生产成本控制与现场改善培训后心得体会

中山市顶固金属制品有限公司品质体系办公室周健清

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2010-7-12

2010年7月10日至11日，本人参加了中山聚成公司举办的、汪锦晖老师主讲的《生产成本控制与现场改善》培训。通过两天培训，本人有如下心得体会。

1.固定成本不会变。只能靠大量生产摊分。量越大，摊分的固定成本就越低。

2.只有管不好而倒闭的工厂，没有因技术不好而倒闭的工厂。

3.管理者只懂核心的二三分就可以了。

4.管理者懂得比较宽，而技术者懂得要深，但管就不好。

5.没有夕阳的产业，只有夕阳的管理。

6.有效劳动定义，原材料改变性质才能赚钱。人、设备、原材料加工中，发生物理、化学变化，生产出的合格产品的过程才是有效劳动。

7.无效劳动能剔就剔除，不能剔除就尽量缩小或缩短。

8.凡是计件的工厂，都是不会管理的工厂，计件是危险的管理模式。计件旧不负管理责任的表现。计件造成工人专挑好活便活来干，难干不好干的活没有人喜欢干。

9.品质最怕的是：

10.一是微量不良，二是耐用寿命的缩短。

11.系统需要管理力和执行力。

12.推行5S最重要的是要进行红牌作战。

13.以时间作为一种标准。

14.5S是正宗的，6S或者7S，NS都只是一种强调。日本的5S中包含了习惯、节约、安全。

15.中药房是最早用定置和看板管理的，但日本人却懂得变成一种系统并向全世界推广。

16.中国人是有条件的服从。一定要让员工参与，并且要他们认可，才能将事情做好。

17.必须的无效不能剔除，如果剔除了这个无效会导致更多的无效。例如定置工具用完以后必须放回原处，否则产生更多的无效。

18.设备、的临界寿命到了，不能方便检测的，或者检测成本太高了，就要更换。

19.临界寿命靠实验室找出来，并标准化。预知性保养。

20.西医不懂得治病，中医才会治病。西医只知道杀菌，好细胞与坏细胞一起都杀了。而中医知道疏导。这个教育我们，不要过分迷恋西方的管理方式，我们中国的管理也有可取之处。要辨证的看待这个

 企业发展靠企业利润增长的积累，利润的积累靠成本的控制，生产过程成本控制是成本控制的关键点，合理的生产现场改善及成本控制可以为企业带来更大的综合效益，通过培训，受益匪浅，在今后工作中依据培训中的生产成本关键点控制调整思路，杜绝人浮于事的工作方式，今后生产控制具体在以下几方面着手改进控制；               

一.生产现场问题分析               

 生产现场的问题主要为公司和人本身两个方面的问题：               

 1.公司               

 完善公司内部管理体系，明确各单位职责.               

 各单位对自己单位工作职责进行细分,制定各项职责的实施方案.               

 以顾客满意为导向，通过精心策划和认真执行满足客户的需求.               

 2.人(管理干部/技术人员)               

 提升现场管理能力，主要要提高课长/组长/技术员/班长等各级干部思想意识，只有统一思想认识，对各问题点通过PDCA循环的持续改善与及强有力度的实施，自然能取得事半功倍的改善效果.               

 “生产现场改善”要从“人的改造”开始！               

二.现场七大浪费               

  1.制造过多的浪费               

  2.存货的浪费               

  3.不合格品重修的浪费               

  4.动作的浪费               

  5.加工的浪费               

  6.等待的浪费               

  7.搬运的浪费               

 据产品特性及客户纳期，制定合理的物料纳入及生产出荷计划，减少原料及消耗品仕挂，及时安排出荷，降低半成品及完成品库存。仕挂为万恶之首，许多生产品质的问题因为仕挂高而隐藏于我们的企业中.               

 提升加强现场管理干部异常发现及处理能力,能及时发现排除生产过程的动作浪费、加工浪费、等待浪费、搬运浪费等.               

三.JIT精益生产               

"现场管理的精髓就是责任到人，人人都管事,事事有人管，哪怕是工作現場一扇窗戶的玻璃,其衛生清潔也有指定的員工負責.

"               

 精益生产是指在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式.               

 的核心是零库存和快速应对市场变化.               

 通过各种改善手法的应用挑战七零极限目标(零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故等)，生产时达到可控及可预期效果.               

 做推行JIT精益生产前，先将最基本的5S做好.               

 現場管理的原点是從５Ｓ開始!!               

四.现场改善IE七手法               

  1.防错法:如何避免做错事情,使工作第一次就做好.               

  2.动改法:改善人体动作的方式,减少疲劳,使工作更为舒适,更有效率.               

  3.流程法:研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,发掘可改善之处.               

  4.五五法:用质问的技巧来发掘出改善的构想.               

  5.人机法:研究操作人员与机器工作的过程,发拨出可改善之处.               

  6.双手法:研究人体双手在工作时的过程,发掘出可改善之处.               

  7.抽查法:用抽样观察的方法有效的了解问题的.               

五.一个流生产               

 一个流生产方式是按产品类别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单位流动,它是准时化生产核心,是解决在制品的秘方,是清除浪费的最好方法.               

  优点:               

 生产时间短               

 在制品存量少               

 占用生产面积少               

 易暴露问题点               

 容易适应市场与计划的变更               

 有利于保证产品品质               

 有利于安全生产               

 不需要高性能的,大型化的设备               

 要点:               

 考虑产品的先进先出、快速流动、前后关连生产线尽量靠拢               

 一致的生产步调、在制品数量明确化、产线保持顺畅               

 信息来源一元化、目视管理充分应用、信息及时、物流方向一致               

 员工要多功能训练，能同时担当多个工程，同时减少工程瓶颈               

 保障良好的工作环境，完善必要的检查作业标准               

 保证工作环境的安全性，同时能有效控制品质