2)

第一节现场准备 (2)

第二节技术准备 (3)

第四章施工方法 (4)

第一节施工工序 (4)

第二节施工方法 (5)

第五章 HSE措施 (18)

第六章资源需求计划 (19)

第一节人力资源计划 (19)

第二节施工机具和用料使用计划 (19)第一章编制依据

本技术方案是针对阳煤集团平定乙二醇项目一期工程20万吨/年乙二醇装置工艺管线焊接（15CrMo）而编制的。

执行标准规范：

GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》；

GB50236－2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；

JB/T4730-2005《承压设备无损检测》。

第二章施工内容及要求

第一节施工内容概述

924A/B设计院和厂家图纸工艺管线焊接施工，涉及以下管线材质：

合金钢：15CrMoG、15CrMo。

工期要求

2016年3月7日至2016年5月20日

施工范围为工艺管线的坡口加工及焊接工作。

第二节主要工程量

本次施工15CrMo（G）管线施工明细：114.3*6.02预计计4道、 168.3*7.11预计计20道、219*8.18 预计计14道、324*10.3预计计12道、33.4*4.55预计计146道、356*9.53预计计道。

第三节施工要求

保证按时完成检修施工任务，一次交验合格率100%，焊接一次合格率达到96%以上。施工质量满足石油化工金属管道工程施工质量验收规范的相关要求。

第三章施工准备

第一节现场准备

（一）施工临时设施准备

1、施工场地应平整，规划，满足施工的各项要求，现场应达到水、电、气、道路通，以便设备的运输及吊装就位；2、各种施工机械检验合格，均以到达现场；

3、现场施工区域以设置明显标识、防火防爆措施已到位，具备施工条件。

（二）工程材料和设备的检查、验收和保管

材料到货后组织各专业技术员、专职质检员、业主现场代表进行开箱检查验收，合格后方可入库保管，不合格的要作出标记，放至不合格品存放区，并以书面形式报业主。

1、检验程序

检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对炉号、批号、规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管。

2、检验要求

2.1管道组成件的制造单位，具有质量技术监督行政部门颁发的《压力管道元件制造单位安全注册证书》，并在管道组成件上标注安全标记。

2.2管道组成件必须有合格证或质量证明书，且产品的材质、规格、型号、质量标准符合设计文件的规定，产品合格证或质量证明书填写的项目及数据应符合现行国家标准的规定。

2.3钢管、管件、阀门在使用前按国家现行标准进行100%进行外观检查，不合格者不得使用。

2.4管子要实测检查的直线度、管口椭圆度及壁厚偏差，其偏差不应超过有关规范的规定。管道组成件表面不得有裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

2.5管道组成件表面的锈蚀、凹陷及机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。

2.6法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

2.7法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。

2.8螺栓及螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

2.9金属垫片及非金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

2.10阀门必须具有出厂合格证及产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质；阀门无锈蚀、油漆脱落和损伤等缺陷，外观检验应符合要求；阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，同型号、同规格抽查10%且不少于1个；

2.10合金管道组成件应采用光谱分析对材质进行复检（业主执行），并应做标记。铬钼合金钢的管道组成中的管子、管件的主要合金元素含量进行验证性检验，每批（同炉号、同材质、同规格）抽检5%，且不少于1件。铬钼合金钢的管道组成件中的阀门，应对其阀体、阀盖及其连接的螺栓的主要合金元素含量进行验证性检验，每批（同炉号、同材质、同规格）抽检5%，且不少于1件。铬钼合金钢的管道组成件中法兰、法兰盖和翻边短节，应对其主要合金元素含量进行验证性检验，每批（同炉号、同材质、同规格）抽检5%，且不少于1件。

3、材料现场管理

管道组成件及管道支撑件检查合格后，应分类存放，并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。料签、料牌的颜色作如下规定：合格品用白色；待检或待处理品用黄色；报废品用红色。

（三）人员进场考核

所有施工人员已进行入厂安全教育、属地安全教育；特种作业人员资质已上报，并检查合格后方可入厂作业。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行培训、考试，合格后才允许参加施焊。

第二节技术准备

1、施工前组织工艺、焊接、防腐、保温等各专业技术人员会同设计、业主代表进行图纸会审，认真细致地审查设计文件、核实管道工程内容，将图纸中的错误尽可能消灭在施工前，避免不必要地返工。同时根据现场的实际情况提前确定好管线的具体走向和位置，有障碍的应提前解决，不得耽误正常工期。能够预先找出施工中的难点和重点，确定关键工序和特殊工序及各专业之间交叉施工顺序，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。

2、施工前要对施工班组所有人员进行详细的技术交底，交底的内容要有针对性、要详细认真，内容主要包括有关工程内容和工程量、施工图及设计说明书、施工方法和关键技术要求、质量标准和工序交接的要求、管道工程隐蔽要求、施工过程主要控制点及检验的要求、施工安全措施和工程施工记录及要求。

3、施工前材料已上报并验收合格；公司资质已审批；施工方案已审批；开工报告已审批；施工人员资质已审批。对于管道使用的所有材质，施焊前必须有合格的焊接工艺评定，并经业主认可批准。

第四章 施工方法

第一节 施工工序

第二节 施工方法

（一）、管段图施工

1、管道的施工严格按管段图施工，施工前将管段图分别发给：施工队技术员、统计计划员、

审查熟悉图纸及设计文件

焊工培训考试

材料检验与管理 焊接工艺评定 进厂复验 入库存储

焊条烘烤 发放使用

回收

记录

理论与技能培训

理论与技能考试

签发合格证

焊接设备条件

编制焊接施工方案 预热:方法温度范围

坡口准备与组对

1、坡口尺寸检查清理、检测

2、组对尺寸与定位焊

现场施焊

1、组对工艺的实施

2、焊接环境条件管理

3、 安全管理与施焊记录 外观检查、焊后热处理 方法 参数 硬度 记录

焊接设备条件

无损检测： RT 、UT 、PT 、MT

吹扫试压、防腐保温

交工验收

物资供应部门、无损检测部门、施工班组、质量检查人员。

2、在管道施工中，管道及焊口的编号和标识工作贯彻管道预制安装的全过程，施工班组每天把当天所施焊的管线编号、焊工代号、焊接日期及焊缝编号及时、准确的移植到管段图上。

3、公称直径DN≥50mm的管段及焊口的标识方法如下：

（管线号）

焊口号（或J)

焊工号(或W)

焊接日期(或D)

公称直径DN＜50mm的管段及焊口表示方法可在直管段上标注管线编号，在焊缝处标注焊工代号及焊缝编号。

4、统计计划员每天用红、蓝色笔在管段图上分别标识施工的进度计划和完成情况。

5、物资供应部门利用管段图上的材料表，实行限额领料，有利于材料管理和节约。

6、无损检测人员根据管段图上的焊口编号、检测比例，检测方法，可按图找到要检测的焊口位置，及时进行跟踪检查，避免漏探和少探，并且及时将无损检测编号移植到管段图上。

7、质量检查人员可随时利用管段图对照实物进行检查，发现问题立即在管段图上进行标识并责成有关责任人员进行整改。

8、施工班组根据当天管段图施工的内容，进行施工质量自检，并在当天填写完毕施工自检记录；焊工根据管段图施工内容将当天焊接的焊口详细的记录在焊接记录中。

9、在管道吹扫、试压前，技术员按流程图和压力等级把管段图分别汇编成网络图，在图上标出盲板、压力表、上水点、放空点、上压点等，便于操作。试压完毕的管线在流程图和管段图中用彩色笔进行标识。

（二）、管道预制

1、预制施工流程见下页图

2、管子切割、坡口加工

（1）、管子切割前应移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。

（2）、合金钢管线宜采用机械方法（如坡口机）加工，也可采用氧炔焰切割，但必须用专用砂轮片磨光机清除表面氧化层。

（3）、下料切口表面应平整，不得有裂纹、毛刺、凹凸、缩口熔渣、氧化物、铁屑等。

（4）、切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm，见下图。

切口端面倾斜偏差图

预制施工流程图

3、管道预制

（1）、管道预制工作按现场审查确认的管段图进行，按照管段图规定的数量、规格材质选配管道组成件，仔细研究预制方案，加大预制深度。预制的管段图上应标注现场组焊位置和调节余量，管段分段、现场预留口是否合理，现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。

（2）、预制的管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端图纸会审措施编制 技术交底 焊接工艺评原材料领出、检验、编号 机具准备 下料、检测 组对 焊接、热处理 无损检测 焊工培训考管线号标识

焊道顺序号标识

焊工号标识

底片号标识 标识检查质量确认 运输至现场

△

标注与管段图相一致的管线号、焊工号、焊接日期、焊缝编号，并填写焊缝组对记录和焊接记录，严格按管段图所标焊缝编号进行组对。因现场需要而发生焊缝增加时，在管段图上相应位置标注焊缝编号，焊缝编号为前一个焊缝号加上“－1”、“－2”等。

（3）、管道预制是整个工艺管线施工的关键，因此在预制时必须严格控制其误差量，管子对口平直度b 测量方法见下图，距对接焊缝200mm 处测量，允许误差为1mm （DN<100mm)/2mm(DN ≥100mm)，但全长允许偏差为10mm 。

管子对口平直度图

管子对口平直度允许偏差

公称直径（mm ）

允许偏差（mm ） 全长允许偏差（mm ） DN<100

1 10 DN ≥100

2 10 （4）、管段及管件组对时，应将组对焊口两侧各100mm 范围内的脏物、油迹、水份和锈斑等污物清理干净，并呈现金属光泽。组对应在专用平台或胎具上进行，对口宜用与母材材质相同的卡具，不宜使用临时点焊卡具。

（5）、规格相同的管道对接应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过下列规定：管道壁厚的10%；

（6）、承插焊接的承口与插口组对的间隙控制在1-1.5mm 之间。

（7）、预制完待安装的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，并用管帽包封管端。

（8）、管段加工前核对基础、设备、管架、预埋件，对有固定口的管段，下料时应加长4″。

（9）、管道预制加工的每道工序均认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作。管道预制加工合格后，做好检验印记。

（10）、合理选定自由管段和封闭管段，自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差符合标准规定。

（11）、预制完毕的管段管口及时封堵，封堵率达100%。

（三） 管道焊接

钢板尺 200

b

应在施焊环境条件允许下进行焊接。焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。焊接材料具有合格证书，并有专人做焊材的烘干、发放和回收记录。

焊接时的风速不应超过下列规定，当手工电弧焊风速超过8m/s时，氩弧焊风速超过2m/s时，应有防风设施。焊接时相对湿度不得大于90％。在下雨期间，应采取相应的保护措施后，才能继续进行焊接。氩弧焊时，氩气纯度不得低于 99.95%。

根据现场焊接材质和厚度的情况，选用如下焊材：

1.合金钢（15CrMoG）：氩弧采用H13CrMoA焊丝；焊条选用R307;

焊条的烘干条件

焊条牌号烘干温度℃恒温时间（小时）

R307 350 1

1、本次施工主要是对接焊口，采用V型坡口，坡口加工尺寸如图示：

2、定位焊缝要求：

采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。

焊接根部焊道前，对定位焊缝进行检查，如发现缺陷处理后方可施焊。

定位焊缝的长度、厚度和间距，能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。

与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不能损伤母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。

3、严禁在坡口外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。

4、多层焊每层焊完后立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。

5、每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，再次焊接前应检查焊层表面，确认无缺陷后，方可按工艺要求继续施焊。

6、焊接参数遵照焊接工艺卡进行选用，在保证焊透的条件下，采用小电流，短电弧，快速焊和多层焊工艺，有层间温度要求的严格按照工艺卡上的要求执行。

7、采用氩弧焊打底的焊缝焊后及时进行填充焊。

8、封底焊时，采用袖珍手电从坡口间隙检查内侧焊缝的成形质量，发现缺陷及时处理。

9、焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝表面应光滑且与母材圆滑过渡，不允许有裂纹等缺陷。

10、施焊过程中，焊工应认真做好原始焊接记录，并分类存档保管。焊后每个焊工应在所焊的每个焊口基侧50mm处标记上代表自己的焊工号。

11、焊接质量外观检查

1）对15CrMoG管道焊缝表面不得有咬边现象，其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连接咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％；

2）焊缝表面不得低于管道表面，100%射线检测焊接接头，焊缝余高Δh≤1+0.1b1（b1为组对后坡口的最大宽度mm），且不大于2mm；焊缝余高Δh≤1+0.2b1，且不大于3mm；

3）不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在

4）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量要求：

SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm；

SHB、SHC、SHD级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。

12. 15CrMoG管线预热和热处理要求:

12.1焊接预热执行GB50236。15CrMoG材质焊接最低预热温度为150℃。层间温度大于150℃。预热应在坡口两侧均匀进行。预热范围宜为坡口中心两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm。加热区以外100mm范围应保温。预热宜采用电加热法，当焊后需要热处理时，可采用火焰加热法。

管道组成件焊前预热要求

12.2焊后热处理执行GB50235。15CrMo本次施工壁厚均小于13mm，抗拉强度为440mpa，故不要求热处理。

常用材料焊接接头热处理

13 15CrMoG焊接其他要求

13.1焊缝返修与正式焊缝焊接工艺一致，15CrMoG焊接接头返修次数不得超过2次。

13.2铬钼合金钢管道焊缝应对合金元素含量进行验证性抽样检查，每条管道（按管道编号）的焊缝抽查数量不应少于2 条。

13.3 15CrMoG应在停止受热24小时后进行无损检测。

14、管道焊接接头的无损检测应按JB4730进行焊缝缺陷等级评定，并符合下列要求：

1）射线检测时，射线透照等级不低于AB级，焊接接头经射线检测后的合格等级符合GB50235中的规定；

2）超声波检测时，管道焊接接头检测后的合格标准如下：

规定进行100%超声波检测的焊接接头I级合格；

局部进行超声波检测的焊接接头II级合格。

3）磁粉检测和渗透检测的焊接接头I级合格。

15、每名焊工焊接的对接接头的射线检测百分率符合GB50235的规定，并在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于被检测数量的40%，且不少于一个焊接接头。射线百分率按照如下原则计算：

1）按设计给出的的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算；

2）当管道公称直径小于500mm 时，按焊接接头数量计算；

3）当管道工程直径大于或等于500mm 时，按每个焊接接头的焊缝长度计算。 4）无法进行试压的焊口进行100%RT 无损检测。

16、凡经无损检测的焊缝在单线图上标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。 （四）管道安装

1、安装准备工作

（1）、与管道连接的设备已经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到强度要求； （2）、管子、管件、阀门等已检验合格，并具有所需的技术证件；

（3）、管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。对管内有特殊要求的管道，应按设计要求进行清除。清除合格后，应及时封闭；

2、管道安装

（1）、安装工艺流程图见下图

（2）、对检验合格的管道组成件和管道支撑件清理检查，同时对预制场地的预制件进行检查。 （3）、充分发挥现场的设备、机具等技术装备能力，在施工人员完成专业图纸会审的基础上组织施工作业人员对配管的现场实际尺寸与设计和预制尺寸进行校核，测量管道组成件预制的实际准确尺寸，保证管道组装一次成功。

（4）、管道安装前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处在良好的状态，并经过计量检查，以保证施工精度和过程控制能力。

（5）、管道组成件及预制件安装时，对各班组任务的划分，应依据工艺系统单位划分或以单位工程区域划分，并按材质类别与作业组技术素质水平合理、有序地分发安装用管段图，下达施

预制件检查验收

相关作业工序交接

固定口焊道号标识

管线号标识确认

预制件安装就位 焊工号标识

固定口焊接/热处理

底片号标识

无损检测 焊口返工

（6）、施工班组应根据管段图配管构成、现场安装设备位置等因素确定管道的安装顺序。

（7）、管道安装时，管道中心与设备管口中心自由对中，管道的安装、焊接应从设备管口开始，最后安装中间管段，以免引起内应力、管变形、给设备外加受力，造成设备移位或损坏设备。

（8）、法兰、焊缝及其它连接件的设置便于检修，并不得紧贴管架。

（9）、以法兰或螺纹方式连接的阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接的阀门安装时阀门不得关闭。

（10）、限流孔板安装位置的上、下游直管长度，应符合设计要求，在此范围内不应有焊缝。

（11）、管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。

（12）、管道焊缝位置应符合下列要求：

A、直管段上两环焊缝间距应大于等于100mm，且大于管外径。

B、焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管外径。

C、环焊距支、吊架净距不应小于50mm。

（13）、不得在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围1倍孔径范围内的焊接接头，应进行100%射线检测。

（14）、管道开孔采用机械钻孔，开孔后管道内的铁渣用面团粘干净，如果是手不能伸入的小孔则用长夹子夹住面团粘干净，如开孔的铁片掉入管内，用专用取物爪抓出。严禁管内留铁渣、铁片等物。

（15）、带压接管的管线预留500mm。

3、管道支吊架安装

（1）、管道支吊架应与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用。

（2）、正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。管道支吊架焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

（3）、对于吊架安装，其吊杆应垂直安装。

4、阀门和法兰部件安装

（1）、阀门在安装之前必须试验合格。

（2）、阀门与管道以焊接方式连接时，阀门在开启状态下焊接。

（3）、法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。

（4）、为了节省材料，凡与可能拆卸部位连接所用垫片（如临时短节，8字盲板等）部位，采用临时垫片安装，系统气密前换上正式垫片。

（5）、管道安装的螺栓、螺母涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉加以保护。

（6）、法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。

（7）、法兰螺栓按设计文件正确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧步骤按下图要求进行。

5、管道安装质量要求

（1）、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差见下表：

自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差

允许偏差（mm）

项目

自由管段封闭管段

长度±10 ±1.5 法兰面与管子中心垂直度DN≤50 0.5 0.5

法兰螺栓孔对称水平度±1.6 ±1.6 （2）、管道安装的允许偏差见下表：

项目允许偏差（mm）坐标架空及地沟25

标高架空及地沟±20 水平管道平直度2L‰，最大50

立管铅垂度5L‰，最大30

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝热层间距20

注：L---管子有效长度；

（3）、管道安装安全要求

A、管子组对时手指不应放在管口处。

B、不应把工具、撬棍、管件、螺栓放在管内。

C、用机械切割管道时应垫平卡牢，用力不得过猛，临近切断时应用手或支架托住工件。砂轮切管机的砂轮片应完好。操作者应戴防护眼镜，并应站在侧面。

D、电焊软线穿越管道时，应采取安全有效措施，并不应与钢丝绳、氧气瓶、乙炔瓶等直接接触。

E、电焊工在合闸、拉闸时，头部应躲开，动作要快。

F、焊接工作时，应穿戴工作服、面罩、手套等，不应穿湿的衣服、鞋子、手套等进行工作。点焊及焊接作业时应防止弧光伤人。

G、清除焊渣或用砂轮打磨焊缝时应戴防护眼镜。

H、氧气瓶、乙炔瓶的摆放距离不应小于5m，且乙炔瓶不应倒放。

6、焊后无损检验

（1）、焊后无损检测数量根据设计规定的检测比例进行检验，采用X射线检测。按GB50517中规定的比例进行。

（2）、射线检测百分率计算原则：

A、按设计给出的管道级别、检测比例、材料类别的管线编号计算；

B、按焊接接头数量计算；

（3）、检测比例按每名焊工焊接的焊接接头进行抽查，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个焊接接头；

（4）、抽样检测的焊接接头应由质检员根据焊工和现场的情况随机确定；

（5）、同一管线的焊接接头抽验检验，若有不合格时应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验；

（6）、不合格的焊缝同一部位的返修次数不得超过三次。

（7）、对有延迟裂纹倾向的材料，焊缝无损检测应在焊后24小时进行；需要热处理的材料，焊缝无损检测应在热处理后24小时进行。

（8）、管道无损检测比例严格按有关规范和设计文件执行，无损检测委托采用“日委托”。施工班组每天下午下班前应将当天每名焊工焊接工作量进行统计，并将焊工号标注在管段图上后报给质检员，质检员根据每名焊工焊接工作量进行日委托，并报无损检测单位，无损检测单位接到委托单后按要求进行检测，检测合格后签发检测报告。

（五）、管道试压

1、试压前应具备的条件：

A、管道安装工程已经完成；

B 、管道的无损检测工作已全部完成；

C 、不参与试压的设备的管口法兰已经装上临时盲板；

D 、与待试管道无关的管道或管件已用盲板或其它措施隔开；

E 、试压用的压力表已经校验，并在有效期内。每个系统应有两块以上的、精度不低于1.6级的压力表，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍；

F 、试验时需要加固的管道已经加固；

G 、试压有关交工资料已经业主复查合格；

H 、试验方案已经业主批准，并已进行了技术交底。

2、管道试压前应编制试压包，同一个压力级别的管道放在一个试压包里，试验压力取最高值。

3、试压包应报经业主批准后方可实施。

4、管道试压程序

5、水压试验 （1）、试验压力

管道强度试验压力及试验介质以设计为准，如果设计未给出试验压力则按设计压力的1.5倍；管道的严密性试验压力为管道的设计压力。

（2）、当管道与设备作为一个系统进行试验时，有设计和业主给出试验压力。

（3）、对位差较大的管道，应将试验介质的静压力计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

试压方案编制 试压方案审批 技术交底

试压准备 机具准备

试压包准备

试压包报业主 试压小组

资料审查

业主 系统检查、确认 系统试压 试压检查 试压记录签字 试压记录归档

业主

业主 业主 合格

卸压处理

不合格

管道水压试验应用洁净水进行。压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不下降、无渗漏为合格。

试验结束后，及时拆除盲板，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随意排放。

当试验过程中发现泄漏，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行压力试验。

6、气压试验

（1）、试验压力

管道强度试验压力及试验介质以设计为准，如果设计未给出试验压力则按设计压力的1.15倍，气压泄漏性试验压力为管道的设计压力，但必须通过业主同意方可用气体进行压力试验。

（2）、试验要求

试验前，必须用空气进行预试验，试验压力为0.2MPa。

试验时缓慢增加压力，当压力升至试验压力50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间视检查工作需要而定。以压力不下降、发泡剂检验不泄漏为合格。

7、气压泄漏性试验

（1）、试验压力

管道系统的气体泄漏性试验按设计文件规定进行，试验压力为设计压力；

（2）、试验前符合下列规定

A、泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质采用空气；

B、泄漏性试验可结合装置试车同时进行；

C、泄漏性试验的检查重点是阀门填料函、法兰或螺纹连接处等；

D、经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道，可不进行气体泄漏性试验。

（3）、试验要求

气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。

管道系统气体泄漏性试验合格后，及时缓慢泄压，并填写试验记录。

（六）、管道吹扫、清洗

1、吹扫前的准备

（1）、编制吹扫与清洗方案。

（2）、隔离不允许吹扫的设备和管道。

（3）、拆除已安装的孔板。

（4）、检验管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

（5）、设置吹扫禁区。

2、空气吹扫

（1）、空气吹扫利用生产装置的大型压缩机，进行间断性吹扫。

（2）、吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s 。

（3）、空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。

3、水冲洗

（1）、水冲洗管道使用洁净水。

（2）、冲洗时，采用最大流量，流速不低于1.5m/s。

（3）、水冲洗要连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

第六章 HSE措施

作业内容和正确程

序说明

1、切割；

2、焊接；

3、吊装；

4、试压；

5、吹洗

作业活动过程中可能发生的事故

事故名称触发原因削减和控制措施高处

坠落

高处作业不戴安全带

高处作业不搭脚手架

戴好安全带

搭设脚手架物体

打击

高处不稳妥物体坠落

作业中工具脱手坠落

清理高处废弃物

安全使用工具电焊弧光

伤人

没戴好防护眼镜

没做好防护措施

戴好电焊防护眼镜

正确使用电焊面罩磨光机

伤人

没戴好防护眼镜

没正确使用磨光机

戴好防护眼镜

正确使用磨光机高压水

泄漏伤人

高压水从法兰处泄漏

高压水从焊道处泄漏

泄压修补

设置警戒标识

高速气流伤人吹扫出口没有防护吹扫出口设置警戒标识中毒系统管排气体泄漏作业前、作业时进行气体分

析

针对违反法律法规标准规章的不符合及可能发生的事故，准备采取的风险削减和控制措施1、施工要严格遵守操作规程，发现隐患及时报告，始终安全第一位。

2、电焊机、磨光机等电动工具，应注意保护电缆，以防漏电。

3、合理安排好交叉作业，杜绝不安全因素。

4.施工人员进入现场必须佩带安全帽，高空作业要带安全带，并把挂扣锁到牢固的构件上。

5、试压系统中必要时要设置安全阀，防止超压造成事故。

事故发生后准备采取的应急补救措施疏散无关人员，抢救受伤人员，防止二次事故发生，调集救助力量，控制事态发展。

迅速向上级报告，保持通讯畅通，随时掌握险情动态

第七章资源需求计划

第一节人力资源计划

序号工种人数备注

1 管工 3

2 力工 3

3 起重工 4

5 电焊 5

6 电工 1

7 气焊 2

合计18

第二节施工机具和施工用料计划

序号名称规格单台数量备注

1 汽车吊90t 台 1

2 汽车吊70t 台 1

3 发电机200KW 台 2

4 试压泵3DY600/40 台 1

5 电焊机台 5

6 热处理设备台 2

6 氩弧焊工具套10

7 焊条烘干设备台 1

8 磁力切割机台 1

9 吊装带1-2T 个8

10 千斤顶5t～10t 台 4

11 倒链2t 个8序号名称规格单台数量备注

12 倒链5t 个 2

13 湿度仪个 1

14 风速仪个 1

15 磨光机Ф150 台 4

16 磨光机Ф100 台 4

17 氧气瓶个10

18 乙炔瓶个10

19 角尺个 4

20 卷尺个 4

21 锉刀把 4

22 电焊条保温桶个10

23 钢丝刷个100

24 塑料布Kg 60 封管口用