河道挡墙施工方案

第1节 编制说明

根据本工程施工图纸，河道两侧需修筑钢筋混凝土挡墙；为确保挡墙各工序施工顺利进行，特编此施工方案。

第2节 工程概况

本次建设玉门河河道治理西起小西铭出山口，东至汾河，全长11.23km，我标段玉门河道路快速化改造及综合治理工程挡墙施工位于玉门河西山煤电段，西起西山煤电厂，东至西中环交叉口，单侧长为5.52公里，设计桩号：为K0+000～K3+040、K4+220～K6+700。河道两侧修筑钢筋混凝土挡墙，挡墙另一侧为我标段玉门河快速化改建道路，规划上为城市次干路，设计速度为 30km/h，道路红线宽度为 15m，绿线宽度为 30m。河道总体线路图如下：

本工程共分为6个标段，各标段桩号及里程详下表：

河道堤防采用钢筋混凝土悬臂式挡土墙与钢筋混凝土扶臂式挡墙，挡墙均采用C30清水砼，垫层采用C15片石,混凝土挡墙高2.0～6.5m，顶宽0.35m，背水面坡度1:0.1，基础埋深1.5～２.5m，挡墙基底做0.6m厚C15片石混凝土垫层，垫层外扩0.6m，挡墙靠河一侧设置宽0.8m，深1.5mC15片石混凝土齿墙，齿墙与垫层之间设置变形缝，采用沥青木板填塞，地基承载力满足设计要求120kpa。河道挡墙一般断面图如下：

第二章  编制依据

第1节 施工部署

基槽开挖完成后，第一步先浇筑600mm厚C15片石混凝土垫层及齿墙，第二步进行挡墙基础和300mm高导墙施工，第三步进行挡墙墙身施工，第四步进行伸缩缝的封堵施工，第五步进行墙背回填施工。

第2节 工艺流程

挡土墙施工： 施工准备→测量放线→基槽开挖→垫层施工→基础钢筋制作与安装→基础模板支设→基础混凝土浇筑→墙身钢筋及预埋件制作与安装→墙身模板安装→浇筑墙体混凝土→养护及拆模→伸缩缝封堵→墙背回填。

2.1施工准备

2.1.1 技术准备

（1）组织项目部和劳务班组管理人员参加项目图纸会审，提出施工过程中可能出现的问题；审查设计图纸并核对平面尺寸及基底标高。

（2）根据设计施工图纸及标准规范编制河道挡墙施工方案，并经项目监理部及甲方签字批准通过。

（3）根据现场条件，完成工程测量控制点的定位、移交、复核工作。现场测量人员对标高和轴线在开挖后的传递和引测，同时在施工前对所有测量仪器做规定校正。

（4）完成进场材料的见证取样检验。

（5）河道挡墙施工前，技术部对项目部进行方案交底；工程部对相关施工人员进行安全技术交底。

2.1.2 物资材料准备

（1）项目部物资部负责全部材料的配置；

（2）根据设计图纸计算出钢筋、商品混凝土总量，报甲供材供应计划；

（3）模板：基础暗埋部分采用木模，全部购买新的木框胶合板模板；河道挡墙外露部分全部采用钢模板，根据设计图纸挡土墙15m设一道伸缩缝及工期要求，计划配16套挡墙基础木模板，16套挡墙墙身钢模板（共256m长）。

（4）钢管脚手架:钢管规格为Φ48*3.5，采用租凭方式运至现场。

（5）混凝土由搅拌站统一供应，专用砼罐车运输，泵送入模；

（6）小型机具:所需要使用的切割机、弯曲机、电焊机、汽车吊、翻斗车、磅秤、移动发电机、小推车、刮杠、水平尺、靠尺、铁锹、振捣器全部准备齐全。 

（7）钢筋在各工区钢筋加工厂集中制作，利用平板车运输钢筋半成品至施工现场绑扎。其机械设备配备情况见下表：

项目部依照我标段6个工区划分，挡土墙施工由项目部统一管理，并根据工区分六个作业队施工，由于施工工期紧，需要昼夜施工，因此每个作业队又分两个班组，其作业队队长由工区项目部经理担任，设置专职队长、班组组长、技术负责人，配置技术、质量、安全、试验、领工员、工班长等。各岗位要明确职责，落实责任。

劳动力配置表

（1）河道挡墙基础开挖后用全站仪放出垫层边线，严格控制好垫层标高。

（2）待垫层施工结束后，用全站仪定出每段基础边线，用水准仪测出基础高程。

（3）待基础施工结束后，用全站仪定出挡土墙墙身中心线，根据中心线用黑线弹出挡墙上口、下口边线，再用水准仪测出挡土墙顶高程。

2.3基槽开挖施工

施工前进行基槽开挖，根据基础垫层尺寸计算测量定位桩的位置及垫层尺寸，用白灰放出基坑边线，然后进行基坑开挖。由于本施工段地下管线错综复杂，因此基槽开挖前应先探明管线，避免开挖施工中损坏管线防腐层甚至管体，基槽管线以人工开挖为主，机械开挖为辅，管线探明后进行大面积基槽开挖。

基槽降水防护，部分地段基槽开挖时会有地下水汇集，因此基槽开挖时要随时采取降水措施，降水采用潜水泵降基槽内积水抽出排入预先挖好的会水沟，会水沟集中排入玉门河。 

2.3.1 开挖原则

（1）河道开挖必须从上而下分段进行，开挖边坡按自上而下、由缓变陡的顺序进行，开挖方式首先采取放坡方式进行，对于特殊地段采用钢板桩支护；

（2）施工中适时做好一定的坡势，以利排水，避免边坡稳定范围内形成积水；

（3）开挖的土方应即挖即运，不得随意堆弃于坡顶区域，以免造成滑坡危险；

（4）对开挖出现地质情况较差时，应加强支护措施，避免整体滑动危险；

（5）雨季应做好开挖作业面的保护和雨后的处理；

（6）对不满足标高要求，需要进行回填的区域，现场应利用原土翻晒回填（翻晒控制含水量与土料最优含水量的允许偏差宜为±3％），分层压实至景观种植土底标高，压实系数0.91；地基不得有杂填土，腐植土，遇杂填土换填三七灰土，分层压实，压实系数为不小于0.95，若有地下水时干插片石。

（7）设计坡面以上300mm应结合人工进行削坡，保证坡面的平整。

（8）墙身混凝土施工前按照施工图纸要求开挖，清理完成杂物、残积土和坡滑土，保证施工安全。

（9）地基承载力满足设计要求不小于120kpa。若达不到设计所要求的地基承载力，应通知监理及设计单位进行地基处理，待达到设计要求方可进行挡土墙施工

（10）基槽开挖后，应组织设计与勘查人员验槽，如果出现报告不符的情况时，应及时通知勘查及设计单位处理。

2.3.2 施工方法

（1）开挖前，用石灰粉洒出开挖边线，并在临近位置打入水平桩，在水平桩上标记出开挖深度；

（2）开挖时根据地下水位情况处理基槽，如无明显出现地下水，将基槽按设计要求尺寸平整夯实，如遇见地下水较高将涌入基槽，可沿基坑两边分别加宽开挖300mm,作为预留施工工作面和集水井排水明沟布设位置；

（3）修筑一条供土石方运输车行走的施工便道，挖掘机施工平台沿施工便道随施工需求修筑；

（4）挡土墙基坑开挖采用挖掘机开挖，自上而下、分层、分段依次进行，每层挖深约1m，机械开挖至设计基底以上300mm，由人工开挖，不得扰动原状土，齿墙部分由人工开挖至设计深度；

2.4垫层施工

基槽开挖完成后，进行600mm厚C15片石混凝土垫层及齿墙施工。

注：片石的数量不超过混凝土体积的20%。

2.5钢筋施工

2.5.1 主要施工方法及措施

（1）钢筋必须经检验合格后方可使用，应具有出厂质量证明书和试验报告单并应抽取试样做力学性能试验。

（2）钢筋必须按不同等级、规格分批验收，分别堆放并设立标志牌。对露天堆放的钢筋应垫高和遮盖以防止锈蚀，应至少贮存于地面以上50cm的平台、垫木或其他支承上面。

（3）钢筋表面应洁净，钢筋使用前应将表面的铁锈及其他杂物清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的和弯曲的钢筋均应调直。

（4）钢筋下料前应熟悉设计图纸，根据设计要求、规格计算下料长度并统筹下料，最大限度的节约材料，降低成本。

（5）如发现钢筋间距、位置有问题或钢筋规格不符合要求要代换时，必须与设计方商定后方可改动，同时注意混凝土保护层厚度，立壁外侧钢筋与外侧表面净距不应小于35mm，立壁内侧受力主筋与内侧表面的净距不应小于50mm。

（6）钢筋加工应设专用场地，合理布置机具，尽量减少场内多次倒运。

（7）钢筋直径≥25的受力主筋采用直螺纹连接，钢筋直径≥16的受力主筋采用焊接连接，应采用双面焊缝，焊缝长度应≥5d，其余采用绑扎搭接。

（8） 焊工必须经过培训持证上岗，焊接前应进行试焊，试焊合格后方可进行焊接。

（9）焊接后，焊缝表面应是均匀细致的鱼鳞状，不得有凹凸气孔、熔渣、氧化块、间断、残穴、咬肉等。

（10）受力钢筋在焊接区段内（35d但不得小于50cm）同一根钢筋不得有两个接头，并且其接头的截面积占总截面积的百分率不大于50%，在弯曲处不得有焊口。

（11）定位筋与主筋牢固的焊接，螺旋箍筋与主筋以绑扎为主，局部点焊以增强钢筋笼的刚度，主筋接长采用对焊。

（12）钢筋的绑扎：主筋与箍筋的数量与位置应与图纸相同，间距与尺寸应符合规范要求，受力筋焊接头设置应互相错开，两头间距不小于1.3倍搭接长度,钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,非焊接钢筋骨架的多层筋之间,应用短筋支撑,为保证保护层厚度（主筋保护层50mm）,应在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块（垫块事先用混凝土预制并插绑扎丝）。

2.5.2 钢筋允许偏差：

钢筋加工和焊接的允许偏差

本工程挡墙基础、八字脚及导墙采用15mm厚木模板，墙身采用钢模板，其中挡墙为6mm厚钢模板，次背楞为[8槽钢@300mm一道，主背楞为双[10槽钢@1250mm一道，模板穿墙孔为φ32(PVC套管外径φ30)，通丝对拉螺杆为φ22（水平间距同主背楞间距，竖向间距为250/900/900至上口）；

 1～6标每个标段分为南岸及北岸，模板南岸及北岸相互流水施工。每个工区模板配置数量：1标~4标各配置48延米（3套），5标~6标各配置32延米（2套），挡土墙每隔15米设置伸缩缝，挡土墙施工时以15米为小施工段跳跃式施工，每标段小施工段模板配置16延米（模板标准板长3米X5+调节板1米=16米），其中1米用于伸缩缝处调节用。每个标段取最低值高度的模板为标准板，模板施工时以标准板为上口为标准延坡度施工，向下不能满足实际高度增加的模板为补板。模板高度按每个标段河底设计高度至堤顶高度，即堤防高度，取最底值做为模板配置的标准高度（详工程概况表）。标准高度低于实际堤防高度时，由我司现场调节基础高度或用木模、钢模板补板在下口找齐（钢模板补板由我司向供应方提供数量及尺寸）。标准板与补板间为上下垂直接高，标准板下口与补板上口为标准件连接，再用加强竖背楞加固。所有模板均为子口（1~2mm）便于河道非直线时调节。模板设计以A型 4.5米堤防横断面斜面坡度为标准，其余横断面斜面坡度根据4.5米斜面坡度调整。标准板或补板下口包住导墙100mm；堤顶上口出50*200台，台为直角，模板加工成45度斜角便于拆模。伸缩缝处大模板夹住钢边橡胶止水带。

挡墙施工顺序：基础垫层施工完成后，进行挡墙墙趾部分混凝土的施工；垫层施工完成后开始施工挡墙施工，挡墙纵向分为三次施工，第一次施工基础至下八字底（用木模）；第二次施工下八字顶向上300mm导墙（用木模）；第三次施工挡墙上部墙身（导墙顶向下100mm至堤顶，用标准板或标准板+补板）。300mm高导墙中部设置400mm宽止水钢板+单组分水膨胀聚氨酯密封胶，基层涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料（12kg/㎡），止水钢板采用柳钉搭接，搭接长度大于100mm，且被搭接的两块钢板间要夹有1.5mm厚的丁基橡胶腻子。

钢板止水带做法

导墙及八字脚施工采用15mm厚木模板支设，50*100mm的木枋次背楞，Φ18的钢筋加固主背楞，并采用Φ12一次性对拉螺杆@500mm一道；挡墙基础模板采用15mm厚木模板，50*100mm的木枋次背楞，利用Φ18水平钢筋与垫层预留的Φ18竖向钢筋和基础面筋点焊进行模板加固或用12#钢丝将预埋钢筋与基础面筋拉结连接。基础模板与基坑壁采用钢管或木枋顶紧间距1.0m一道（现场根据情况可适当调整）。如下图：

基础及导墙施工模板支设示意图

挡墙上部墙身采用厂家定制钢模板进行施工，墙身钢模板的安装采用对拉法进行加固，对拉螺栓外套PVC管，砼浇筑完成后可以取出重复利用，套管长度需穿过两侧模板面板。如下图：

挡墙上部墙身钢模板安装示意图

由于每隔15m伸缩缝断面处墙体中部设置有钢边橡胶止水带，钢模板支设前，断面处止水带已安装完毕，故需根据现场止水带安装情况进行切割后再安装模板。断面钢模加固采用墙身钢模板上的对拉螺杆（根据现场情况在墙身模板上开孔），如下图：

伸缩缝节点模板支设示意图

已完成墙面与后施工挡墙交接伸缩缝处施工，模板安装时在伸缩缝内放置20mm厚模板，利用已完成挡墙的对拉螺栓孔和未浇筑墙面的对拉螺栓孔进行是伸缩缝处模板加固；待混凝土浇筑完毕后，敲出伸缩缝内模板，根据图纸要求进行伸缩缝的封堵。

已浇筑完成墙面与未浇筑墙面伸缩缝节点模板支设示意图

挡墙两侧采用Φ48*3.5钢管搭设双排脚手架作为安全防护架、施工操作脚手架。脚手架操作面平台搭设均支撑在挡土墙基础上，脚手架距墙500mm开始搭设立杆，扫地杆不大于200mm，立杆底部垫250mm宽垫板或木枋，立杆水平间距0.9m，纵距1.5m，步距为1.8m布置，小横杆在上，大横杆在下，脚手架外立面设置竖向剪刀撑，间距不大于6m，每隔3m设置一道抛撑确保脚手架的稳定性，操作平台小横杆上部满铺250mm脚手板，操作平台外立杆上部设置1.2m高防护栏杆，严格《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130－2011的要求进行搭设。

脚手架搭设示意图

2.6.1 施工前的准备工作

（1）由技术部向项目部进行方案交底，工程部向施工班组进行技术交底。

（2）进行中心线和位置的放线：首先引测建筑边线，并以边线为起点，引出每条控制线。模板放线时，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，墙模板要弹出模板的边线和外侧控制，以便于模板安装和校正。

（3）做好标高测量工作：用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。

（4）合模前要检查构件竖向接岔处面层混凝土是否已经凿毛。

（5） 按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用。

（6）模板应涂刷脱模剂。严禁在模板上涂刷废机油或其他油类。

2.6.2 模板的支设安装

模板的支设安装，应遵守下列规定：

（1）按配模设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定；

（2）各配件必须装插牢固。

（3）支撑架所设的抛撑和剪刀撑，应按构造与整体稳定性布置。

（4）模板加工尺寸允许偏差和检查方法如下表：

模板安装时，应切实做好安全工作，应符合以下安全要求：

（1）模板上架设的电线和使用的电动工具，应采用36V的低压电源或采取其他有效的安全措施；

（2）高处作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上，各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋内，避免掉落；

（3）高空作业人员严禁攀登组合模板或脚手架等上下，也不得在高空的墙顶及其模板等上面行走；

（4）装拆模板施工时，除操作人员外，下面不得站人。高处作业时，操作人员应挂上安全带；

（5）安装墙模板时，应随时支撑固定，防止倾覆；

（6）预拼装模板的安装，应边就位、边校正、边安装连接件，并加设临时支撑稳固；

2.6.4 模板的拆除

（1）拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬；

（2）连接件应逐件拆卸，模板应逐块拆卸，拆除时不得损伤模板和混凝土。

（3）拆下的模板和配件均应分类堆放整齐，附件应放在工具箱内。

2.7混凝土浇筑施工

混凝土浇筑前应做好如下准备工作：

（1）制定浇筑工艺，明确墙体分段分块的间隔浇筑顺序。

（2）施工前应仔细检查模板、预埋件的紧固程度。

（3）浇筑前对伸缩缝进行检查，确保伸缩缝顺直。

 (4)混凝土浇筑前，钢筋应检验合格。模板安装牢固，缝隙平整、严密，杂物应清理干净，积水排除，并办理预检手续。

（5）基础及墙身均采用混凝土泵车浇筑。混凝土应分层浇筑，分层厚度不易超过300mm。各层混凝土浇筑不得间断；应在前层混凝土振实尚未初凝前（注：先浇筑基础混凝土浇筑至八字脚底部，待混凝土初凝前再进行八字脚和导墙混凝土的浇筑），将次层混凝土浇筑、捣实完毕。采用插入式50型振动棒进行振捣，混凝土振捣密实，振捣过程中快插慢抽，无漏振，无蜂窝麻面等。

（6）振捣次层混凝土时振捣棒应插人前层50mm～100mm；混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并应防止过渡操作影响表面层混凝土的质量。尤其要注意施工抹面工序的质量保证。

 （7）基础C15片石混凝土应采取分层浇筑的方式，每层混凝土的厚度不应超过300mm，大致水平，分层振捣，边振捣边加片石。

 （8）浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。

 （9）混凝土试块按规范要求留置组数。

（10）清水混凝土外观质量与检查方法如表。

（1）混凝土在同条件下的试件强度达到3Mpa（冬期不小于4Mpa）时拆模，拆模后应及时养护，以减少混凝土表面出现色差、收缩裂缝等现象。清水混凝土常采取覆盖塑料薄膜或阻燃草帘并与洒水养护相结合的方法，拆模前和养护过程中均应经常洒水保持湿润，养护时间不少于7d。冬期施工时若不能洒水养护，可采用涂刷养护剂与塑料薄膜、阻燃草帘相结合的养护方法，养护时间不少于14d。

（2）混凝土养护期间，对混凝土的养护过程做详细记录。

2.9伸缩缝间封堵

伸缩缝间封堵，具体做法如下图所示：

2.10回填

（1）墙背回填土需待混凝土强度达到70%后方可回填，以确保混凝土墙体的质量，墙背回填土密实度不小于0.95，墙背回填采用砂砾土，按30cm一层分层填筑夯实，并做好压实度检测。

第四章  质量控制措施

第1节 质量控制点

1、组织学习各种有针对性的规则、规范，严格掌握工程质量验收标准。

2、抓开挖质量关，勤测量复核。控制超挖，杜绝欠挖。

3、抓好原材料及工程试验关，不合格的原材料严禁使用。

4、抓好立模支护关，控制好中线、水平、结构尺寸。

5、抓好混凝土的浇灌、捣固关、混凝土严格按配合比施工，捣固密实，以内实为根本，外表平整美观，线条接缝整齐。

第2节 C15片石混凝土垫层施工控制

1、片石应清洗干净并完全饱水，应在浇筑时的混凝土中埋入一半左右。

2、片石应分布均匀，净距应不小于150mm，不得倾倒成堆。

3、当气温低于0℃时，不得埋放片石。

4、片石边缘距结构侧面和顶面的净距应不小于150mm，片石不得触及构造钢筋和预埋件。

5、混凝土应采取分层浇筑的方式，每层混凝土的厚度不应超过300mm，大致水平，分层振捣，边振捣边加片石。

6、埋放片石的数量不超过混凝土体积的20%。

第3节 脚手架安拆安全控制

1、脚手架安装：在地面基础上垫设木板→放置纵向扫地杆→逐根树立杆并与第一排大横杆扣紧→安装第一排小横杆并与立杆扣紧→安装第二步大横杆与各立杆扣紧→安装第二步小横杆→加设剪刀撑及抛撑→铺脚手板→安装栏杆

2、脚手架使用过程中，检查脚手架上堆物是否处于安全位置和稳定状态，如发现有处于不安全位置和不稳定状态应及时纠正。

3、对脚手架进行安全检查，确认不存在严重隐患。如存在影响拆除脚手架安全的隐患，应先对脚手架进行修整和加固，以保证脚手架在拆除过程中不发生危险。

4、在拆除脚手架时，应先清除脚手板上的垃圾杂物，清除时严禁高空向下抛掷，大块的装入容器内由垂直运输设备向下运送，能用扫帚集中的要集中装入容器内运下。

5、严格遵循拆除顺序，由上而下、后搭者先拆、先搭者后拆，同一部位拆除顺序是：栏杆→脚手板→剪刀撑→大横杆→小横杆→立杆。

6、在拆除的脚手架周围，明显标示“禁止入内”字样的标志，并有专人监护，以保证拆脚手架时无其他人员入内。

7、本工程脚手架拆除时遇大风、大雨、大雾天应停止作业。

8、拆除时操作人员要系好安全带，穿软底防滑鞋、扎裹腿。

第4节 钢筋加工安装施工控制

1、钢筋工程的加工制作与绑扎，按照施工质量验收规范中的规定执行。

2、翻样时必须考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序，重点考虑钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度、端头弯头等。  

3、为避免钢筋绑扎与对拉螺栓位置矛盾，在地面上弹出对拉螺栓位置，并设置竖向标识杆。遇到对拉螺栓与钢筋相碰时，将相邻的几排钢筋进行适当调整，单调整幅度必须在规范允许范围内。  

4、钢筋绑扎前，必须清理钢筋，保持清洁，无明显锈污。  

5、钢筋限位筋宜选用φ12钢筋，呈600mm间距梅花状点焊，点焊时加设构造钢筋，严禁在主筋上点焊。  

6、当梁高大于等于800mm、墩高大于4m时，应设剪力撑，以保证主筋与箍筋、水平筋与竖直筋垂直。  

7、塑料卡环呈梅花形放置，颜色应尽量与清水混凝土的颜色接近，以免影响混凝土观感效果，定位钢筋的端头涂刷防锈漆，并套上与混凝土颜色接近的塑料套。 

8、钢筋绑扎扎丝采用防锈镀锌钢丝，扎丝头全部向钢筋内侧设置，同时将外侧扎丝圆钩全部压平，以防外露，避免混凝土表面出现锈斑。

第5节 清水混凝土浇筑施工控制

钢筋混凝土结构全部采用清水混凝土一次浇筑成型，不做任何装饰。施工要点如下：

1、混凝土配合比设计和原材料质量控制每块混凝土所用的水泥配合比要严格一致，原材料场地必须统一。所用水泥标号不低于42.5级，并用同一厂家，同一品种，同一强度，同一批号。所用砂、石的色泽和颗粒级配均匀；

2、挡墙墙身浇筑前控制混凝土塌落度，减少用水量，泵送混凝土塌落度应控制在120mm～160mm，钢筋过密、气温较高时，可适当放宽，但也不应该超出180mm。进场的混凝土，应逐车检查坍落度，目测混凝土外观颜色、有无泌水离析，检验合格后方可进行浇筑；

3、混凝土拌合物从搅拌结束到施工现场浇筑不宜超过1.5小时，在浇筑过程中，严禁添加配合比以外的水；

4、混凝土必须连续浇筑，并选择合理的续浇时间间隔，避免出现冷缝；

5、混凝土振捣宜采用二次振捣工艺，第一次在混凝土浇筑入模振捣，第二次在第二次混凝土浇筑前再进行，顶层混凝土一般在0.5h后进行二次振捣。

6、振捣器操作时，要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞，在振捣过程中，宜将振动棒上下略微抽动，以使上下振捣均匀；

7、严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度,保证深度在5～10cm，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，一般为20～30s左右；

第6节 模板运输、加工和安装控制

1、模板上下车装卸时应有保护措施，防止模板变形、损坏。装车运输时最下层模板背楞朝下，模板面对面或背对背叠放，叠放不能超过六层，面板之间垫棉毡保护。  

2、模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。  

3、模板安装前应首先按照厂家加工的模板构件进行试安装，且保证模板表面平整、无错位，验收合格后方可正式进行模板安装。  

4、模板安装前必须先调整影响模板安装的钢筋，清除模板内杂物，应将板面清理干净，并均匀地涂刷适宜的脱模剂，不得漏刷。 

5、模板组装过程中，要求粗活细作，严禁随意变动模板设计，确保清水混凝土表面的模板痕迹呈规律性排列。  

6、模板安装时应尽量避免或减少对拉螺杆，对于截面积较小的结构，采用型钢柱箍，在结构四周外部设对拉螺栓固定，对于大截面结构采用排列整齐规律的对拉螺杆。

7、使用对拉螺杆固定模板时，应穿过塑料保护套管，端头加装专用塑料锥台型垫帽，防止螺栓孔周围漏浆起砂，并便于拆模时抽出螺杆和修饰。

8、模板安装就位后，应对缝隙及连接部位采取堵缝措施，应粘贴5mm厚的单面粘性海绵条，必要时采用玻璃胶封闭。  

9、模板施工中必须慢起轻放，吊装模板时应注意避免模板旋转或撞击脚手架、钢筋网等物体，造成模板的机械性损坏和模板的安全事故发生，影响其正常使用，严格保证两根吊绳夹角小于10度，严禁单点起吊，四级风以上不准吊装模板。入模时下放应有人用绳子牵引，以保证模板顺利入位，模板下口应避免与混凝土墙体发生碰撞、摩擦。  

10、模板紧固前，应保证面板对齐，严禁在面板校正前上夹具加固:紧固对拉螺栓时应用力得当，不得使模板表而产生局部变形。

11、组装后的模板应配置支承架和操作平台，以确保混凝土浇筑过程中模板体系的稳定性。

12、安装完毕后用尺子检验，以确定位置与几何尺寸是否正确，接缝处是否严密，是否有错台，用经纬仪进行垂直度检查，确定是否倾斜。混凝土浇筑过程中要用经纬仪进行垂直、变形监测，若有倾斜变形，应及时调整，以恢复正确位置。

13、模板拆除时应对固定模板的对拉螺杆进行抽出及时对挡墙混凝土面进行修饰。

第7节 清水混凝土修复、养护控制

1、气泡修复  

对于不严重影响清水混凝土观感的气泡，原则上不修补；需修复时，首先清除混凝土表面的浮浆和松动砂子，用与混凝土同厂家、同强度的黑、白水泥调制成水泥浆，首先在样板墩上试配试验，保证水泥浆体硬化后颜色与清水混凝土颜色一致。修复缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。  

2、漏浆部位修复  

首先清理表面浮灰，轻轻刮去表面松动砂子，用界面剂的稀释液（约50%）调配成与混凝土表面颜色基本相同的水泥腻子，用刮刀取水泥腻子抹于需修复部位。待腻子终凝后打砂纸磨平，再刮至表面平整，阴阳角顺直，洒水覆盖养护。

3、养护

混凝土挡墙拆模后浇水养护，要保证在浇筑后14d内处于足够湿润状态。 养护剂宜采用水乳型养护剂，避免混凝土表面变黄。

第五章  雨季节性施工

（1）混凝土浇筑施工时必须随时准备遮盖挡雨和排出积水，以防雨水浸泡、冲刷，影响混凝土质量。

（2）雨期施工期间，砂石含水率变化较大，要及时测定，并调整施工配合比，确保混凝土的质量。

（3）混凝土开盘前应了解天气变化情况，尽量避免下雨时浇筑混凝土。下雨时应对已入模振捣成型的混凝土及时覆盖，防止雨水冲淋。

（4）涂刷水溶性脱模剂的模板，应采取有效措施，防止雨水直接冲刷而脱落流失，影响脱模及混凝土表面质量。

（5）在浇灌混凝土时，若突然遇雨，停歇时间过长，超过混凝土初凝时间时，应按施工缝处理。雨后继续施工时，应先对接合部位进行技术处理后，再进行浇筑。

第六章  安全文明措施

第1节 安全文明措施

（1）严格按照“安全标准工地”实施办法建设标准化工地，进行文明施工。

（2）建立健全安全生产岗位责任制，由专职人员进行安全技术监督。

（3）施工现场的材料、机具堆放必须整齐，实行文明施工，对脏、乱、差的工地要严肃处理。

（4）定期或不定期抽查工地安全情况，发现安全隐患坚决制止。

（5）定期进行安全知识教育，做好安全技术交底。

（6）现场施工人员必须佩戴安全帽，必须持证上岗。

（7）坚持“安全第一、预防为主”的基本方针

 在施工过程中要始终把安全，特别是从业人员和其他人员人身安全放在首要位置，实行“安全优先”的原则。在确保安全的前提下，努力实现生产的质量和进度目标是一致的，是生产经营活动顺利进行的保证，我施工队将按照“生产必须安全，安全为了生产”的原则进行安全管理，建立的项目负责人为首的领导小组，定期组织安全检查，发现事故隐患及时排除。

（8）安全用电措施

  1、采用通用的安全配电箱，实行一机一闸一漏电保护置。主要配电箱均作接地以防止感应电伤人。

  2、照明线路不能与动力线路混用，钢筋木工机械、振捣棒等电动机械使用的电缆必须严格检查，不能使用绝缘性差的或有破损的电缆。

  3、机械设备移位、电器检修时必须断电操作，严禁带电作业，并挂上警示牌。移位时必须有专人指挥。

  4、移动电器修理电器由专业电工操作。

（9）交通安全措施

 1、本路段车辆出入口由专人指挥，避免施工段交通事故的发生。

2、重型运输机械的施工通道要及时养护，避免车辆倾覆。

（10）夜间施工安全措施

 1、施工作业面的照明应有足够的高度。

2、施工人员安排应合理，不应过度疲劳。

第七章  环保措施

环境保护是为了保护和改善当地的生活环境与生态环境，防止给当地造成污染和其他公害，保障人体健康，促进生产。因此，必须把环境保护工作纳入计划，建立环境保护责任制度，采取有效的措施，防止生产建设过程中产生的废水、废渣物、粉尘、噪声等对当地环境造成污染和危害。

（1）噪声较大的机械避免在夜间施工；非施工的噪声要尽力避免。并通过有效的管理和采取相应的技术手段将噪声控制到最低程度。

（2）施工和生产中的污水和废水排放至指定地点，不得随意乱弃.

（3）工程完工后，清除所有占用场地的杂物，对原地面进行平整、恢复为植被覆盖；用地范围内的杂物，废弃物品都清除干净。