上路床6%灰土路基试验段施工总结

China State Construction Engineering Corporation

206国道徐州改线段建设工程G206-1标

上路床6%灰土路基填筑试验段

施工总结

中国建筑股份有限公司

206国道徐州改线段建设工程G206-1标项目经理部

二0一九年八月目录

第1章工程概况 (2)

1.1首件工程概况 (2)

1.2首件施工概况 (2)

第2章施工总体安排 (4)

2.1施工时间 (4)

2.2主要施工人员 (4)

2.3主要施工设备 (6)

2.4施工准备 (6)

第3章施工工序总结 (9)

3.1上路床6%灰土路基施工流程 (9)

3.2上路床6%灰土路基填筑 (13)

3.3松铺系数检测 (25)

第4章首件总结 (29)

4.1施工参数总结 (29)

4.2施工亮点 (30)

4.2施工存在问题及解决方法 (31)第1章工程概况

1.1首件工程概况

本项目选定K0+879～K1+094段作为上路床6%灰土路基填筑试验段，长215m。该地段下路床碎石已填筑完成，交通运输条件较好，施工段落长度可满足徐州市外环公路（东南段）施工标准化指南及规范“填方试验路段铺筑长度不小于100m，全幅路基”的相关规定。

该段路基属于低填浅挖，填筑高度≤1.5m，设计清表20cm，反开挖至路面标高以下1.7m，采用40cm碎块石换填处治，最大粒径＜摊铺厚度的1/2；采用压实沉降差控制压实度；40cm下路床采用碎石填筑，最大粒径≤10cm，采用压实沉降差控制压实度；40cm上路床采用6%石灰土，压实度≥96%。

图1.1-1填灰土路段设计断面图

1.2首件施工概况

K0+879～K1+094段试验段6%灰土填筑宽度30m，填筑厚度20cm，本层试验段填筑6%灰土约（石灰约130t）1290m3。利用K0+879~K1+284段路基基底反挖的素土焖灰拌合。

现场于2019年8月13日开始现场准备，8月14日石灰进场当天取样检测，8月15日开始闷灰拌合（掺灰量3%），8月18日拌合完毕开始装运至试验段填筑，填筑厚度20cm。计划闷灰土量1290m3，实际闷灰土量1020m3，实际施工段落为K0+879～K1+050长度171m。首件灰土路基施工过程比较顺利，总体来说是成功的。为了保证后期灰土路基施工能保质保量的完成合同要求的任务，现对试验段施工进行总结。

第2章施工总体安排

2.1施工时间

K0+879～K1+050段试验段6%灰土上路床试验段，施工开始时间8月13日，完成时间为8月20日，主要施工工序时间如下：

表2.2-1 上路床6%灰土施工时间

2.2主要施工人员

试验段工程管理组织机构及劳务人员配置如下：表2.2-1路基试验段施工管理组织机构

表2.2-2 劳务队伍施工管理组织机构

表2.2-3 主要施工班组人员配置

2.3主要施工设备

路基试验段主要施工设备如下：

表2.3-1施工机械及设备配置一览表

表2.3-2施工现场主要测量、实验检测仪器设备配置一览表

2.4施工准备

2.4.1技术准备

1）编制试验段施工方案，通过首件工程的实施，验证6%灰土上路床路基填料，松铺系数，摊铺碾压机械及施工工艺等是否满足施工要求。

2）技术交底

首件施工前进行了对项目全体管理人员进行一级技术交底，对分包队伍管理人员的二级交底，对作业班组的三级交底。明确施工部署、施工工艺、质量安全文明控制要点。

2.4.2现场准备

1）下路床验收

准备下承层施工完成后，进行高程、中线偏位、宽度、横坡度、压实度、平整度等检测，各项指标均合格后方可进行石灰土的施工。合理规划生石灰的消解场地和施工便道，组织施工人员及机械。

2）临时道路

施工前根据《施工便道方案》布置便道，保证临时道路坚实、畅通。

2.4.3 施工原材料准备

1）土：土样为取土坑借用土方。

2）生石灰进场后经试验监理工程师取样检测有效钙加氧化镁含量为77.8%，大于三级灰，满足图纸设计要求。灰土：由于下承层为碎石层，为防止路拌机拌合不到位，同时考虑土源长期受雨淋含水量较大，采用先闷3%石灰进行拌合，摊铺平整后进行二次补灰拌合。

图2.4-1石灰原材取样检测

2）原材料相关数据

6%石灰土最大干密度1.731g/cm3，最佳含水量16%。该段落施工长度为171m，施工宽度30m，压实厚度为20cm，施工体积为1026m3，则该段需要的总的干灰土混合料为1026*1.731*6%=106.56t，考虑到现场施工过程中石灰的损耗，暂定石灰损耗系数为5%，则该段实际需要石灰总量为106.56×1.05=111.888t。为确保灰剂量本试验段进场石灰126.9t。

第3章施工工序总结

3.1上路床6%灰土路基施工流程

3.1.1施工流程

图3.1-1试验段施工流程图

3.1.2施工准备

1）基底检验

上路床6%石灰土施工前，应对下承层进行严格检验，内容除包括压实度、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行复压检验，即在各项指标都合格的基础上，采用沉降法检测下路床压实度，用26t型振动压路机按强振，4km/h 以下速度碾压两遍，检测沉降差，标准差≯3mm。下路床路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。

图3.1-1试验段下承层复压检测

2）焖灰备料

本试验段土源为路基翻挖利用方，由于下承层为碎石层，为防止路拌机拌合不到位，同时考虑土源长期受雨淋含水量较大，为尽快降低土料含水率，采用先闷3%石灰进行拌合，摊铺平整后进行二次补灰拌合。拌合过程安排专人将不合格粒径土块、石块挑拣出来。

图3.1-2灰土第1遍闷灰

图3.1-3灰土第2遍闷灰拌合

图3.1-4灰土第3遍闷灰拌合及人工挑拣大粒径土块、石块

图3.1-4灰土第3遍闷灰拌合

3.1.3施工放样

上路床6%石灰土路基施工放样时，先对下承层高程、纵横坡进行复测，测量结果均需满足设计及施工技术规范要求。填料前恢复中线及边桩，每20m设一断面、圆弧段每10m设一断面，为保证碾压质量，边桩位置比设计路基宽度加宽30cm。利用水准仪在中桩、边桩上用红绳标出灰土松铺高度。放样完毕自

检合格后，报测量监理工程师检验合格后，进行路基填筑施工。

图3.1-4填前中边桩放样及测量监理工程师复测

表3.1-1K0+879～K1+050试验段高程表

3.2上路床6%灰土路基填筑

3.2.1划线布料

按自卸汽车每车的方量和松铺厚度计算，对路基填方段表面进行划线，用石灰划分出分隔线，经测量汽车车厢容量约为21m3，根据松铺厚度用石灰画出9×9m方格网同时画出填灰土边线；在边线上立钢筋桩，再在钢筋桩上挂尼龙线，用于控制填筑厚度。通过控制卸料车数，来控制填筑厚度，灰土的松铺厚度暂为0.25m，经计算每个格子可卸土20.25m3，按照每车土21m3计，则每个格子卸1车闷灰土即可。

图3.2-1填前划石灰方格控制布灰土量

3.2.2灰土运输及摊铺

1）灰土焖拌好后采用挖掘机将灰土装车。运输填料时，安排好灰土运输路线，专人指挥，卸至路基划分好的方格网内。

2）推土机将灰土推开后，用压路机静压一遍后再用平地机精平，力求表面平整，并将设计的纵横坡平整出来。

3）摊铺过程中派专人将土中树根、草根、超尺寸颗粒等杂物拣除，测量人员跟踪检测松铺，控制误差±2cm，必要时进行增减土料工作；

图3.2-1填筑过程标高控制

4）松铺系数控制

填灰土试验路段过程中分段设置不同松铺厚度：压实厚度为20cm ，虚铺厚

表3.2-1松铺系数测定布置表

5）灰剂量控制

（1）由于闷灰土过程控制掺灰量为3%，摊铺后检测灰剂量，测得灰剂量实际为3%、3.5%、3.2%、4%平均3.4%，根据摊铺后的灰土实际灰剂量进行二次补灰，计算所需石灰量：171*30*0.2*1.731*0.026*1.05=48.48t，采用装载机进行分点布灰，平地机进行摊铺。

（2）石灰经装载机摊铺完后，用平地机刮板将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有过分集中的地点。

（3）补灰完成后采用路拌机进行翻拌，并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。由于下承层为碎石层拌和深度预留2cm以免将碎石拌入灰土层。补灰后为使使石灰均匀掺入土内应拌和两遍，在拌和时，注意横纵向接缝的衔接，横缝衔接时应在每次完成后在两侧做出明显标志，下次衔接至少不得少于2m的掺接。坚决不能出现漏拌，在拌和第一遍时，应及时检测石灰的剂量，剂量得不到立即进行补灰，以便二次拌和时保证混合料的均匀性。

（4）混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条，灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。

（5）二次补灰拌合完成后经试验监理工程师现场取样检测灰剂量，检测结果为：6%、5.6%、6.4%、6.1%、6.2%、6.4%平均6.1%，满足设计及规范要求。

图3.2-2二次补灰平地机摊铺

图3.2-3灰土灰剂量检测取样

图3.2-4灰土灰剂量检测

图3.2-5路拌机拌合灰土3.2.3灰土整型

灰土摊铺拌合好检测合格，含水量适中的灰土先用压路机稳压一遍，使之形成凸凹不平的较密实表面，凸凹不平的较密实表面使低洼处找补的灰土不容易起皮，在稳压后的灰土上放出20m路基中桩、边桩并测量高程，拉线检查高程，局部低洼处将表面的8cm深度内耙松，用灰土找补平整，人工拉线检查，然后用平地机进行精平，形成路拱，直到高程、平整度符合标准为止。填筑宽度每侧宽于填层设计宽度30cm，以确保路基修整边坡后路基边缘满足规范和设计要求。整平结束后碾压前测量特征点高程，以便试验段结束后计算松铺系数。

图3.2-6灰土路基整形

3.2.4碾压

碾压设备采用26t型振动压路机和铁三轮压路机。

1）采用振动型压路机静压1遍、弱振压1遍、强振压1遍后开始进行同步检测压实度，以后每增加压实1遍进行1次检测，直至到达到上路床填筑压实标准，做好相关记录后再继续进行强振压，原则上强振控制在3遍以内，强振碾压结束后先用弱振消除轮迹，然后用3Y18/21三路压路机碾压收面。最终达到设计的压实标准，即≥96%。

表3.2-2压实度现场检测表

图3.2-7强振碾压第1遍压实度检测

图3.2-8强振碾压第2遍压实度检测

图3.2-9强振碾压第3遍压实度检测2）整形后，当灰土的含水量为最佳含水量的1-2%时，应立即用压路机静压，然后进行全宽碾压。直线段和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全过时，即为1遍。

3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。

4）碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润，如水份蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。

5）碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的石灰）或用新拌制的混合料回填、压实，使其达到质量要求。

6）在碾压结束之前用平地机终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑下一层时处理。

图3.2-10第1遍强振碾压

图3.2-11第2遍强振碾压

图3.2-12第3遍强振碾压

图3.2-13铁三轮压路机碾压收面

7）接缝和调头处的处理

（1）同日施工的两个工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌和整形后，留5-8m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌和。

（2）拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。

3.2.5养生及交通管制

对下（本）层石灰土铺筑完成后，验收合格后可以立即铺筑上一层土时，则不需要专门的养生，但必须洒水；对下（本）层石灰土铺筑完成后，其上一层土铺筑时间间隔较长时，则需对已铺筑的石灰土进行养生，保持一定的湿度并封闭

交通，除水车外禁止一切车辆通行，养生期不少于7天。

图3.2-11灰土洒水养生

3.3松铺系数检测

灰土路基拌合完成后用振动型压路机静压1遍，然后用平地机精平，平整以后开始测量数据作为松铺（厚度）高程，待碾压完成压实度检测合格后，再测量相对应点数据作为沉降差计算松铺系数。

表3.2-1松铺系数测定布置表

图3.3-1松铺系数沉降差测量布点

图3.3-2碾压前高程测量

图3.3-3碾压后高程测量计算松铺系数

第4章首件总结

4.1施工参数总结

通过试验段施工，灰土原料、施工机械技术参数均满足施工需要，工艺选择得当，施工效率较高，通过本次试验段得出了机具组合、松铺系数、碾压组合等参数，各项技术指标均处于受控状态，并为后续大面积施工提供了可靠的技术参数和工艺保障。

1）现场检测项目

表4.1-1 土质路基检测项目

2）松铺系数

根据试验段碾压前、碾压后测量数据计算，确定6%石灰土的松铺系数为1.25。

3）机具组合

每个工作面配置26T振动压路机1台、18/21t铁三轮压路机1台、CAT320D 挖掘机2台、山推160型推土机1台、徐工GR180型平地机1台、WB23路拌机1台、12m3洒水车1台、徐工ZL50装载机1台、自卸车4台进行施工。

4）碾压组合

采用26t型振动压路机进行碾压，碾压组合为静压1遍，弱震1遍，强震3遍，最后用铁三轮静压至无轮迹。碾压时，压路机车速控制在4Km/h左右，振动频率在25～30Hz(1500-1800次/s)，振幅一般在1.5mm～2.0mm范围内。碾压时自路基两侧向中间，超高段的路基由内侧向外侧依次错轮碾压，路基碾压后表面无轮迹。后续施工将采用此种碾压组合进行施工。已满足设计及规范要求。

碾压过程含水量控制：通过检测对比，混合料含水量控制在大于最佳含水量1～2%时比较容易压实。

4.2施工亮点

1）划石灰方格

现场施工填筑前用石灰划出了标准方格，控制了填土量同时控制了填筑厚度，后期施工在全线推广使用。

图4.2-1填前划石灰方格控制填土量及填筑厚度

2）摊铺过程中对大粒径土块、石块及时剔除。

图4.2-2专人挑拣大粒径土块、及石块3）碾压后平整度、横坡、纵坡控制较好。

图4.2-3碾压后路基

4.2施工存在问题及解决方法

1）灰剂量控制：本试验段施工为原状土先掺3%灰拌合，运至现场摊铺整平后二次补灰拌合。现根据试验段所铺灰量检测数据显示，灰剂量最高为 6.4%，最低为5.6%，虽基本满足了设计要求，但可反映出局部铺灰段有不均现象。

改进措施：在此后的铺灰过程中除要进一步加强施工质量管理外，还要确保灰剂量的准确性，加强过程灰剂量滴定频率。

2）二次布灰时扬尘较大难以控制，不环保。

改进措施：根据填筑断面所需灰土量，提前精确测量出土源土堆的土方量，并计算出所需石灰数量。在原状土堆进行一次掺灰至设计数量，拌合时雾炮机喷雾控制扬尘。填筑前检测灰剂量，合格后方可使用，避免二次补灰。